毕业设计（论文）-驱动桥锁片冲压模具设计【全套图纸】.doc

南 京 工 程 学 院毕业设计说明书(论文)全套图纸，加153893706作 者： 学 号学 院： 专 业： 数控加工与模具设计 题 目： 驱动桥锁片冲压模具设计 指导者： 评阅者： 2012 年 4 月 淮 安第I页毕业设计说明书（论文）中文摘要 随着生产现代化程度的不断提高，人们对汽车的消费不断增加，市场对驱动桥的需求也越来越大，驱动桥产品的市场前景十分广阔。随着国内企业市场意识逐步增强，行业竞争力将不断加剧。因此，一种安全、低成本、使用寿命长的驱动桥锁片生产技术已越来越迫切。本文对驱动桥锁片的冲压模具进行了设计，对冲压件的工艺进行了设计和计算。对模具的零件进行了设计，给出了零件图和模具装配图，最后，对模具主要零件的加工工艺进行了分析。该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量。 本方案设计简单，结构紧凑，减少了产品制造工序，提高了零件精度。 关键词 驱动桥锁片 复合模 冲压件 摆动量毕业设计说明书（论文）外文摘要Title Stamping Mould Design of Driving Axle Lock AbstractWith the continuous improvement of modern production, the consumption amount of the car is continuously increasing, and the market demand is also growing on the drive axle, the market prospect of drive axle products is very broad. With the market awareness of domestic enterprises gradually increases, the competitiveness of the industry is growing. Therefore, a safe, low-cost, long using life drive axle lock production technology has become increasingly urgent.Stamping die of the driving axle lock is designed in this paper, stamping process of this part is designed and calculated. The parts of the mold is designed, at the same time, the parts drawing and mold assembly drawing are drawn, at last, the main parts processing technology of the mold is analyzed. The part is processed by compound modulus, just one mold, the shape and dimensional accuracy are easy to ensure, the production efficiency of the mould is high. This mold The side pressure device is not necessary in this mould, in order to compensate for side cutting-building side value of the feeding process due to the strip swing, the strip width should be increased by a swing unit.The design of this mould is simple, and the structure is very compact, the product manufacturing process is reduced in this paper, the accuracy of parts is improved greatly.Keywords Driving axle lock Compound mould Stamping part Swing unit 第II页南京工程学院毕业设计说明书（论文）目 录前 言1第一章 绪论21.1产品介绍21.2课题介绍3第二章 工艺设计42.1零件的尺寸精度42.2零件结构工艺分析42.3冲压件的材料42.4确定冲压工艺方案4第三章 工艺计算63.1排样图设计63.1.1排样的意义和材料利用率63.1.2排样图确定73.2刃口尺寸计算83.3工艺力的计算103.3.1计算总压力103.3.2确定压力中心113.3.3压力机的选择123.3.4橡胶块的选取和尺寸的计算133.4主要工作零件强度校核13第四章 模具设计与设备选用144.1倒装式落料冲孔复合模零件相关设计144.1.1工作零件的设计144.1.2推件装置的设计164.1.3导向零件的设计164.1.4固定零件的设计174.1.5定位与卸料方式的选择234.2模具总装配图的绘制与模具零件材料的选用234.2.1倒装式落料冲孔复合模总装图绘制234.2.2主要标准件零件的选取24第五章 模具制造255.1主要模具零件加工工艺过程255.1.1落料凹模加工工艺过程255.1.2冲孔凸模加工工艺过程265.1.3凹凸模加工工艺过程275.1.4凸模固定板加工工艺过程285.1.5凸凹模固定板加工工艺过程295.1.6卸料板加工工艺过程305.1.7垫板加工工艺过程315.1.8推件块加工工艺过程325.1.9上、下模座加工工艺过程33第六章 结论34致 谢35参考文献36第36页前 言模具被称为“百业之母”。的确，模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。