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r b c d 精益生产体系应用研究 研究生：朱金华导师：吴广谋教授 东南大学 摘要 从2 0 0 8 年9 月美国发生金融危机以后，随着需求大量减少，几乎所有行业 的工厂尤其是汽车行业碰到了非常大的问题，原有繁荣时期的产能已经不能适应 如今的市场，企业必须调整，并以低成本的姿态应对这次危机，即必须改变企 业生产方式，从传统的有计划的大批量生产的安排，转变到精益的生产方式，正 如如今广受赞誉的丰田生产方式是发端于上世纪7 0 年代的“石油冲击”，收益 于在困境中合理的生产安排和调整。精益生产方式是企业摆脱危机，实现从粗放 经营到精益经营的有效手段。 本文详细介绍了r b c d 精益生产方式的理念，r b c d 公司对精益生产方式的理 解和应用及其实施过程。具体研究内容和主要工作包括：分析企业现状、制定目 标、前期准备、生产布局的精益改进、效果评价等。 在实施精益生产方式的前期准备工作阶段，主要工作包括沟通高级管理层以 获得支持与参与、项目团队的建设、全体人员的动员与培训等。前期工作的另一 个重要方面是企业现状分析和改进的预期目标，本文通过分析r b c d 的经营环境 和实际管理状况，探讨和研究了适合r b c d 应用的精益生产改进原则、指导和方 法：并采用价值流分析方法详细分析了企业现状，制定了改进目标。生产布局精 益改进方面的工作主要包括分析研究现有生产线情况，寻找需要改进的因素，制 定改进原则，具体实施和评估实施效果等。 建立了r b c d 流程改进效果评价体系，通过项目管理等方法对r b c d 的精益管 理实施效果进行了审核与评估。 企业生产管理改进项目最终获得了预期的收益，也得到了一些有益经验和教 训，为以后的管理工作提供了重要的参考。同时，本文也对应用、推广精益管理 的方法和途径进行了研究和总结，为国内汽车零部件企业及其它行业的精益生产 应用研究提供了一种思路。 关键词：精益生产，拉动原则，均衡生产，价值流 r b c dl e a np r o d u c t i o ns y s t e m a p p l i c a t i o na n d r e s e a r c h g r a d u a t e ：j i n h u az h u s u p e r v i s o r ：g u a n g m o uw u s o u t h e a s tu n i v e r s i t y a b s t r a c t s i n c et h ef i n a n c i a lc r i s i st o o kp l a c e di nu sf r o ms e p ，2 0 0 8 ，al o to fi n d u s t r i e s h a v eb e e na f f e c t e ds e r i o u s l y ，e s p e c i a l l yi na u t o m o t i v ef i e l d ，i th a v eb e e ns u f f e r e dv e r y m u c h ，t h ef o r m e rc a p a c i t ya n dc a p a b i l i t yo fp r o d u c t i o nc a nn o tm a t c hc u r r e n t s i t u a t i o n t h ee n t e r p r i s em u s ta d j u s tt h e i ro p e r a t i o na n dp r o d u c t i o ns y s t e m i nl a s t c r i s i s ，t h el e a nm a n u f a c t u r i n gh a v es h o w ng r e a tp o w e ri nc o s tr e d u c t i o na n dc u s t o m e r s a t i s f a c t i o n t h i st i m e ，l e a np r o d u c t i o ns y s t e ma l s oi so n eo fb e s ts o l u t i o nf o rt h e e n t e r p r i s et og e tt h r o u g ht h i ss e r i o u sc r i s i s a f t e rd e s c r i b i n gm a n a g e m e n tt h o u g h ta n dm e t h o d so fl e a np r o d u c t i o ns y s t e mo f r b c d ( r o b e r tb o s c hc h i n ad i e s e l ) ，t h i sa r t i c l er e s e a r c h e da p p l i c a t i o no fr b c d c o m p a n y t h er e s e a r c hc o n t a i n sa c t u a lm a n a g e m e n to fr b c d ，t a r g e t ，a p p l i c a t i o n p r e w o r k , p r o d u c t i o nl a y o u t a n ds u p p l yc h a i na n dp r o c e s s o p t i m i z a t i o ne f f e c t e v a l u a t i o n t h ep r e p a r i n ga p p l i c