磨工个人年终总结案例.doc

磨工个人年终总结案例 磨工个人年终案例篇一：2012年度磨工车间工作总结 2012年度磨工车间工作总结 2012年度是南京轴承有限公司承上启下的一年，公司来年即将搬入雨花新区，迎来历史发展的转折点，磨工车间紧紧围绕公司年度工作和强技术、重质量、控成本、拓市场的经营方针要求，强化管理、稳定生产、培养人才，结合磨工车间的实际情况，充分提高车间各级人员的工作积极性、主动性、责任心，挖掘管理潜能，在公司领导兄弟部门的大力支持下，在车间全体员工的共同努力下，车间质量管理和基础管理也在不断迈进。 一、指标完成情况： 公司下达指标完成情况：从以上数据上分析： 1、产量完成情况：2012年上半年汽车行业主机市场昙花一现，主机市场的疲软导致公司订单削减，生产任务不足，车间产量下滑，各项管理矛盾加大。总体来看，在2月份车间管理人员调整后，生产完成情况较好，4月份起，受老工人冲击公司影响生产的影响，人员心态和管理氛围变化明显，带来管理难度加大，在随后的几个月，车间加强了生产组织的管理和班组的思想沟通交流，车间班组长及生产骨干的转变最快，班组积极、主动完成各项生产任务，生产组织的形势下半年明细好转，下半年均完成了公司下达的生产任务。2、废品率和废品损失额：车间在2011年度出台或完善相关质量管理制度的基础上，强化在制品管理，推进实施物流管理制度，在制品管理摆脱了混乱的局面，在制品流失得以控制，车间中间库的的不合格品也进行了有效梳理、分类和传递，车间的不合格品管理受控。年度废品损失额完成了指标，但年度废品率指标超标0.004，这主要是由在制品管理工作失误造成流失数异常导致，各班组的废品率完成情况均在指标以内而且沟道尺寸新的质量验收标准的符合性也完成较好，全年也未发生质量事故。 3、生产现场5S：公司考核车间现场5S的要求是达到11年12月公司现场检查的5S质量，通过1年来的坚持和改善，车间规范了工位器具的管理，并对接了前道工序，立项解决了全过程码放的难题，试点了退磁清洗，改善了清洗规范，落实了清洗液的循环使用环保改造，基本做到了将5S工作落到实处。 4、可控成本：本年度可控成本完成情况不好，一方面是公司产量、当月产值下降，导致的分母变小效应，另一方面车间的基础管理本年度车间加大了投入，如采购新工具箱、采购各类工位器具、定置基础磨和工序间运转车辆等等，车间未能控制好的部分在于电费、磨削液、煤油、防锈水的消耗等等，目前已经在验证成本更低的新磨削液的使用，煤油过滤改善，成本更低的新防锈水的验证，经过大家的努力，一定能将可控费用控制在合理成本。 二、部门工作业绩及创新工作情况： 1、班组重新划分建设：本年度车间按照磨加工的各工序，在公司批准后，车间重新划分了班组，即：基础磨、内沟、外沟、孔磨、超精、自动线、硬车球头共7个班组，并逐步进行了人员的优化组合强化建设，发挥班组长和生产骨干的管理作用，简化生产组织，解决了原先的不合理的班组和人员设置状态，得到了车间广大员工尤其是老员工的认可。同时，在公司领导指导和设备部的沟通配合下，收编了机电修班组，初步解决了车间原机电修班组工作质量不受控、工作作风员工抱怨、推脱责任、培训考评管理不力、人才培养模式差的情况，为新区的机电修人员的管理对接了一个好的模式。 2、生产管理推行层层负责制，即车间调度真正做到在车间主任的领导下全权负责车间生产组织和协调，做好人员调配和安排，做到公平公正，对公司最高管理者负责；调度员和班组长对接生产进度、生产次序及生产安排负责，主任、助理、调度员和班组长密切沟通，意见统一，言行一致，做到最强的执行力，避免“你讲你的我做我的、当面一套背后一套、当面不说背后乱说、公开诋毁领导、消极员工心态、消极机电修人员”等不良工作作风。经过几个月的磨合、困难的克服、相互的信任和包容，基本做到了打造了一支车间领导班子及车间骨干的团队。