控制器项目改善计划.ppt

控制器分厂改善计划书,本册编写：何小龙实施审核:甘厂长韦厂长报告日期：2007.03.22实施日期：2007.03.28,一.控制器分厂显示器车间项目规划(第二期项目改善)实施日期:2007.03.27-2007.06.01,具体实施方案纲要,一.建立员工专业技能培训基地,AI,AI,HI,HI,HI,培训基地,显示器车间全员实行竞争上岗,培训基地一是用于培训新员工,二是用于给每一位操作员工压力,如果做得不好,就必须培训,且工资算培训工资,这样才能造就一流的品质;三是用于培训多能工;,二.显示器车间质量改善看板管理,AI,AI,HI,HI,HI,质量改善看板,用于回顾上一周的质量问题,以及解决这个问题的对策,如何杜绝以后再次发生此类问题,同时,有不量图片和OK图片的展示,供员工学习和参考,三.柜机第二期减员增效方案,2人吹尘工位(正瓶颈),2人刷油工位,负瓶颈,改善着眼点:利用linebalance改善线体工作站,根据生产线标准工时的测量,发现生产线存在正负瓶颈:2人吹尘,途中有WIP:5PCS/人为了消除正瓶颈,决定导入红外线感应吹尘,负瓶颈:刷油工位,存在员工等待浪费的现象;,3.1吹尘工位具体操作方案,1.方案一:尽可能将手上的动作转化为脚上的动作,2.方案二:生产线导入红外线半自动化系统,根据动作经济原则:作业员在操作中,尽可能地减少手上的动作,此方案主要分析:MTM分析手法+MOD法,生产线应尽可能的导入投资小,见效快的自动化系统,其中应用方法:防误法-防止手的动作在忙的情况下粘上防潮油.导致品质不良;,经验图片展示,经验图片展示,增效的方法,3.2刷油工位具体操作方案,改善着眼分析:,分析负瓶颈作业内容:(分析手法:5W2H),通过连续提问技术:发现如左图所示,1.IC引脚上为了解决品质问题而贴高温胶纸,2.员工的操作动作不规范,MOD法分析结果:改善前浪费=12M=12*0.143S=1.7S日浪费=1.7S*2200P=3775S,增效的方法,3.3柜机第二期减员增效成果评估,成本回收期限,有形价值,无形价值,吹尘工位,刷油工位,OK,减少1人节约:2.5W/年,减轻疲劳度,方案一:1天,减少1人节约:2.5W/年,减轻疲劳度,方案二:2天,减少1人节约:2.5W/年,减轻疲劳度,1天,五.规划质控部方案,以上数据来源于实际观测值,其中1H为:单班上班等待PCBA从第一个工位流到质控部第一个工位,其中0.5H为每天换线等待时间,按照每天换线5次计算.从上表得知:1.损失工时:3.5H*21(人)=73.5H2.利用工时:7.0H/人3.损失工时可信度换算:N=73.5H/10.5H=7人,5.1规划着眼点现状描述:,WIP在制区域,5.1规划具体方案描述:(仿真模拟图),物流通道:在制品流向,物流“一”笔画,二.控制器分厂遥控器项目规划(第一期项目改善)实施日期:2007.04.01,具体实施方案纲要,注塑件库存规划方案,注塑件区域规划操作,专人管理配送,物料安全库存规划方案,物料安全库存操作方案,遥控器物料定额配送后，安全库存还是突出，利用强面凹进去的一面作安全库存区,遥控器物料定位仿照显示器车间的摆放，做好标识工作,有效利用,目视管理,遥控器硬体改造,遥控器硬体改造操作方案,统一截短10M,减少生产周期,需要讨论,重新设计架子,硬件改善案评估,重新规划生产面积,遥控器第一期减员方案,在保证目前产量的情况下,进行遥控器减员增效活动;并且对各条线体实行标准的人手配置;具体操作方案如下:,半自动攻螺丝分析,经验图片展示,半自动转轴,胶垫:提高遥控器外观品质,风险