a t i o no fl e a np r o d u c t i o ni n c l u d e ss u p p o r tf r o mm a n a g e r so f 1 1 i g hl e v e l ，p r o j e c tt e a mb u i l d i n g ，s t a f fi n v o l v e m e n ta n dt r a i n i n g t h eo t h e ri m p o r t a n t w o r ki nt h i sp h a s ei sa n a l y s i so fc u r r e n ts t a t u so fr b c da n di m p r o v et a r g e t r e g a r d i n gt h ec o n n e c t i o no ft h e o r ya n df a c tr e f e rt op l e n t yo fa n a l y s i sa n d r e s e a r c hb yu s i n gl e a np r o d u c t i o nt h i sa r t i c l er e s e a r c h e ds u i t a b l em e t h o d sa n dp a t ho f i m p r o v e m e n tb yu s i n gv a l u es t r e a mm a p p i n ga n dd e s i g n p r o d u c t i o nl i n el a y o u t r e - b u i l da n dl e v e l i n gm e t h o d s ，e v a l u a t i o ns y s t e mw a sf o u n do u tt h r o u g hp l e n t yo f s t a t i s t i ca n do p e r a t i o nr e s e a r c ho ns i t e w i t hp r o j e c tm a n a g e m e n tt h ee v a l u a t i o na n d a u d i ts y s t e mf o ri m p l e m e n tr e s u l to fl e a np r o d u c t i o nb yr b c d p r o c e s si m p r o v e m e n t w a se s t a b l i s h e d b e s i d e sg a i n i n ga n t i c i p a t ep r o f i t t h r o u g ha p p l i c a t i o no fl e a dp r o d u c t i o n , e x p e r i e n c ea n dl e a r n i n gw e r ea l s oc o l l e c t e da sr e f e r e n c ef o rf u r t h e rm a n a g e m e n ta n d s t u d y t h i sa r t i c l ep r o v i d e sp a t ha n di d e af o ro t h e rd o m e s t i ca u t o m o t i v ee n t e r p r i s e s a n dm a n u f a c t u r i n gc o m p a n y k e y w o r d ：l e a np r o d u c t i o n ，p u l ls y s t e m ，l e v e l i n g ，v a l u es t r e a m 东南大学学位论文独创性声明 本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究局 果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表画 撰写过的研究成果，也不包含为获得东南大学或其它教育机构的学位或证书而使用过的栩 料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了 谢意。 研究生签名：如牟 东南大学学位论文使用授权声明 东南大学、中国科学技术信息研究所、国家图书馆有权保留本人所送交学位论文的复 印件和电子文档，可以采用影印、缩印或其他复制手段保存论文。本人电子文档的内容和 纸质论文的内容相一致。除在保密期内的保密论文外，允许论文被查阅和借阅，可以公布 ( 包括以电子信息形式刊登) 论文的全部内容或中、英文摘要等部分内容。论文的公布( 包 括以电子信息形式刊登) 授权东南大学研究生院办理。 研究生签名： 东南大学硕士学位论文第一章导论 第一章导论 1 1 闯题的提出及研究意义 1 1 1 汽车零部件行业现状 2 0 0 8 年国产汽车的销售量将达1 0 2 3 万辆，比2 0 0 7 年增长1 5 左右。其中， 国产乘用车需求将同比增长2 1 5 ，国产商用车需求将增长7 6 ；2 0 0 8 年国内 汽车市场内需量约为9 7 5 力| 辆。这一组数字让汽车零部件供应商兴奋不已，而实 际上，中国的零部件供应商已经连续兴奋了好几年了。 据高盛( g o l d m a ns a c h s ) 关于中国汽车业的研究报告显示，目前国内拥有 汽车零部件为主的各种产业园区在1 0 0 0 个左右，其中关键的集群区域或地带约 1 0 0 个。在2 0 0 7 年，中国汽车零部件实现出口1 4 5 亿元。据预计，到2 0 1 0 年中 国汽车零部件国内产值将可能达到8 0 0 0 亿元左右。