同时，为解决产量与分配的矛盾、适用我司产品多品种少批量、结构复杂的特点，结合磨工车间的实际情况，车间调度强化了安排了部分二线人员到一线参与生产的管理要求，做到人员和工时不浪费，尽量合理组织生产。 3、金刚滚轮加工方法的实现及推广。针对公司现在开始加工冲压轴承，而且逐步开始向批量化生产迈进，车间积极与技术部、设备部等相关部门沟通，引进金刚滚轮加工套圈的沟道、锁口、外径实现了新技术的突破，保证了锁量尺寸100%合格，在设备的调试、工艺参数的确定、加工数据的收集等方面取得了初步的成效，极大的改善了磨加工的效率，提高了机床的利用率，加工同一批套圈能节省2台机床。总体效率提高6080左右。在2619成功实现的量产化基础上，先后还引进了针对6395-02小外径、锥面的一次成型磨削和5742球头片类挡边外径金刚滚轮成形磨削，使6395内圈外径锥面工序班产能达到800件，两道工序合为一道，工效提高100，机床使用率达到了200。使5742球头片类挡边外径工序班产能达到420件，三道工序合为一道，工效提高100，外径尺寸100%合格，摆脱了对8861设备的依赖，解决了8861加工质量不稳定的情况。 4、工位器具的规范：为解决产品磕碰伤、物流方式不规范、经常性工位器具紧张、热处理物流影响盘点、现场6S管理不规范等问题，车间经过现场调研，广泛地听取一线的意见，通过查阅资料、请教相关领导，针对我司和磨工车间的实际情况，提出了磨工现场和热处理来料使用定置工位器具的购买申请，实现了工位器具的规范管理，为实现套圈码放和新区的物料管理提供了基础。 5、实现基础磨套圈100%码放：公司前年三季度召开的“拉式轴承质量改进专题会议”上已经明确，要求磨工车间基础磨工序套圈按规范码放，为将这一要求落到实处，车间召开了专题会议，反复进行了讨论，并且与生产部进行了沟通，但当时未能实现这一要求，在12年度，车间将其列入了年度工作，通过行业调研、积极寻求外援、查阅资料，提出了关于基础磨套圈实施码放的专题报告，在公司领导的指导下，基础磨码放试点成功，随即对专用运转车进行优化，在班组的大力支持下，全面进行了推广，这个问题，经过近一年的不断努力，终于获得了成功，得到了车间广大员工的习惯和认可，将公司的质量专题会议最终落到了实处，改善了公司的形象。 6、车间现场6S的管理：本年度，车间按照班组6S及设备日保养检查表，每天白班和二班由专人负责对车间现场进行6S检查，车间长效进行了坚持，并且在有一次客户评审时要求查看6S检查记录得到客户的高度评价和认可，日常的检查中发现的问题车间管理人员及时进行处理，协调，通过大家的一起努力，现场6S取得了一定的成绩。另外在许多设备上没有退磁功能，长期加工后需要进行人工集中退磁，这样生产效率不高，进过与设备部门的共同合作对3MK1416等设备进行了二次改造，增加了机内退磁机，降低了劳动强度，提高了生产效率。同时对超精煤油过滤系统进行初步的改进验证，在煤油过滤上提高煤油的清洁度，改善产品的质量，加大煤油的反复使用率。7、BYW清洗机清洗液环保改造：磨工车间清洗机清洗后的污水，其成分主要是煤油、磨削液、砂轮灰等，直接排放的，不符合南京市相关环保法规的要求，同时公司强化了套圈清洁度的质量要求，为达到较好的清洗效果，需要频繁更换清洗液和重新配比，较为浪费清洗液和自来水，为解决这两个个问题，车间提出了改造方案，批准后进行了实施，通过阶段性的使用，提高清洗剂的使用率，节约公司的成本；改善了清洁度，提高了产品的质量；在公司第一次成功验证使用循环过滤系统，为后续其他类的改造提供好的先例；提升了车间的基础管理创新新力；推广了节能环保，响应了国家号召，为公司节能树立了典型。 