“十五”期间，模具业年均增速达20%。2005年，中国模具市场容量已近800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。据专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。如此惊人的宏大体量带来了灿烂机遇，与之对应的前提是我们的整体技术水平必须大幅提升。当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。同时，国际模具界巧妙借力于IT技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值得效仿的方向。对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。但细分来讲，人力缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不缺乏。本论文的研究的对象是驱动桥锁片，首先通过分析零件材料及结构分析，确定了工艺方案，设计了冲孔、落料的一副倒装复合膜，其中涉及了多个零件结构尺寸的设计。本论文从工艺分析、工艺方案选择、工艺计算、模具总体设计和主要零件设计等方面对设计过程做了详细表述，采取图例与文字表述相结合，设计与创新相结合，理论与实践相结合，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。本论文在设计时查阅了国内外比较出名的书籍，虚心询问了厂里的老师傅和专业人士、专业老师。在技术上有一定的创新，运用了CAD、UG等绘图软件，以达到优化设计的目的。第一章 绪论1.1 产品介绍本课题的零件为驱动桥锁片，材料为Q235，厚度为1.5mm，属于大批量生产。零件图结构与尺寸如图1.1、图1.2所示： 图1.1 零件二维图材料：Q235厚度：1.5mm图1.2 零件三维图1.2课题介绍本次课题主要是分析该产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。第二章 工艺设计2.1 零件的尺寸精度两孔的基本尺寸68，其两孔中心距的尺寸及公差为(680.435)mm ,公差等级不高，用一般精度的模具即可满足零件的精度要求。2.2 零件结构工艺分析形状简单，结构对称，符合冲裁工艺要求。零件的外部轮廓由落料获得，内部孔由冲孔获得。2.3 冲压件的材料工件的材料为Q235，查文献4表3-5普通碳素结构钢（GBT700-88）=235MPA ,抗拉强度=375-500MPA ,伸长率=26%，此种材料有良好的力学性能，强度适中，硬度中等适宜于冲压生产。2.4 确定冲压工艺方案1）方案对比该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产；方案二：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔一落料连续冲压，采用级进模生产。2）方案分析方案一：模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式； 方案二：只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难；方案三：也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。 3）方案确定方案三也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该件冲压生产以采用放案二为佳。该制件属于大批量生产，为提高生产效率，可以另外配用机械送料。零件的形状简单、工艺性良好，可以用复合模一次性冲孔、落料即可,故该零件采用复合模进行加工，只需一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度容易保证，生产效率高，且自动化程度高。第三章 工艺计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的确定排样图和计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力等，才能设计出正确的模具。本设计中的工艺计算比较多，具体计算如下：3.1 排样图设计3.1.1排样的意义和材料利用率排样问题是指需要开料的工件在板料上的布置和开切方式。选择合理的排样布局方式，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量的有效措施。排样起先是指冲裁件在条料、带料、板料上的布置方式。选择合理的排样方式和适当的搭便值，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。根据冲裁件在板料上的布置方式，排样形式有直排、单行排、多行排、斜排、对头直排和对头斜排等 多种排列方式。 广义的排样问题除了指工件在板料中的优化布局外，还应考虑各布局的下料数量，即各布局的组合优化，因此也称下料问题。同时根据不同的行业和材料特征，又分为一维线材排样、二维板材排样、三维呸材排样等。二维板材排样又分为矩形、圆形及冲裁件排样等。目前可以运用数学算法和计算机技术求解排样问题，即“计算机辅助排样（CAN）”。排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，一个进距内的材料利用率为：= （1）式中A-冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm）；n-一个进距内冲件数量；b-条料宽度（mm）；h-进距（mm）。材料面积包括零件实际面积与废料面积。提高材料利用率的途径是减少废料面积。废料分为两类，1.结构废料 由零件的形状特点产生的废料。一般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。2.工艺废料 由零件之间和零件与条料侧边之间的废料，以及料头、料尾所产生的废料。