可以看到，中国的汽车零部 件工业已经初具规模，基本建立起了与整车发展相适应、门类齐全的配套体系 不过，中国的汽车零部件行业也正面临极大的挑战。成本增长，利润下跌，全球 采购平台的建立越发使得一些零部件企业危机凸显。其中存在的问题有生产规模 小、生产成本高、营运能力不足等问题，致使零部件配套体系竞争乱，难以形成 规模，产品开发投入不足，零部件企业与主机厂的同步产品开发能力尚未形成。 这些问题已成为影响我国汽车零部件产业国际竞争力的重要原因。有专家表示， 汽车零部件行业的整合势在必行，而2 0 0 8 及其往后几年，将是行业整合的关键 年。 2 0 0 9 - 2 0 1 2 年是中国汽车零部件行业发展的关键时期，也是我国从“十一 五 迈向“十二五”的过渡期，在全球金融危机风暴大环境及国内严峻经济形势 下，一系列新的政策将会陆续出台，对汽车零部件行业的发展必将产生重大影响； 一批国家重大工程项目陆续开工建设，对汽车零部件行业需求市场必将产生极大 的拉动作用。 从2 0 0 8 年9 月美国发生金融危机以后，随着需求大量减少，几乎所有行业 的工厂碰到了非常大的问题，原有繁荣时期的产能已经不能适应如今的市场，企 业必须调整，并以低成本的姿态应对这次危机，即必须改变企业生产方式，从传 统的有计划的大批量生产的安排，转变到精益的生产方式，正如如今广受赞誉的 丰田生产方式是发端于上世纪7 0 年代的“石油冲击 ，收益于在困境中合理的 东南大学硕士学位论文第章导论 生产安排和调整 本文作者所在的汽车零部件企业r b c d ( r o b e r tb o s c hc h i n ad i s e l s y s t e m ) 是世界最大汽车零部件企业博世在国内和我国最大的柴油机配套企业威孚在国 内的合资企业，也是博世在德国以外投资最大的工厂，属于国内汽车柴油机厂的 主要配套企业，主要向各大柴油机生产企业提供发动机喷油系统，是发动机的核 心部件，随着国内汽车及零部件企业竞争环境的变化，r b c d 领导层意识到需要 积极采用适合企业发展的管理方法，有效地改善目前存在的较高库存和成本、对 客户变化需求反应不够及时或采用较高代价满足等日益影响企业竞争力的问题。 同时也意识到进行有效的管理流程改进以适应市场并提高市场竞争力，是企业生 存的需要，也是企业快速、持续发展的必由之路。 1 1 2 企业当前面临的问题 目前，国际经济大融合的背景加上2 0 0 8 年9 月后国际金融危机的蔓延，世界 各国各个行业，尤其是汽车行业受到冲击更大，世界各国的汽车生产企业莫不把 走出困境的目光放在中国，r b c d 公司作为国内柴油机喷射系统的龙头，也受到了 极大的市场压力，几乎所有的国际巨头都在国内设厂，美国的德尔福，日本的电 装都分别在相邻的苏州，常州建厂，r b c d 在传统欧二标准的市场上原有的优势地 位受到很大的冲击，欧三标准及以上的市场竞争也越来越激烈，产品更新越来越 快，价格越来越低。在汽车产销量增加的前提下，国内整车企业以及发动机厂家 逐年降低采购成本，零部件企业承受的压力越来越大，利润越来越少。利润的下 降，必然导致行业竞争的加剧。随着中国逐渐成为“世界工厂”，企业在效率和 成本方面受到的压力与挑战也越来越大 r b c d 所在的汽车零部件行业处于整个柴油机工业产业链上游，在整个柴油汽 车以及柴油发动机工业链中出于核心位置，由于汽车行业的上下游企业配套关系 紧密，作为下游的整车企业运用精益生产体系的同时势必对其上游的汽车零部件 企业带来新的管理要求。同时企业还要面对国内、国外供给市场的压力。能源的 短缺不仅打乱了企业的生产计划，增加生产开支，同时也将导致原材料价格的上 涨，进一步增加零部件生产成本。 利润逐渐减少的趋势和日益加剧的激烈竞争，不但对企业的成本控制、盈利 能力提出了严峻的考验，而且伴随着市场经济的不断发展、经济社会化和信息化 2 东南大学硕士学位论文第一章导论 程度空前加强，企业的组织形式和经营管理模式已经有了很大的变化，原有的管 理模式和方法已经不适应这种新的变化。r b c d 的客户需求不断变化，满足客户不 断变化的需求、降低成本、提高竞争力是r b c d 面临的管理问题。提高生产效率、 降低成本已成为企业的生存和发展的关键要素 在汽车零部件全球化的采购趋势下，r b c d 较高的成本使其在国际市场上处于 不利地位。随着市场形势变化，不断出现的问题影响着企业的发展。主要问题是 现有的一些管理流程不能较好地适应市场需求，库存较多，占用了大量资金和空 间，物流成本较高，各环节信息传递缓慢，对客户要求反应速度不够及时，生产 环节中存在着精益思想中所认为的大量“浪费”。 在企业的发展中新产品、新项目不断开发，新的投资陆续增加，在现有的资 源条件下，按照企业原有的管理模式下去将影响企业进一步的发展。由于企业内 部和外部经营环境的不断变化和由此产生的企业竞争规则的根本性转变，r b c d 中、外方管理层意识到，根据企业的实际状况，实现精益生产管理系统的有效运 营，达到预期整体效益是企业建立持续的长期优势的根本所在。 1 2 问题的解决方案分析 1 2 1 精益生产方式是解决当前企业问题的有效方式 4 0 年代末至5 0 年代初，日本汽车产量还几乎是零，而美国已是5 0 0 万n 7 0 0 万辆左右。其中，丰田汽车公司从成立至u 1 9 5 0 年的十几年间，总产量甚至不及福 特公司一天的产量。同时，日本企业还必须面临着需求不足及技术落后等严重困 难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国 内的汽车生产达到有竞争力的规模。 2 0 世纪5 0 年代，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产的创始者们， 在分析大批量生产方式后首创精益生产模式，以低成本、高质量和高效率给美国 同行造成了巨大威胁。