板材冲压吨位计算,正确的下模间隙.doc

数控冲床1. 计算数控冲床、数控转塔冲床冲压吨位：（无斜刃口冲芯）公式：冲床冲压力计算公式P=k*l*t*冲芯周长（mm）K为系数，一般取1.3板材厚度（mm）材料的剪切强度 抗剪强度（一般取400Mpa）冲切力(mm)如果换算成公吨：用KN / 9.81冲芯周长-任何形状的各个边长总长材料厚度-指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度材料的剪切强度-板材的物理性质，由板材的材质所决定，可在材料手册中查到。常见的剪切强度如下：材料剪切强度（KN/mm2）抗剪强度u(MPa)铝 5052 H320.1724黄铜0.2413低碳钢0.3447不锈钢0.5171在3mm厚的低碳钢板材上冲孔，形状方形，边长20mm充芯周长=80mm材料厚度=3mm剪切强度=0.3447KN/mm2计算：p=80*3*0.3447=82.73 KN 82.73KN / 9.81=8.43吨2.数控冲床、数控转塔冲床下模间隙数控冲床、数控转塔冲床下模间隙是指当充芯进入下模时，冲芯和下模之间的距离，通常是指的总间隙数控冲床、数控转塔冲床使用正确的下模间隙的必要性延长模具寿命退料效果好产生的毛刺小可得到更干净整齐的孔减小粘料的可能工件平整孔的位置更准确冲孔所需要的冲切力最小3、数控冲床、数控转塔冲床模具最佳间隙可使剪切裂缝接合，冲切力均衡，冲切质量好，模具寿命长推荐的下模间隙表（见后附表1）4、数控冲床、数控转塔冲床间隙太小的危害出现二次剪切，冲切力增大，缩短模具寿命。5、我们推荐的数控冲床、数控转塔冲床下模间隙下模间隙同材料厚度的百分比：最小间隙寿命 15%最佳间隙 2025%长寿命间隙 30%重载型模具间隙 30%数控冲床、数控转塔冲床推荐的下模间隙表材料厚度（mm）铝板总间隙（mm）低碳钢总间隙（mm）不锈钢总间隙（mm）10.150.20.21.50.230.30.420.30.40.530.60.750.940.801.001.2051.001.251.756.351.602.002.22断裂面面积：A=dt（冲圆） =边长1*边长2*t（冲方形）冲剪应力FAu数控转塔冲床模具的使用和维护一、保证最佳的模具间隙模具间隙与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约010mm的圆弧时，就要刃磨了。实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：1)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为003005mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0103mm。2)使用烧结氧化铝砂轮，硬度DJ，磨粒大小4660，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。 3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。4)砂轮向下进刀量003008mm，横向进给量013025mm，横向进给速率2538m/min。5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径003005mm的圆角，可以防止刃口崩裂。6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。三、消除和减少粘料的方法由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。四、冲很多孔时防止板料变形的措施如果在一张板上冲很多孔，由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时，孔周边的材料会向下变形，造成板料上表面出现拉应力，而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔，其影响并不明显，但当冲孔数量增加时，拉、压应力在某处累积，直至材料变形。消除此类变形的一个方法是：先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力，但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而防止板料的变形。五、尽量避免冲切过窄条料当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。建议不要步冲宽度小于25倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。六、冲头的表面硬化及其适用范围虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性，但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的一般方法。一般地说，涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善，但在大吨位、硬质材料冲压时，这些优点在大约1000次冲压后就消失了。六、针对以下情况可使用表面硬化的冲头：冲软或粘性的材料（如铝）冲薄的研磨性材料（如玻璃环氧片）冲薄的硬质材料（如不锈钢）频繁地步冲非正常润滑的情况。表面硬化通常采用镀钛、渗氮等方法，其表面硬化层为厚度1260m的分子结构，它是冲头基体的一部份，而并非仅是涂层。表面硬化的模具可按通常的方式刃磨。通过表面硬化会降低模具在冲不锈钢板时的磨损，但并不能延长其使用寿命，而适当润滑、及时刃磨以及按规程操作等，却是有效的方法。七、冲床模位对中性不好时的检修如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修：检查机床的水平情况，必要时重新调整检