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，即设计合理排样方案，选择合适的板料规格及合理的裁料法（料头、料尾），利用废料冲制小件。在不影响设计要求的情况下，改善零件结构。3.1.2排样图确定1. 排样设计 1）排样方式的确定。根据工件长度90mm，不便于双排（宽度太宽，模具会很大），同时，便于定位，节约材料，降低成本，采用单排排样方案。2）送料进距地确定。由表2.5.2搭边和a1数值查得，最小搭边a1=1.8mm，a=2mm, 送料进距：A=25 +1=26（mm）3）条料宽度的确定。此模具不采用侧压装置，为了补偿因进料过程中条料摆动而导致的侧面搭边值的减小，条料宽度应增加一个摆动量c。查表2.5.3剪切公差及条料与导料板之间间隙知=0.6,c=0.2。条料宽度：B=D+2（a+）+c=93.8(mm)94 （2）4）材料利用率的确定。S=2081.349-（11）mm (3)=（2081.349-190.066 mm）=1792.3mm一个步距的材料利用率=S/(BA)100% (4)=1972.3/(93.826)100%=80.9%5）绘制排样图。冲裁件排样图见下图： 图3.1 排样图3.2 刃口尺寸计算查表2.2.3(冲压工艺与模具设计)得制件材料冲模初始双面间隙Zmin=0.132 Zmax= 0.240制件外部尺寸由落料获得，以凹模为设计基准。查表12-2标准公差表（GBT1800.3-1998）（机械制造基础）表2.3.1系数x（冲压工艺与模具设计）可知工件的基本公差等级为IT9，x=0.5零件中未注公差的尺寸按IT14标注。A=R3 A=32 A=R94 A=R7A=72 A=R6为了保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模配合加工的方法。以凹模为基准，有凹模磨损后的尺寸变化情况，将零件图中各尺寸分为第一类 (变大尺寸)25 90第二类（不变尺寸） 68刃口计算(25-0.50.52) =24.74(mm)(90-0.50.87) =89.57(mm)第三类，以凸模为计算基准的尺寸 11查表可知基本公差等级为IT8IT9取IT7级制造精度，x=0.75,以凸模尺寸为计算基准。=(+X)()=(11.0+0.750.40)()=11.3(mm) (5)=(2)()=(11.3+0.132) ()=11.43(mm) (6)校核|+|2（-） (7)（0.110+0.180）mm=0.290mm(0.240-0.132)mm=0.108mm落料凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙 0.1320.240mm。凹模厚度:根据公式2-34 H=ks,查表2-19凹模厚度系数K冲压模具设计与制造K=0.220.35为了保证模具的强度H=ks=900.35=31.5mm（可以定为2530mm之间）由公式2.8.10冲压工艺与模具设计根据凹模壁厚c=(1.52)H或凹模壁厚c3040，c=47.2563mm根据公式2-35,2-36冲压模具设计与制造垂直送料方向的凹模宽度B=s+(2.54.0)H=78.75mm216mm (8)L=+2=(32+84)mm=116mm （9）式中 s垂直送料方向的凹模刃口间最大距离；送料方向的凹模刃口间最大距离；送料方向的凹模刃口至凹模边缘的最小距离；查表2-18冲压模具设计与制造=42mm凹模周界:LB=210mm100mm（与国标的后侧模架对应）凹模的工程图如图3.2所示：图3.2 凹模的周界3.3工艺力的计算3.3.1计算总压力1.冲裁力L=（44+38+8+10+2.1+1.47+22.46+23.2）mm=348.74mm =480 MPA t =1.5 k=1.3F=kLt=1.3348.741.5480=326.42KN (10)2.卸料力、推件力、顶件力由公式 (221)、(222)、（223）冲压模具设计与制造得卸料力F=KF 推料力F=nKF顶件力F= KF由表210查出K=0.250.06，K=0.05，K=0.06，K取0.20。凸凹模型口直壁高度h=6mm,则n=h/t=6/1.5=4 (11) 卸料力F= KF=326.42KN0.20=65.284KN (12) 推料力F=nKF=326.42KN0.054=65.284KN (13)顶件力F= KF=326.42KN0.06=19.5852KN (14)3.总冲压力F= F+ F+ F+ F=476.57KN (15)3.3.2确定压力中心图 3.3 压力中心按比例画出制件形状,将制件轮廓线分成 l、l、1、l、l、l、l、l、l的基本线段，并选定坐标系XOY，如图3.3所示。因其制件对称，其压力中心一定在对称轴Y上,即x=0,故只计算y l=29/360144=36.42(mm)，y=5（） l=29/36014=3.54(mm)，y=1(mm)l=3.53(mm)，y=0(mm)l=3/2=4.71(mm)，y=2(mm)l=19（mm），y=13（mm）l=3/2=4.71（mm），y=13（mm）l=5.24（mm），y=25（mm）l=22/36012（mm）=2.30(mm)，y=25（mm）l=21.5/360188（mm）=35.26（mm），y=29(mm)l=11（mm）=34.54(mm)，y=13（mm）y= =17.17(mm) （16）所以由以上可以算得压力中心为 （0 ，17.17）3.3.3压力机的选择初步选择压力机 J2363能满足要求，其主要参数如下:公称压力:630KN 滑块行程:1090最大装模高度:270mm，封闭高度调节量:75mm，工作台尺寸:450mm650mm 模柄尺寸(直径深度)：50mm80mm 凸凹模长度计算：凸凹模长度为L=H+H+H=24+5+33=62mm （17）式中 H冲头固定板厚度H凸模冲入凹模的深度H附加长度,主要考虑冲头总修磨量及模具闭合状态下卸料板到冲头固定板间的安全距离等因素决定模具闭合高度：上模座厚度40mm,下模座厚度为40mm,上模垫板厚度为10mm ,那么,该模具的闭合高度:H= H+H+L+H+H+H-h=40+25+62+30+40+53-0.5=249.5mm式中 L凸模长度H凹模厚度H其它零件附加长度h凸模冲裁后进入凹模的深度, h=0.5mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J2363的最大闭合高度(270mm),可以使用。