8 0 年代中期，美国通用汽车濒临危机，而日本丰田却急速 发展，令同行吃惊。在8 0 年代，精益生产的理论得以不断的发展和完善，现在， 这一生产组织管理方式已广泛的被世界5 0 0 强企业采用。 精益生产方式把生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都视为浪费。 杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在 物料的生产和供应中严格实行准时生产制，做到按所需的时问和所需的数量，向 东南大学硕士学位论文第一章导论 相关的部门或岗位提供所需要的物料，即不设中间库存的，完全由需求驱动的拉 动式生产方式。实施这一具有高效率和有竞争力的生产系统后，生产周期会减少 6 0 - 9 0 ，在制品减少5 0 - 8 0 ，生产效率提高1 0 - 1 0 0 ，废品减少3 0 ，与工作有关 的伤害减少5 0 。 随着价格战的愈演愈烈，精益生产已经成为企业增加市场份额、增强竞争力 的关键战略。如当初丰田生产方式被人重视，是源于丰田在经济周期增长降低， 或者无增长的时候对生产方式的革命。“在经济增长率两位数或者较高增长率的 时候，有计划的大规模生产是非常合适的，但是，到了高速度增长停止并减产的 时候，采用原有的大量生产方式就不合算。故而，丰田公司的创始人丰田喜 一郎、丰田英二和大野耐一经过近2 0 年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪 费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统丰田生产方式。这 种生产方式被美国学者研究后称为”精益生产( l e a np r o d u c t i o n ) ”方式，并在全 球广泛传播和应用。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间 生产必要的数量；益，即所有经营活动都要有效益，具有经济性。该研究成果立 即引起轰动，掀起了业内学习精益生产方式的热潮。精益生产方式概念的提出， 把丰田生产方式从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等 领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更为全面、丰富，对指导生 产方式的变革更具针对性和可操作性。 世界上各汽车及汽车零部件企业纷纷研究精益生产并探索适合自己公司的 管理方式以提高效益：如大众一奥迪创建了自己的精益生产体系，通用德尔福 建立了d m s 即通用一德尔福生产体系等等。 博世公司根据丰田生产方式，精益生产等先进的管理方法，结合本公司的生 产管理状况和发展战略以及所处行业的产业链的地位总结出了旨在以客户满意 为导向的博世生产管理体系( b o s c hp r o d u c t i o ns y s t e m ) 。公司精益生产体系的 目标在于实现工作流程标准化、精益和快速，并满足“最优”要求。公司精益生 产体系项目在博世的德国和欧美各企业开展和实施中己经取得了初步成功。 从汽车零部件行业的发展趋势来看，国际流行的管理模式为多品种、小批量、 准时制和模块化的精益供应链模式，这一模式已为世界各国的汽车零部件行业巨 头所采用并经过数十年的发展，结合企业信息化的潮流，己成为汽车零部件行业 的准则。因此，r b c d 从改进管理模式的角度出发，正确理解精益方式的理念、原 4 东南大学硕士学位论文 第一章导 论 理、方法与工具，结合国情与企业的实际，进行管理流程的优化是保证自身不断 发展的关键。 1 2 2r b c d 应用精益生产体系精益管理的有利条件 为降低成本，提高资源的有效利用，r b c d 正寻找一种适应客户需求多元化的 管理方法。博世生产管理体系已经在全球多个博世下属企业实施，积累了大量实 践经验，为r b c d 应用公司精益生产体系改进生产管理提供了许多成功的范例。 作为博世公司在中国的最大合资企业，r b c i ) 同合作方博世公司的汽车零部件 事业部一样处于整个汽车行业价值链的中游，适合起承上启下的作用将自己的企 业与供应商和客户的价值链联结起来，组成一个完整的价值增加的链条，通过实 施公司精益生产体系项目，消除其中的浪费，达到共同的最优。 博世公司为提高其在世界各地企业的整体竞争优势，在其各国企业积极宣传 和推广公司精益生产体系。为保证和指导各企业有效的实施，德国总部的公司精 益生产体系项目部制定出- _ 套针对企业不同阶段实施公司精益生产体系的应达 到的目标作为审核博世各企业管理是否改进的内容。这也是督促和指导r b c d 推行 公司精益生产体系的一种手段与途径。但并非所有推行精益管理的企业都能获得 成功，主要原因之一不是缺乏好的理论，而是没有创造一种适合的文化架构。r b c d 一贯坚守“客户导向”的企业理念，企业文化中一直坚持质量是企业的生命，始 终强调客户是企业的财富。为此企业强调要提供正确的产品和服务，执行正确的 流程，要做到快速响应、信守承诺。这些企业文化与公司精益生产体系的“以客 户为导向，使客户满意”的管理理念相一致。因此r b c d 推行和开展公司精益生产 体系有着良好的企业文化背景基础，有利于其在企业中实施精益生产方式。 1 2 3 目前的国内精益生产现状概述 我国把“世界工厂 作为现阶段定位，表达了制造业在国民经济中的重要地 位。然而“中国制造的现状却是，大部分国内企业基本上以仿制或为外方代理 生产为主，产品开发能力低，自主开发的产品少。资料显示，中国有8 5 的i c 制造设备、7 0 的高档数控机床、1 0 0 的光电子制造设备需要依靠进口。