《TPS认识培训》PPT课件.ppt

TPS知识培训,生产经营部：谷学峰,二九年八月,学习目标,了解TPS含义，认识TPS，领悟精益思想；对IE有个初步的认识，提升个人改善意识；理解5S的含义，知道如何做好身边的5S工作；,主要内容,一、TPS(丰田生产方式)模块,二、IE（工业工程）模块,二、5S模块,丰田生产方式（TPS）,ToyotaProductionSystem,一、丰田创业史；二、TPS的产生；三、丰田生产方式的定义；四、TPS的理论框架；五、TPS在公司的应用；,主要内容,丰田创业史,“车到山前必有路，有路必有丰田车”，这是开放的中国第一幅外企广告；1930年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发；1937年11月3日：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国；1955年1月：第一部“皇冠”轿车下线；1999年丰田汽车公司的汽车销售量为469万辆，仅次于通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位。2008年：丰田已取代通用成为世界第一,TPS-丰田的成功秘诀,面对丰田汽车公司70多年创业、中兴的历史，人们不禁要问究竟是什么原因使丰田公司在强手如林的激烈世界市场竞争中崛起、发展、壮大？丰田人掌握了什么方法，使丰田公司在世界汽车制造业中雄踞前列而立于不败之地呢？其间的奥秘，究竟来自何方？丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式丰田生产方式(TPS-ToyotaProductionSystem)。丰田公司正是借助这一独创的生产方式成为日本最具活力的中坚企业，也是世界汽车行业取得最佳效率、最富有竞争力的企业。,TPS的产生,丰田生产方式最早萌芽于1947年。当时，听到美军总司令部说日本人的人均生产率是美国的1/81/9，以丰田英二、大野耐一为代表的丰田精英们在分析大批量生产方式后，就想到人的能力不该有8倍的差别，是不是制造方法不同呢？丰田公司逐步创造出了1974年公布于众的丰田生产方式。这套生产方式，震动了整个工业界，成了“改变世界的机器”。,1980年人均生产率是美国的89倍,1950年人均生产率是美国的1/81/9,丰田生产方式的定义,丰田生产方式（TPS）是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化和自动化为支柱，以改善活动为基础，通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的生产方式.,TPS的理论框架,TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。作为有关生产经营的一种独特理念和体系，TPS是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT）、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。,“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意，在低增长的经济环境下增加企业收益。,“一个目标”,TPS的理论框架,一般认为，TPS有两大支柱。其一为JustInTime（JIT）准时生产。它不采取预测性或计划性的生产，仅在接到客户的订单之后才开始依照订单产品样式、数量及在适当的交货时间之前组织原料进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存增加的风险。另一支柱为“人字边的自动化（Jidoka）”。与传统追求“高速度、大产量、多用机”的自动化截然不同，它是以最低的成本制造出“适速化、专用化、小型化”的自动机器，以使不仅大批量而且小批量的产品都能够快速合格地被制造出来。,“两大支柱”,TPS的理论框架,围绕着这两大支柱的是TPS已经总结出的一系列独特的改善技法，比如“看板化生产”、“标准作业”和“平准化生产”等等。其实这些技法还嫌粗放，TPS要求工人在更细的细节上实现这种技法，由此提出了“改善（Kaizen）和持续改善”的基础理念，以把看得见的浪费最大程度地消灭，同时把看不见的浪费也最大程度地消灭。可以说没有改善就没有TPS。,“一大基础”,TPS的理论框架,这里的改善是指这样的含义：从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。持续改善(ContinuousImprovement),TPS的理论框架,正是在这种性善说的基础上，丰田公司通过完善细致的企业教育活动，以创意提案制度、QC圈活动等形式，最大限度地调动起员工的主观能动性和创造性，在帮助员工实现其自身价值的同时，使公司得到持续的发展和提高。,TPS的应用效果,丰田生产方式具有良好的自律神经改善活动和看板工具。改善是向内的，练的是内功。看板则是内外兼修，内促进改善活动，为提高基础管理加劲；外则联系零部件厂家，实现综合效益。看板也是实现企业间兼并联合的一个有力工具。在日益激烈的市场竞争中，丰田生产方式的实施必将带来我国企业的振兴和发展。据调查，在不增加或少增加投资的情况下，实施TPS可以取得如下成果：质量改进100生产周期缩短70成本降低40%市场占有率提高20,2003年集团公司管理工作推进委员会编制了精益生产方式推进手册，旨在让大家了解一些基本方法，使精益生产方式尽快进入操作层面。但任何好方法，只有坚持推进，不断完善，才具生命力，否则终将流于形式。只要我们真正确立精益思想，尊重规律、制度，就一定能建成,“精益企业”，诠释从小到大，由弱到强的历史。应编者要求写下面四字十六句，供参考：精益研发精益营销精益投资精益生产细节改善流程重组文化内核精益思想领导重视计划指引目标明确表里联动全员参与持续改善从我做起身体力行左延安,TPS在公司的应用效果,JAC之道全面、系统、长期地坚持引进、消化、吸收和创新TPS，是走质量效益型道路的最佳途径。