3.3.4橡胶块的选取和尺寸的计算由前些计算知F=65.284KN,F=65.284KN1. 橡胶块品种的选择采用聚氨橡胶作为橡胶块2. 橡胶块高度的确定 橡胶块高度可由下述分析求得：为了橡胶块不因多次反复压缩而损害其弹性，可按下式限定其极限压缩量（mm）： （18）式中 H橡胶自由状态下的高度（mm）； 橡胶块极限压缩率（%）。橡胶预压缩量 （19）上两式相减得橡胶块高度H的计算公式： （20）式中橡胶块工作压缩量（mm）。F=AFq(N) （21）A=F/Fq(mm)通过查找有关资料知选取橡胶的单位压力P=0.323MPAAj=F/P=20.2mm, Aj=F/P=20.2mm。因此,H=H=20mm。3.4主要工作零件强度校核按照整体式结构而设计的冲头,在一般情况下,其强度是足够的，且该模具冲头不是特别细长,坯料也不是很厚，故没有必要作强度校验。第四章 模具设计与设备选用4.1倒装式落料冲孔复合模零件相关设计4.1.1工作零件的设计1.凹模零件由制件的尺寸为标准，经过计算得到其厚度为30mm，由于是倒装式复合膜，凹模中需要有推件块进行推料，则凹模的内腔需要按推件块的尺寸进行加工，推件块与凹模配作，其结构和尺寸如4.1图所示：图4.1 凹模2.凸模零件查文献1，凸模尺寸规格为：1440材料选用Cr12MoV，热处理：淬火5862HRC。其结构与尺寸如图4.2所示：图4.2 凸模3.凸凹模零件凸凹模尺寸规格为:10470,材料选用Cr12MoV，热处理：5862HRC。其结构与尺寸如图4.3所示： 图4.3 凸凹模4.1.2推件装置的设计1.推件块零件推件块尺寸除了要与凹模进行配作，还要与凸凹模与制件的尺寸相关。推件块尺寸规格:9420,材料选用45，热处理:淬火2428HRC。其结构与尺寸如图4.4所示： 图4.4 推件块4.1.3导向零件的设计导向零件是用来保证上模相对于下模的正确。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般采用导向装置。导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。导向装置设计的注意事项：1） 常用的导柱、导套结构形式中，导柱的直径一般为16mm60mm，长度为90mm320mm。按标准选用时，应保证上模座在最低位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面距离不小于10mm15mm，而下模座底面与导柱底面的距离不小于2mm3mm。2） 导柱的下部与下模座导柱孔及导套的外径与上模座导套孔均采用过盈配合。导套的长度须保证在冲压刚开始时导柱要进入导套10mm以上。3） 导柱与导套之间采用间隙配合，根据冲压工序性质、冲压件的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍有不同。例如：对于冲裁模，导柱和导套的配合可根据凸、凹模间隙选择。凸、凹模间隙小于0.3mm时，采用H6h5配合；大于0.3mm时，采用H7h6配合。本设计中制件厚度较大,需较大的冲裁力,为了使模具有较高的稳定性,提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该模具采用后双侧导柱导向方式。导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。4.1.4固定零件的设计1.凸模固定板由计算得知凹模周界的尺寸为210mm100mm，由制件图得知制件的凸模位置和尺寸，凸模固定板的厚度为20mm，并且在计算后得知的孔位，其结构与尺寸如图4.5所示:图4.5 凸模固定板2.凸模垫板垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，一防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加一块淬硬磨平的垫板。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310 mm，这里设计时，由于压力较大，根据GB2865.281选取规格为LBH =220mm150mm30mm，其结构与尺寸如图4.6所示:图4.6 凸模垫板3.模架的选择冲模模架的技术要求如下：1） 组成模架的零件必须符合相应的标准要求和技术要求规定。2） 装入模架的每对导柱、导套在装配前需满足其间隙配合精度要求，见文献5表10-1导柱、导套配合要求表所示。I级精度的模架必须符合导柱导套配合精度为H6/h5,II级精度的模架必须符合导柱导套配合精度为H7/h6。3） 装配成套的滑动导向模架按下表技术指针分级；装配成套的滚动导向模架按文献5表10-2和表10-3所列技术指针分级。任何一级模架必须同时符合A、B、C三项技术指针。4） 模架各零件工作表面不允许有影响使用的划痕、浮锈、凹痕、毛刺、切边、砂眼和缩孔等缺陷。5） 在保证使用质量的情况下,允许用新的工艺方法(如环氧树脂，低熔点合金)固定导套,其零件结构尺寸允许作相应改动。6） 成套模架一般不装模柄。须装配模柄的模架其模柄的装配要求应符合：压入式模柄与上模座的公差配合为H7/m6,除浮动模柄外,其他模柄装入上模座后,模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度公差在全长范围内0.05mm。7） 滑动、滚动的中间导柱模架,对角导柱模架在有明显方向标志时允许用相同直径的导柱。根据GB/T2851.31990 ，由凹模的尺寸LB=210mm100mm 及安装要求，选取后侧导柱模架。 