在信 息产业、精密仪器、生物科技等方面， “中国制造 只能负责包装和组装工序， 其他大约9 0 的产业价值都产生在国外，利润链的高端掌握在外方手中。 东南大学硕士学位论文第一章导论 与5 0 年前的日本相似，中国制造业也面临着国际先进制造业的竞争压力、 缺少资金与资源。而与当年的日本不同的是，中国背靠着一个巨大的成长中的国 内市场，有丰富的廉价劳动力。此外，中国制造业遇到了发达国家制造业结构调 整的时机，大量低级或劳动密集产品、包括能耗、污染较大的产品生产向其境外 转移，给“中国制造”提供了承接产业链低端的发展机遇。在这样的背景下，中 国制造业可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，凭借廉价劳动力获得发展空间。 中国制造业目前的主要战略，是基于廉价劳动力的低成本战略。低劳动力成本的 确是一种竞争的优势，也是外资、私人资本愿意投入的重要原因。但是，随着我 国制造业的发展和全球竞争态势的变化，如果不调整企业战略，改变生产方式， 仅仅依赖廉价劳动力的竞争将会受到冲击。 有关资料表明，2 0 0 4 年中国制造业g d p 产值占全世界1 3 0 ，大约5 万亿6 万亿人民币，却耗费了全世界水泥的5 0 、钢铁的3 8 、石油的8 和原煤的 3 5 ，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。 不难看出，“中国制造”的现状存在着过分依赖廉价劳动力和过渡消耗资源 的极大隐患，产品技术含量低，多数企业规模过小，主要采用非“精益生产方 式”，缺乏熟练的产业工人群，产品质量难以保证。在相当一段时间内，“中国 制造”只能以加工初级产品为主，离真正意义上的世界工厂还有不小距离。 上世纪的七十年代，“精益生产方式”的创始人大野耐一两次到长春第一汽 车制造厂讲学，至今已3 0 年了。长期以来，我国制造业对精益生产的响应，总 体上是缺乏热情的，没有引起广泛重视。“合资不如外企，私企不如合资，国企 不如私企 ，基本上描述了“精益生产方式”在中国推行的状况。迟于中国( 上 世纪八十年代) 启动“精益生产方式”应用的美国却以此加速发展并超越日本， 创新了精益生产和精益思想，广泛地替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。 而在中国，“精益生产方式”一直未能普及，成为一个熟悉而又陌生的概念。 从1 9 7 7 年大野耐到一汽讲授“精益生产方式 以来，中国制造业已从单 一的国企发展为合资企业、外企、私企、国企并存的格局。国内制造业由于身处 中国社会变革时期，企业体制方面改制重组频繁，稳定的企业理念难以形成，企 业文化难以确定，因而发展意识难免短视，用工制度也趋于功利，这些都直接影 响了“精益生产方式”在企业的建立、推广和最终形成适合企业自身特点的生产 体系。中国制造企业在承接发达国家制造业结构调整转移的低级或劳动密集产品 6 东南大学硕士学位论文第一章导论 时，普遍采用大量生产方式，即以提高产量的方式降低产品成本，并且主要以劳 动力成本低廉的优势参与国际国内市场的竞争。低劳动力成本降低了产品成本， 致使企业往往无心推行“精益生产方式”。而随着目前我国经济的发展以及国际 贸易形势的变化，以往我国企业的很多这些传统优势都将逐步失去或者不复存 在，尤其是金融海啸下全球经济危机的背景下，我国企业的传统大规模生产下的 低成本优势已经如过眼烟云，取而代之的确实由于大规模低成本生产带来的转型 困难，库存高企，在这种形势下，推行精益生产变得尤为迫切。 1 3 本论文的研究内容与思路 1 3 1 本文研究内容 在2 0 0 4 年7 月后我们国家推行发动机尾气国二排放标准时，r b c d 的生产能 力不能满足市场需求，尤其是由于市场需求旺盛，我们生产的喷油器，油嘴偶件 等产品空前热销，这也使得基本上生产出来的产品都会销售掉，库存很少，因而 掩盖了我们在生产中的许多浪费现象。但是在全球金融危机加深的今天，很多行 业，尤其是汽车行业受到空前的打击，产销量一下下降很多，订单的变化也非常 厉害，原来很短的库存周转时间现在变得越来越长，有些库存由于超过一定时限 还形成积压，故而，推行精益的生产方式成为我们工厂一项迫切任务，通过精益 生产方式推广，消除生产过程中的浪费，实现过程导向，加大柔性化能力，改变 原来的推动式生产，并转变到拉动式生产方式。 本文选取在汽车零部件企业在推行精益生产过程中采用的几个主要工具和 手段，系统地介绍了在精益生产推行过程中，遵循的原则和应用方式，并提出在 企业实施精益生产方式时应当采用的步骤。 1 3 2 本文研究方法 本论文采用理论分析与实证分析结合的研究方法，运用精益生产的基本原理 针对工厂生产过程中实现精益生产理论方式与实际生产过程可能存在的问题进 行比较分析，通过论证，结合生产实际，提出针对现实状况应该采取的措施。结 合企业兄弟工厂的探索和实践，运用价值流分析，流程设计等理论方法，探索在 现实状况下实现精益生产的可行方法。 研究通过采用公司精益生产体系以及精益技术工具对企业的流程进行改进， 7 东南大学硕士学位论文第一章导论 以项目管理的方式，重点改进企业现有的“推动式”生产计划方式和物流流程， 解决随之不断浮出的管理缺陷。从而达到提高r b c d 的企业适应市场能力以及在 质量、价格和服务方面的竞争力的目的。 本文主要通过研究下列内容与步骤来分析r b c d 研究应用精益生产体系的过 程与结果。 1 ) 实施精益生产体系的准备工作 实施公司精益生产体系进行生产体系流程改进，几乎涉及企业的每个部门， 渗透与企业的每一项活动中。为确保相关环节在改进的效果、时间进度和实施 范围等方面的有效进行，在实施准备阶段，研究如何在管理层支持下，采用横 向项目组的团队工作方式，通过培训与引导，使全员参与整体项目的改进。 