机械制造技术课程设计-涡轮减速器箱体的工艺及镗Φ185Φ70孔夹具设计.doc

设计（论文）涡轮减速器箱体的工艺及镗18570孔夹具设计II摘 要本设计专用夹具的设计蜗轮减速器箱体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：蜗轮减速器箱体类零件；工艺；夹具；全套图纸加扣 3012250582IVABSTRACTFoundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Keywords: box type parts; technology; fixture;目 录摘 要IABSTRACTII1 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2 蜗轮减速器箱体加工措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择21.3 蜗轮减速器箱体加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的选择31.3.2 精基准的选择31.4 蜗轮减速器箱体加工主要工序安排31.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定61.6确定切削用量及基本工时（机动时间）61.7 时间定额计算及生产安排222 镗185-70孔夹具设计272.1 研究原始质料272.2 定位、夹紧方案的选择272.3切削力及夹紧力的计算272.4 误差分析与计算292.5定位销选用302.6 夹具设计及操作的简要说明30总 结31参 考 文 献32致谢33331 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是蜗轮减速器箱体,蜗轮减速器箱体零件的加工质量，蜗轮减速器箱体零件的加工质量，并确保组件正确安装。1.1.2 零件的工艺分析蜗轮减速器箱体类零件图。蜗轮减速器箱体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-18mm孔。（2）以185-70孔的支承孔为加工面。这一组包括：185-70孔孔。（3）以40凸台面为加工面。这一组加工表面包括：40凸台面铣削加工；M20螺纹孔（4）以230大端面为加工面主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2 蜗轮减速器箱体加工措施由以上分析可知。蜗轮减速器箱体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序蜗轮减速器箱体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择通过蜗轮减速器箱体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基蜗轮减速器箱体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要蜗轮减速器箱体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 蜗轮减速器箱体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 蜗轮减速器箱体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110镗粗镗185-70孔120镗精镗185-70孔130镗粗镗90孔140镗精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库工艺路线二：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110车粗镗185-70孔120车精镗185-70孔130车粗镗90孔140车精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：10铸铸造毛坯20时效时效热处理30涂涂底漆40铣铣底平面50铣粗铣230大端面60铣精铣230大端面70铣铣90左侧端面80铣铣90右侧端面90铣铣顶部40的凸台面100钻钻、扩、铰4-18mm110镗粗镗185-70孔120镗精镗185-70孔130镗粗镗90孔140镗精镗90孔150钻钻孔攻丝3-M10160钻钻孔攻丝6-M8170钻孔攻丝钻孔攻丝M20螺纹孔180钻孔攻丝钻孔攻丝M14-7H螺纹孔190钳表面去毛刺200涂涂料210检检验入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“蜗轮减速器箱体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（2）螺孔毛坯实心，不冲孔（3）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（4）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序40：铣底平面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序50：粗铣230大端面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序60：精铣230大端面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序70 铣90左侧端面1.工步一粗铣左侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（1） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。2.工步二 精铣左侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表，确定n=490r/min，再计算实际切削速度（4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序80 铣90右侧端面1.工步一粗铣右侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3表4-18得n=255r/min，然后计算实际（2） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，。2.工步二 精铣右侧面（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X52K铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表5-157=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程3机床主轴转速表，确定n=490r/min，再计算实际切削速度（4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=36mm根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，工序90：铣顶部40的凸台面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序100：钻、扩、铰4-18mm机床：钻床Z525刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11铰孔时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序110、120粗镗185-70孔机床：T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序130、140 粗镗、精镗90孔机床：T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序150、钻孔攻丝3-M10机床：钻床 Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、丝锥进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序160: 钻孔攻丝6-M8机床：钻床 Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、丝锥进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序 170钻孔攻丝M20螺纹孔刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序180 钻孔攻丝M14-7H螺纹孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6117-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8011.20151101表3-7 主要几何麻花钻（根据GB6117-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 V=12=10.32 （3-17）则 = =111 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 145则实际加工速度 = = =11.81.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2 镗185-70孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗孔185-70孔孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对镗孔185-70孔行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。镗孔185-70孔时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。2.3切削力及夹紧力的计算镗刀材料：（硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通