发展战略概要深入学习TPS，以持续的品质进步和成本改善为基础，发展安全、环保、经济的汽车产品和资源节约型的制造技术，将JAC培育成世界级品牌。经营管理准则深入学习、实践TPS，坚持持续的品质进步和成本改善，积极发展资源节约型的制造技术和管理技术，构建具有JAC特色的制造体系。,JAC宪章关于TPS的定位表述,2003年：集团公司：精益生产方式推进手册2005年：集团公司：“关于推进“丰田生产方式”实施方案的通知”2005年：集团公司：JAC创建精益企业五年规划2005年-2009年2007年：江淮汽车股份有限公司学习实践TPS五年规划2007年调整方案,分级推进公司总部：企业管理部/T办事业部：生产部/T办专业厂：车间/班组分层落实左延安董事长在08年元月份的经济运行质量分析会上再度重申了三个层次的精益。第一层：消灭低层次浪费，做好应收账款和存货的控制；第二层：坚持不懈抓好IE、5S工作，促使员工养成良好的习惯；第三层：做好精益研发、精益投资和精益营销，最大限度地降低成本，减少质量损失。,JAC三大改善,工业工程(IE)IndustrialEngineering,主要内容,一、中外人士对工业工程的认识,二、IE的定义及起源,三、IE的研究目标,五、IE对制造业的作用,六、IE五大意识,四、IE的特点,七、IE改善原则,“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。”美国质量管理权威朱兰博士,ImfromAmerican,管理大师彼得.杜拉克,世纪工业取得的巨大成就，在管理技术上贡献最大的莫过于技术了,没有工业工程就没有我郭台铭的今天,富士康总裁郭台铭,IE与日本的崛起,二战以后，美国人帮助日本人干了两件事，一件是政治体制改革，一件是推广工业工程。,从这么多年IE应用及历史发展来看，最成功的行业是汽车，最成功的国家是日本，水平最高的地区是北美。,那么什么是工业工程？,“IE是做什么的？”“阿姨就是负责清洁，端茶送水的”“你说的还真对耶，就看到那些IE整天搬台搬凳的，他们就是我们工厂里的阿姨呀！”,阿姨-两个非IE之间的对答,IE是做什么的,“IE是做什么的？”“IE就是我们的大管家。看过大红灯笼高高挂没有？里面那个管家帮主人打理一切，挂灯笼，点灯笼，息灯笼。做个好管家不容易，做好IE也不容易呀”,管家-一个管IE的高层经理的回答,IE是做什么的,IE是做什么的,“IE是做什么的？”“IE就是工业工程。”“哦.工业工程又是什么？”“工业工程是从英语翻译过来的，就是IndustrialEngineering。”“哦那IE到底是做什么的？”“哦IE就是做效率提高的工作”“哦？”,国内人士,哦-IE与非IE的对答,IE是做什么的,不管是在北美还是欧洲，经常有人笑话工业工程说：你们讲不太清楚什么是工业工程。美国伯克利大学工业工程系的主页上有一段话，描述什么是工业工程：“当你看到一个静止的物体的时候，那就是土木工程；当你看到一个物体在运动的时候，那就是机械工程；当你闻到味道的时候，那就是化学工程；当你看不到东西的时候，那就是电子工程；当你想都不能想象的时候那就是工业工程。”,国外人士,工业工程（IndustrialEngineering-简称IE），是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的技术与管理相结合的一门边缘学科。工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,IE的定义,FrederickW.Taylor,18561915工业工程之父主要贡献：“时间研究”，“劳动定额”、“记件工资”“工作流程”强调科学管理，从而提高生产率；创立了”时间研究”，改进了操作方法；提出了一系列科学管理原理与方法；,Taylorsshoveling(1898),旧方法新方法作业员400600人140人每人每日平均工作吨数16吨59吨每人每日平均工资115188每吨人工成本00720033,FrankLillian(1878-1972)动作研究之父创立了“动作研究”（Motionstudy)：分解动作确定基本动作要素，经科学分析建立省时高效和最满意的操作顺序影片分析法、工序图,吉尔布雷斯砌砖研究,旧方法新方法每时砌砖数120块350块,工业工程的范畴,1.生物力学2.成本管理3.数据处理及系统设计4.市场营销5.工程经济6.设施规划与物流7.材料加工8.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9.组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）实用心理学方法研究和作业测定人的因素工资管理人体测量安全职业卫生与医学,IE的研究目标,使生产系统投入之要素得到有效利用，使组织能够提高生产率、利润率与效率。具体指：通过方法研究，作业测定等方式，对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计，实现生产要素的合理配置与优化运行，保证系统以低成本、低消耗、高效率及安全，优质、准时完成生产任务。,IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率；IE是综合性的应用知识体系；以人为本是IE区别其他工程学科的特点之一；IE的重点是面向微观管理（注重三化）；IE是系统优化技术，对系统进行不断的革新改造和提高，使系统实现最低浪费和更高的综合效益。,IE的特点,工业工程对制造业的作业可归纳为以下几个方面：（1）以系统进行规划、设计、评价与创新（2）优化生产系统、物流系统与信息系统（3）诊断企业症结（4）挖掘潜力、保证质量、提高企业生产效率和经济效益（5）杜绝浪费、节约资源、实现零浪费（6）提高企业素质、增强企业竞争力（7）制定工作标准及管理标准,IE对制造业的作用,IE的意识,当你学工业工程的时候，你要理解，你要用工业工程思维方法去想问题，有时候，很多事物别人看没什么问题，而你学了工业工程就能发现问题，意识很重要。