通过价值图分析方法等精益工具详细研究企业的价值流，即从供应商到企业 再到交付至客户的整体流程，显示信息流与材料流的关系，找出r b c d 实际生产 管理中所存在的问题。具体以油嘴硬加工生产线的价值流现状为例，直观地考虑 包括客户需求、材料流、信息流等过程中可改进的问题，设计未来改进目标的精 益流程。然后归纳、综合企业各因素确定管理流程整体改进的步骤和计划。 2 ) 运用精益生产体系的管理工具，研究生产过程中改进的实施方法 实施公司精益生产体系方法是一项综合的管理技术。它涉及到生产计划的编 制，机器的改造，设备的重新布局，工序的同期化，物流与供应链的优化等各方 面的工作。本文根据企业的内，外部环境和产品特点，综合运用公司精益生产体 系精益各种工具，通过数据统计与计算和不断实践，研究u 型线，以及实际工作 中如何使各改进流程组合，找出解决生产管理过程中的问题的途径。具体探讨实 施生产现场优化，生产线布局设计，建立试点精益生产线新布局与节拍改进，实 行均衡生产的途径。重点通过看板管理操作与设计等方案的实证研究，改进r b c d 物流与供应链流程。主要内容包括采用“拉动系统( p u l ls y s t e m ) ”改变生产计 划方式和物流操作流程，推广精益管理方法，逐步优化整个供应链的流程。 3 ) 应用精益生产体系改进管理流程的效果评价与总结 为保证应用公司精益生产体系过程和方法及时、有效，并对实施效果进行监 控。借鉴公司精益生产体系评估方法，研究制订可衡量的改进过程综合评估体系， 用于定期评价、发现各改进项目及总过程的问题，及时改进。最后综合评估系统 改进的结果、改进过程中的问题并总结经验。 东南大学硕士学位论文 第一章导论 1 3 3 论文结构安排 本论文的主要内容如下： 第一二章：导论，主要介绍本论文提出的背景及产业发展趋势，精益生产介绍 以及精益生产方式对提高企业竞争力的迫切要求。 第二章：介绍公司精益生产体系精益生产中四个主要的精益原则，即消除浪 费原则，过程导向原则，柔性化原则以及拉动原则，阐明了四个主要精益原则的 要求，以及在我们工厂以及兄弟工厂中的应用，说明了这些精益生产原则对现实 生产的改善作用。 第三章，应用公司精益生产体系生产管理体系的前期工作，主要介绍项目实 施前的准备工作，包括高级管理层的支持和参与、项目团队建设、价值流分析、 项目总体计划制定等。 第四章，本章主要包括分析研究现有生产线情况，寻找需要改进的因素，制 定改进原则，具体实施和评估实施效果等。 第五章，应用公司精益生产体系实施流程改进的效果评价体系，本章主要论 述r b c d 流程改进效果评价体系的建立，并对r b c d 的公司精益生产体系精益管理 实施效果进行了审核与评估，对项目实施中的经验与问题作了充分的总结和分 析，同时对公司精益生产体系精益管理体系在国内企业的应用也得出一些指导性 的参考和思路。 第六章，总结和展望 9 东南大学硕士学位论文第二章公司精益生产方式的主要精益原则 第二章精益生产方式的主要原则与理论 精益生产的出发点是确定价值，企业的所有活动都是围绕价值创造和增长 展开的，价值流的形成及其研究是企业和研究人员关心的重点。 价值流设计和规划是精益生产的第一步，必须是基于价值流的设计规划，在 定义价值流时，必须将其掌控全局的物流和信息流，确保精益生产远景和以生 产过程简化作为目标。以客户为导向的价值流分析的基本步骤如下： 1 ) 有效识别和转化客户需求 2 ) 绘制当前价值流图，包括 a 运作流程图( 物流) b 管理过程分析( 信息流) 3 ) 主要的问题是识别 4 ) 产生这些问题的原因分析 5 ) 改进( 未来价值流图) 价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时 所必须的一组特定活动( 确定所有步骤) ： 在从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中解决问题的任务( 技 术流) 在从接顾客订单、到制定详细进度、到成品发货的全过程中的信息管理任 务( 信息流) 在从原材料制成最终产品，送到顾客手中的物质转化任务( 物流) 。 在精益生产的研究里，企业关心价值的创造过程和流动的过程，价值流的流 动可以分为明确的能够创造价值的步骤和虽然不创造价值，但在现有技术与生产 条件下不可避免的其它步骤，以及有很多不创造价值而且可以立即去除的步骤。 在精确地确定了价值以后，才可以完整地制定出某一特定产品的价值流图，消灭 明显浪费步骤，使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来( 连续流动起来) 。 根据价值流动的方向，确定企业运行的规划，由此产生精益生产的各个框架即： 1 ) 确定哪些是价值创造的流程，消除浪费，实现完美质量； 2 ) 确定价值流的流动方向，确定以过程导向的生产规划； 3 ) 柔性度的生产安排； 4 ) 拉动式的生产。 l o 东南大学硕士学位论文第二章公司精益生产方式的主要精益原则 2 1 消除浪费实现完美质量 2 1 1 消除浪费 在精益生产原则中，消除浪费的要求贯穿始终，消除浪费也是精益生产的第 一步。消除浪费中，首先要认识无效劳动和浪费，必须将无效劳动和浪费的属性 进行具体的分类。精益生产方式将所有浪费归纳成七种： ( 1 ) 等待的浪费 ( 2 ) 搬运的浪费 ( 3 ) 不良品的浪费 ( 4 ) 动作的浪费 ( 5 ) 加工的浪费 ( 6 ) 库存的浪费 ( 7 ) 制造过多( 早) 的浪费 下面对各种情况做简要介绍 ( 1 ) 等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置 疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不 良等。