上模座尺寸为250mm150mm40mm，其结构与尺寸如图4.7所示； 下模座尺寸为250mm150mm50mm，其结构与尺寸如图4.8所示；凹模周界的尺寸为LB=210mm100mm，闭合高度为H=195270mm。导柱和导套的尺寸可查标准获得。导柱:20mm225 mm 20mm225mm导套(dLD):25mm65mm40mm 25mm65mm40mm图4.7 上模座图4.8 下模座冲模模架零件技术要求（摘自GB/T12446-90）1)零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。2）零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代料的力学性能不得底于原定材料。3）零件图上未标注公差尺寸的极限偏差按GB/1804规定的IT14级精度。4）零件图上未注明倒角尺寸，所以锐边锐角均应倒角或倒圆，示零件大小，倒角尺寸为0.545245，倒圆角尺寸为R 0.51mm。5）零件图上未标注的铸造圆角为R35mm。6）铸件的尺寸公差按JB2854的规定。4.1.5定位与卸料方式的选择1.操作与定位方式的选择 因为该模具用的是条料，控制条料的送进采用定位销控制方向和进距。2.卸料方式 因为工件厚度为1.5mm，为中等厚度，仍可采用弹性卸料装置，这样可以实现自动化和快速冲裁。4.2 模具总装配图的绘制与模具零件材料的选用4.2.1倒装式落料冲孔复合模总装图绘制倒装式落料冲孔复合模结构与尺寸如图4.9所示：图4.9 倒装式落料冲孔复合模1打料棒 2模柄 3内六角螺钉 4打料板 5凸模 6凸模固定板 7凹模 8推件板 9挡料销 10卸料板 11凸凹模 12凸凹模固定板 13内六角螺钉 14下模板 15定位销 16导柱 17橡胶板 18弹性导料销 19导套 20垫板 21上模板 22销钉4.2.2主要标准件零件的选取1.螺钉：根据文献3附表7内六角圆柱头螺钉（GB/T70.12000），由凹模板的厚度可选用M10，在根据实际要求，查标准选用GB/T70.12000M10100，选取材料为45钢。 2.销钉：销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一规格，因此根据文献3附表13标准选用GB11.92000A10100，选取材料为35钢。根据定位方式及坯料的形状与尺寸，选用合适的标准零件。3.模柄：由压力机的型号J2363，可查得模柄孔的直径为50mm，深度为80mm，由装配要求，模柄与模柄孔配合为H7/m6，并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小510 mm，由于采用固定卸料，上模座在回程的时候受到一定力的作用，选用倒装式模柄更好。4.垫板：垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，一防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加一块淬硬磨平的垫板。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310 mm，这里设计时，由于压力较大，根据GB2865.281选取规格为LBH =220mm150mm30mm。5.凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度为凹模的0.60.8h，h为凹模的厚度，这里取0.8h，即0.830=24mm，根据标准选取板的规格为LBH=220mm150mm20mm，凸模与凸模固定板的配合为H7/n6，装配可通过两个销钉定位，4个螺钉与上模座连接固定。本设计中零件选择的具体的材料见总图的明细栏。第五章 模具制造5.1 主要模具零件加工工艺过程5.1.1落料凹模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：11050202粗铣铣六面到尺寸100.350.316，注意两大平面与相邻邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达15.6，并磨两相邻侧面达四面垂直。垂直度0.02/1004钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达5862HRC6平面磨磨光两大平面，使厚度达15.37线切割割凹模洞口，并留0.010.02研余量8钳研磨洞口内壁侧面达0.8um配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后，凹模与上模座配作销钉孔10平磨磨凹模板上平面厚度达要求11钳总装配5.1.2冲孔凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：18552热处理退火，硬度达180220HB3车 一端面，打顶尖孔。车外圆至16；掉头车另一端面，长度至尺寸50；打孔尖孔双顶尖顶，车外圆尺寸14.40.04，11.60.04至要求，车尺寸4至要求4检验检验5热处理淬火，硬度至5862HRC6磨削磨削外圆尺寸14，11.3至要求7线切削切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至40要求8磨削磨削端面至Ra0.8um9检验检验10钳工装配（钳修并装配，保证）5.1.3凹凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：10572722粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸714钳 划线 在长度方向一侧线切割夹位6后，分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中线 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔 锪扩 凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达5862HRC6平磨磨高度到70.47线切割割凸模及两凹模，并单边留0.010.02研磨余量8钳 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 研 各侧壁到0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配5.1.4凸模固定板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料225155252热处理调质 硬度2428HRC3粗铣铣六面达220.3150.321.8mm，并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4平磨磨光两大平面厚度达20.