工业工程的五大意识：成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识（即人本意识）,成本和效率意识,IE的意识,IE工程师的成本和效率意识是很重要的。当你看到一些现象，你会问这些是浪费吗？举例来说，加工过剩的浪费，明明要求的加工精度是一毫米，你要加工到0.5毫米，领导认为工人干的比他要求的还好，但是从工业工程的角度来讲，这就是一种浪费，因为不需要。还有如我们看到在车间现场有各种各样的搬运，如果从工业工程的角度来讲，所有的搬运都应该取消，因为搬运不产生任何的价值。还有很多种浪费，如动作浪费、等待浪费等。当你简单到车间走走就会发现，浪费的地方到处都是，而浪费掉的都是效益。,问题和改革意识,海尔集团总裁张瑞敏曾说：海尔14年的成就，主要不在于有形的东西，而恰恰在于无形的东西，这就是观念、思维方式的彻底全新的变革。企业领导人透彻和正确理解IE，在此基础上树立坚定的变革意志，对于推行IE或TPS是否能够成功具有至关重要的作用。,IE的意识,工作简化和标准化意识,工作简化和标准化意识。简化是是消除浪费，标准化是说大家要有一个群体习惯，才能使系统达到最佳。,IE的意识,人本意识,IE的意识,人本意识就是安全、愉悦。传统的工业工程给人一个坏名声，把人看作机器，但是现代工业工程我们非常强调人本，所以，我们有时把工业工程中的人因工效学，也称为人本科技。,企业中存在的几种浪费,生产过剩的浪费等待的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费加工本身的浪费,所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制，这也是IE系统改进与现场改善的主要工作-消除浪费、降低成本、提升效益。,?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑。?WHY：为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油。?WHY：为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。?WHY：为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,5WHY追求真因,5W2H,改善的四原则,ELIMINATE,取消,对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消以手作为持物工具的作业取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间,COMBINE,合并,对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作,REARRANGE,重排,对程序图上作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业组的分工，使工作量均衡,SIMPLFY,简化,这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短,案例共享,现场管理5S,5S主要内容,一、5S起源及发展；二、5S含义及实施方法；三、5S之间的关系；四、开展5S的作用及好处；,工厂的第一印象,整洁的工厂,制度完善管理良好品质优良,工厂的第一印象,脏乱的工厂,？,哪些公司是世界级的公司?,您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,环境清洁有序所具有的优点,时间管理,质量,安全,视觉控制,客户良好印象：推销员,5S,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,5S起源,1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点,什么是5S?,广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-分拣（整理）2S-顺序（整顿）3S-清扫（清扫）4S-干净（清洁）5S-习惯（素养）,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S,1S-分拣,2S-布置,3S-清扫,4S-干净,5S-习惯,什么是5S?,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,3S-清扫SEISO,4S-清洁SEIKETSU,5S-素养SEITSUKE,1S-定义,什么是整理?关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间,数字游戏,您能很快的找到您要找的数字吗？,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,23,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,12,1S-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢,2S-定义,什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。,2S-可以避免的问题:,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境,2S-关键,工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复,2S-关键,工具:标准化,操作标准化,管理标准化,整顿,3S-定义,什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.,先彻底大扫除然后日常化,3S-您能获得高质量的服务吗？,3S-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员