比如由于某些工序生产能力大，加工循环短，由于安排没有柔性，使得在 完成后该工序的人在等待工件，待机。还有一种就是“监视机器”的浪费，比如 有的生产线上有些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原 因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。 所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视的浪费。 ( 2 ) 搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运 是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作? 很多人都有这种想法。正因 为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式 来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有 消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、 整理等动作的浪费。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽 量减少搬运的距离。 ( 3 ) 不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人 工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良 品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键 东南大学硕士学位论文第二章公司精益生产方式的主要精益原则 是第次要做正确，但实施起来却很困难。精益生产方式的思想之一就是要用一 切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费， 具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好， 更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求 零废品率。 ( 4 ) 动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的 呢? 是不是要拿上、拿下如此频繁? 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯 腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等? 若设计得好，有很多动作皆可被省 掉! ( 5 ) 加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省 略、替代、重组或合并的，产品在设计初期，就必须在加工工艺上加以考虑，从 工艺规划，工艺设计，到工艺编制就要仔细地加以检查，避免不必要的加工，精 益思想的出发点就是客户只购买对他有用的加工，其余均是浪费，必须消除掉。 ( 6 ) 库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见 解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精 益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它昵? 因为库 存会造成下列的浪费： 1 ) 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加时， 搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领 用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。 2 ) 使先进先出的作业困难。当库存增加时，以油嘴原材料钢为例，新入厂的 钢材压在原来的钢材上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如 果为省事，先使用新入厂的钢材，原来的钢材长期放置会带来质量等一系列问题 的发生。 3 ) 损失利息及管理费用。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉 淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些 常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性， 进而正视它，并努力解决。 1 2 东南大学硕士学位论文第二章公司精益生产方式的主要精益原则 4 ) 物品的价值贬值当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期 的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。当产品换代时， 老产品即使还能在市场上销售，其价值与当时投产的时候的价格也会有非常大的 区别。