8、成立物流班组，推行物流管理制度：物流管理是生产制造型企业最基本的的活动，贯穿于从供应商到公司再到客户商业活动的的整体流程，物流管理与资金流管理、信息流管理是密不可分的，也是承上启下的，体现了企业的管理理念，关系到企业生产制造的各项成本，物流管理对实现减少和消除浪费、创出高质量、高收益这一目的起到基础性的保障作用。下半年车间成立了物流班组，出台了物流管理制度，在车间内部成功试点收发料即实现车间级和班组级物流管理明细，做到了与终检实行零件交接明细，做到了在车间内部实行磨加工新产品工序流转卡，对接装配不合格品确认，同时在车间内部跟踪产品返修、单独流转等不合格品的的生产流转过程，从年终的在制品盘点工作来看，整个的物流管理做到了基本受控，基本达到了预期的效果。接下来，车间将进一步设置合理的物流管理人员，提高他们的工作技能和表格处理能力，提高统计分析能力，为ERP的引进和运用打好基础。 9、沟道尺寸的正态分布验证：在2012年下半年，成立了磨工车间沟道尺寸正态分布验证的项目小组，各职能部门人员参与，进行共同验证，进过项目小组的努力，于2012年年底完成了大、中、小等产品典型型号的验证，如：86CL6395F0-01A、CTS5721、86NT5723、磨工个人年终总结案例篇二：磨工车间质量月活动工作总结 质量月活动工作总结五月份质量月活动开展以来，磨工车间通过发动各班组以饱满的热情、高度的产品质量意识，顺利地完成了各项质量指标，同时我们在技术操作已取得了一定进步，但是我们不能满足眼前的成绩，应该确立居畏思进的工作方式。要以质量月活动为契机，扎实地开展，以有利于质量指标提高为目的而工作，最终才会赢得成功。 质量是企业的生命，在这个市场的浪潮中，如何提高企业的竞争力，最根本的还是质量。作为磨工车间如何提高产品的质量，主要指标还是提高零件一次交验合格率，以及零件的合格率。降低成本，减少消耗就是产品在加工过程中少出次品、返工品，甚至不出废品，为提高零件一次交验合格率，以及零件质量合格率，车间结合实际情况采取了二类措施： 一、对质量不稳定，易出废次品的环节，生产条线召开了质量专题讨论会，排查存在的问题，分析原因，解决问题，做到了对可能出现的问题环节有预见性，把废次品降低到最底程度。 二、认真对照图纸，按图施工、检查。对操作工自检认为合格，再有检验确认合格后方可批量加工。做到了做好本道工序，监督好上道工序，服务好下道工序，这些工作的实施对车间零件的一次交验合格率提供了有利的保障，零件的顺畅加工，保证了零件合格率的稳步提高。 通过质量月活动，车间零件的一次交验合格率达到了 98.61% ，零件合格率达到了 97% 。磨工个人年终总结案例篇三：平面磨床工作总结 篇一：刘冬冬m7120型平面磨床实习报告 课题：电气控制系统工程 m7120型平面磨床实习报告 学院：机控学院 班级：机械11-2班 学号： 姓名： 刘冬冬 指导老师：覃彦之 马文铭 张群英 张玉 2014年7月3日 一、实习的性质、目的、意义 电气控制技术实习 时在学习常用低压电器设备，电气控制线路的基本控制环节。其目的是培养学生掌握本专业 所必须的基本技能和专业知识，他用过学习使学生首席并掌握各种常用低压电器设备的构造， 工作原理及使用按照方法，初步掌握电气控制基本的控制的原理，连接规则，故障排除方法， 学习常用机机床的电器控制的线路结构，工作原理，故障分析和排除方法。通过实习培养学 生热爱专业，热爱劳动，吃苦耐劳，刻苦专研精神。 二、实习的要求 1、学习常用低压电 器的实际应用，常用电器控制电路的实际应用，各种电动机控制电路的应用； 2、对于交流接触器， 热继电器，时间继电器，按钮，熔断器，行程开关，低压断路器等常用低压电器具有安装， 使用，维修和选择的能力； 3、初步掌握常用电 器控制电路的安装工艺，接线方法，操作要领，试验规程和故障排除技能； 4、初步掌握常用机 床电气控制电路的控制要求，电器动作原理，操作步骤，常见故障分析和排除技能。 