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，螺纹过中心线，销钉过孔中心线钻孔 凸模固定孔穿丝线，螺纹过孔和销钉过孔到要求6线切割割凸模安装固定孔单边留0.010.02研余量7铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模9平磨磨模厚度到要求10钳总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔5.1.5凸凹模固定板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料220110222热处理调质 硬度4045HRC 3粗铣铣六面达210.3100.320.8，并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4平磨磨光两大平面，厚度达20.4，并磨两相邻侧面使 四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 螺纹孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉孔中心线，凸凹模固定孔轮廓线钻孔 钻螺纹底孔，螺纹过孔到要求，凸凹模固定孔线切割穿线孔攻丝 攻螺纹底丝到要求6线切割割凸凹模安装固定孔，单边留研余量0.010.027钳研配 将凸凹模配入安装固定孔8平磨磨厚度到要求9钳装配 与下模座配作销钉孔5.1.6 卸料板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料225155222热处理调质 硬度2428HRC 3粗铣铣六面达220.3150.320.8，并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4平磨磨光两大平面，厚度达20.4，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/1005钳划线 螺纹孔中心线，守位孔中心线及中间型孔轮廓线钻孔 螺纹底孔，定位钉底孔型孔穿线孔铰丝，攻丝 铰定位钉孔到要求，螺纹孔攻丝到要求6线切割割型孔到要求7钳型孔与凸凹模装配定位钉与定位钉装配螺纹孔与螺钉装配8平磨磨厚度到要求9钳总装配5.1.7垫板加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：225155352粗铣铣六面达220.3150.331，并使两大平面和相邻两侧基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达30.6，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02/1004钳划线 螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线钻孔 钻螺纹过孔，销钉过孔到要求5热处理淬火 硬度：5458HRC6平磨磨两大平面厚度达要求7钳总装配5.1.8推件块加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料气割下料9528222热处理淬火 硬度2428HRC3粗铣铣六面见光4平磨磨上下两平面到要求5钳划线 2-10过孔中心线，各面轮廓线钻孔 钻2-10过孔到要求6铣各型面各台阶到要求7钳总装配5.1.9上、下模座加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选购250150模架2钳划线 螺钉过孔中心线，销钉过孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线钻孔 钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求3平磨与模柄配平模柄孔61到要求4钳与模柄配钻止转销孔到要求5钳总装配用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上凸凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销孔用垫片层保证凹模与下模上凸凹模的凸模对中后，上模座与凹模板配作销孔6钳总装配序号工序名称工序内容1备料按GB/T2855.5-90选购250150模架2钳划线 紧固螺钉过孔中心线，卸料螺钉过孔中心线，落废料孔中心线，凸凹模紧固螺钉头过孔中心线钻孔 钻上述各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求3钳与凸凹模固定板配作销钉孔4钳总装配第六章 结论本次设计的是一个驱动桥锁片的复合冲裁模具。毕业设计历时两个多月，利用课余时间完成的。从构思到动手，从制件的工艺分析到冲压工艺方案的确定，从工艺计算到模具总体设计、主要零件的设计，从凸、凹模工艺安排到总装图、零件图CAD图纸的设计绘制一切按部就班, 井然有序。这次毕业设计并不简单，每一个细节都要经过反复的思考和比较才能确定方案,虽然这次只是一次普通的设计,但是举一反三，受益颇丰。这次设计是