因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为 库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不 断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点，造成下列后果：没 有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利 后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题 时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了， 不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 图2 一l 厍存掩盖问题 5 ) 设备能力及人员需求的误判。由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出 ( 库存越多，越不容易看出来) 。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库 存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存， 需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。到底 为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”出现故障怎么办? 会不会因 部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢? 于是乎为了不使影响扩 大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱( 发现问题、 解决问题就是赚钱) 的步调自然变慢了。精益生产方式称库存为万恶之源，绝对 不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零 库存。( 注：零库存的“零并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指 把库存“尽量减到最少的必要程度 。) 东南大学硕士学位论文 第二章公司精益生产方式的主要精益原则 ( 7 ) 制造过多( 早) 的浪费上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成， 在丰田则被视为最大的浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在 必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东 西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要1 0 0 个， 而每个1 元，如果生产了1 5 0 个，这售价却不会是1 5 0 元，因为多余的5 0 个并 没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。 而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢? 最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好 能减少产能损失( 不做白不做，机器还不是一样停着? ) ，显然这是一种极大的 误解。 认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看 法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效 率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，这非常不合 算。 因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多( 早) ，因为： 1 ) 它只是提早用掉了费用( 材料费、人工费) 而己，并不能得到什么好处。 2 ) 它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3 ) 它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长( 无形的) ， 而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房， 这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。 4 ) 它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。 2 1 2 完美质量原则 完美的质量的远景是“零缺陷”。避免缺陷的发生应优先于对缺陷的检测。 有效的检测只安排在那些必不可少的地方。结合运用预防性措施与快速响应系统 可以避免重复性缺陷的发生以及利于达到最高的一次通过率。从而上下道工序的 压力也可以减轻了。 实现完美质量由以下四个部分组成，错误预防，错误识别，错误反馈，错误纠 正。完美质量是为了消除浪费，并完成一个稳定的生产环境。错误预防有5 s ，防差 错，全员生产维护等组成，目的是一个有序的生产，保证生产环境的有秩序及受控。 1 4 $ 南大学顿十学位论立 第= 苹公月精益生产方式的主要精原则 错误识别由事故发生地的错误识别，自动化的错误检测实现。错误反馈由快速响应 系统构成，通过对流程中出现的异常情况作出快速反应，迅速消除错误和异常，使 生产的稳定。要避免蔑费，就必须避免肯4 造废品，制造l 出废品的劳动是彻底的无效 劳动，故而要尽可能避免错误。 2121 错误预防手段( p o k ay o k a ) 为了在生产工序内制造出百分之百的合格件，就要在工装夹具和装配工具方面 进行研究，使得错位能够避免，将废次品的发