三、实习内容 1、拆装交流接触器， 掌握其内部结构，动作原理；短路环的位置，作用：触电的作用和接线位置；测试吸合电压， 释放电压以及额定电压；简单故障处理。 2、熟悉热继电器, 按钮,熔断器,位置开关,低压断路器的结构,原理及安装接线规则,了解其实用方法和技术参 数的选择. 3、练习各种基本电 气控制线路的接线盒操作,如三相异步电动(来自:www.xmSjOb.cOm 厦门培训考试网:磨工个人年终总结案例)机的点动和连续运转,顺序控制,两地控制,正反转 控制,形成控制,y-降压启动控制,能好自动控制。 4、现场参观,熟悉 常用机床的结构,组成,操作和动作情况，了解电器设备的位置和电气控制线路的接线方法。 5、完成典型机床电气控制系统的安装,调试。 四、电气原理图 二、m7120平面磨床电气线路的安装的实训设备和元件 1.主电路：m7120 型平面磨床的主线路有四台电动机，m1为液压泵电动机，它在工作中起到工作台往复运动的 作用；m2是砂轮电动机，可带动砂轮旋转起磨削加工工件作用；m3电动机做辅助工作，它是 冷却泵电动机，为砂轮磨削工作起冷却作用；m4为砂轮机升降电动机，用于调整砂轮与工作 件的位置。m1、m2及m3电动机在工作中只要求正转，其中对冷却泵电动机还要求在砂轮电 动机转动工作后才能使它工作，否则没有意义。对升降电动机要求它正反方向均能旋转。 控制线路对m1、m2、 m3电动机有过载保护和欠压保护能力，由热继电器fr1、fr2、fr3和欠压继电器完成保护， 而四台电动机短路保护则需fu1做短路保护。电磁工作台控制线路首先由变压器t1进行变压 后，再经整流提供110v的直流电压，供电磁工作台用，中间继电器ka起失磁保护作用。 2.指示灯和照明电 路：线路中的照明灯电路是由变压器提供36v电压，由低压灯泡进行照明。另外还有5个指 示灯：hl亮证明工作台通入电源；hl1亮表示液压泵电动机已运行；hl2亮表示砂轮机电动 机及冷却泵电动机已工作；hl3亮表示升降电动机工作；hl4亮表示电磁吸盘工作。 3.失磁保护电路： 中间继电器并联在整流电源两端，当直流电压过低时，磁力不足以吸稳被磨工件，中间继电 器立即断开控制电路的控制电源，使液压泵电动机1m和砂轮电动机2m立即停转，从而避免 由于电压过低使yh磁力吸附不足而导致工件飞出造成事故。 4.磨床的工作原理 .总电源供给：合上电源总开关qs1，当电源380v正常通入磨床后，线路无故障时，欠压 继电器动作，其常开触点ka闭合，为整个电路工作做好准备。 . 液压泵电动机 1m的控制：当按下sb2按钮后，接触器km1的线圈得电吸合，液压泵电动机开始运转，由于 接触器km1的吸合，自锁点自锁使m1电动机在松开按钮后继续运行，如工作完毕按下停止按 钮sb3，km1失电释放，m1便停止运行。 . 砂轮电动机 2m及冷却液泵电动机3m的控制：按下按钮sb4后，接触器km2便得电吸合，此时砂轮机工 作，打上刀开关qs2接通,冷却泵电动机和砂轮机可同时工作。打下刀开关qs2断开，则停止 冷却泵电动机；按下停止按钮sb5，即可使这两台电动机停止工作。 . 砂轮升降电动 机4m的控制：升降运行在工作中，如果需操作升降电动机做升降运动时，按下点动按钮sb6 即可升，按下sb7即可降；停止升降时，只要松开按钮即可停止工作。 . 电磁工作台的 控制：如需操动电磁工作台时，把工件放在工作台上，按下按钮sb8后接触器km5吸合，从 而把直流电110v电压接入工作台内部线圈中，使磁通与工件形成封闭回路因此就把工件牢牢 地吸住，以便对工件进行加工。当按下sb9后，电磁工作台便失去吸力。有时其本身存在剩 磁，为了去磁可按下按钮sb10，使接触器km6得电吸合，把反向直流电通入工作台，进行退 磁，待退完磁后松开sb10按钮即可将工件拿出。 .电源的关断：在 磨床工作中，按下控制电路总开关sb1，可断开36v控制电压，控制电路失电，控制所有电机停止工作。打下总输入开关qs1使qs1关断，关断所有电路的供电。 六.实习步骤 .领取实习指导 书，对进行的磨床原理图进行学习研究。 .按电路图连接好电路。 .对连接好的电 路进行检测，排除故障。 .通电试验，如果还有故障，则进行修正。 .老师验收，试验 完成。 七、规范线路 篇二：h238平面磨床故障检修总结-珍贵! h238 平面磨床故障检修总结 h238平面磨床是我厂“精、大、稀、关”设备之一，使用频率一直很高。最近两个月多次出 现机械和电气故障，给金工车间生产带来了一定影响。将维修期间出现的各类故障和排查情 况予以汇总，总结经验教训，增益维修视野。 前期主要维修工作 集中在磨床电机上，由于电机噪音过大，运转时外壳温度升温过快，考虑到电机使用周期较 长，更换了新电机。 磨床试运行期间， 噪音减小，一周后又出现了工作台不换向，磨床不能手动控制等故障，我们通过油箱换油， 更换电磁溢流换向阀以及检查清洗网状过滤网等手段将问题初步得到了解决。 很快，磨床又出现 了新问题，表象是“负载过大”，电机运行几分钟后出现了和第一次检修相同的问题，温升过 快外壳温度较高，由于考虑到是新购电机，且通过电工验证电机无任何问题，我们就着重对 液压油路，液压管道和液压元件进行了重点排查，依次对手动换向阀，电磁换向阀，溢流阀， 单向阀，压力表，进、出口油管以及过滤网挨个排查，清洗工作进行了两次，仍然未发现问 题。电机空载后问题仍然存在，联系炼化装备研究所技术人员进行液压指导，按图索骥把液 压原理图进行了一番梳理，初步判断可能是电机联动和互锁问题，我们对三个电机进行了运 转验证，没有解决故障。至此，维修思路进入了死胡同，所有检修和清洗的液压系统和部件 都没有问题。后期联系兰州机床厂液压指导人员进行入厂帮忙，将整个维修思路和过 程梳理了一遍，大家基本排除了电机原因，最后发现油箱进口溢流阀底部处安装的单向阀出 现了问题，我们以前多次清洗检查过，但对于溢流阀的密封机理和故障排除不明了，并没有 发现卡死问题：单向阀出口卡簧磨损致使单向阀卡死，液流从油箱进口流向单向阀阀芯出现 憋压，致使电机出现“负载过大”的表象。 由于磨床长周期运 行，故障频发，多个部位都出现了问题，已经上升为综合性的液压问题，我们对问题的症结 和根本原因没有把握住大方向，采取了“问题在哪里，检修指向哪”的保守片面的检修方法， 检修、思路和手段都不合时宜，没有做到与时俱进，思路不够开阔。同时，在日常机床 检修上，机械问题比重较大，数控和液压问题所占比重不到10%，液压知识的学习没有完全 跟上，导致出现问题时，我们的维修方案和手段就有些捉襟见肘，我们已经充分认识到这个 问题，在今年的培训工作中加强对这些维修“顽疾”的专项学习，通过培训和自学结合，理 论和实践融会贯通的方式，有点有面得提高维修技术，提升自我。最后是工作作风一定要严 谨细致，实践出真知，不仅从教训中汲取经验，更要主动出击，多学习多请教多总结，促提 高。经验丰富了，技术提高了，出现问题才会高屋建瓴，抓住主要问题和主要矛盾，通过现 象看到本质，发现故障症结所在。生产保障中心 2012.11.23 附录： 液控单向阀常见故 障及处理 故障现象 原因分析 封有泄漏 位置上卡死 1 配合过紧 2 变形、太弱 （2）单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀 1 阀座同轴度差 2 锥面不同心 3 锥面不同心 4 1 芯移动灵活 2 1 2 3 4 更换 漏油严重或管路弯曲，被压扁使油不畅通 消除方法 （一）反方向不密单向阀不密封 （1