毕业设计(论文)-套筒座的机械加工工艺规程及夹具设计.doc

泸州职业技术学院毕业论文泸 州 职 业 技 术 学 院毕 业 设 计套筒座的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名张雪所 在 系机械工程系班 级113设维1班专 业机电设备运行与维护指导教师张安民2013年 12月 21日 泸州职业技术学院毕业论文 指导教作者：师评阅书指导教师评价：一、撰写（设计）过程1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 优 良 中 及格 不及格2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 优 良 中 及格 不及格3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 优 良 中 及格 不及格4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 优 良 中 及格 不及格5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）指导教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日评阅教师评阅书评阅教师评价：一、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）评阅教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日教研室（或答辩小组）及教学系意见教研室（或答辩小组）评价：一、答辩过程1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 优 良 中 及格 不及格2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 优 良 中 及格 不及格3、学生答辩过程中的精神状态 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格评定成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）教研室主任（或答辩小组组长）： （签名）年 月 日教学系意见：系主任： （签名）年 月 日 泸州职业技术学院毕业论文 摘要 本次毕业设计的题目是套筒座的机械加工工艺规程及夹具设计，综合运用机械制造技术基础和其他课程的基本理论和方法，正确的制定一个零件的机械加工工艺规程。熟练地使用设计手册、参考资料和应用工艺计算方法，正确的进行工艺计算，如工艺参数、切削力、切削功率、切削速度、定位误差、夹紧力等。主要的设计内容包括套筒座的毛坯图，零件图，夹具装配图及装配图上零件图，还有工艺规程卡片和工序卡片。首先设计机械加工工艺规程，然后对机械加工工序设计，最后设计机床夹具。关键词：套筒座；工序；工艺规程；夹具目录摘要1目录2引言4第一章 零件的工艺分析5 1.1设计任务 51.2 分析技术要求51.3 分析零件的主要加工表面51.4 分析零件的机械加工工艺性51.5 画零件图6第二章 毛坯的选择7第三章 机械加工工艺路线的确定83.1定位基准的选择83.2制定加工工艺路线83.3必要工序尺寸的计算93.3.1支承孔的工序尺寸及公差计算93.3.2底面A的工序尺寸及公差计算113.3.3其他加工面的加工余量的确定123.4选择机床及对应夹具、量具、刃具。133.4.1选择机床133.4.2选择量具133.4.3选择刃具133.5 确定切削用量14第四章 夹具的设计194.1选择定位元件19 4.2选择定位方式和定位元件204.3确定导向装置204.4 夹具结构设计及操作简要说明204.5确定夹紧机构214.6确定其他装置21第五章 结束语 22参考文献23附录引言随着科技的进步，机械制造业也正日新月异地变化着，对机械产品的要求也日趋严格，特别是在加工精度方面。为了保证产品的精度要求，必须协调产品加工中的每一个方面，因为任一方面的误差累积起来，将对产品的精度产生间接的影响。制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生产率、成本无不与工艺装备有关。随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。机械制造技术基础是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使学生对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养学生理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，机械制造技术基础课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。毕业设计作为我们在大学校园里的最后一堂课、最后一项测试，它既是一次锻炼，也是一次检验。在整个设计过程中，我受益匪浅。由于毕业设计是一次综合性设计，无论是设计本人的纰漏还是经验上的缺乏都难免导致设计的一些失误和不足，在此，请老师和同学们给以指正。第一章 零件的工艺分析1.1 设计任务设计题目：“套筒座”零件的机械加工工艺规程及夹具设计零件图1张CAD绘图毛坯图1张CAD绘图机械加工工艺过程卡片1套Word+ CAD绘图机械加工工序卡片1套Word+ CAD绘图课程设计说明书1份Word文档设计内容：设计要求：能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量；能完成基本的结构设计；学会使用手册及图表资料；按时完成设计的工作量；在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制；确定所以加工表面的加工方法；完成给定格式的“机械加工工艺过程卡片”的填写；夹具方案的设计；1.2 分析技术要求 套筒座顾名思义就是支承套筒，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为0.01；套筒支承孔的圆柱度是0.01；套筒支承孔内表面粗糙度Ra值为1.6；底面的表面粗糙度要求是Ra值为1.6；还有套筒支承孔两端面表面粗糙度是Ra值为6.3；地面螺栓孔和顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是Ra值为12.5。1.3 分析零件的主要加工表面套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求，同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到6.3就可以了。1.4 分析零件的机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到530-620C，经长时间保温（2-6h），利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至200C以下出炉空冷。经时效退火后可消除90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性很好，因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有2个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。1.5 画零件图 第二章 毛坯的选择根据生产纲领和零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册零件材料为HT250钢，采用金属型铸造，精度可达到3.210，因此毛坯的加工余量比较小。 图2-1 套筒座毛坯图第三章 机械加工工艺路线的确定3.1定位基准的选择粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面A，我们选择70的两端面作为粗基准，然后以加工后的底面A为精基准加工几个孔的上表面及70的两个端面和底面A的右端面。再以底面A和工艺孔为精基准加工支承孔，这样就可以达到技术要求。所以粗基准就是70的两端面，精基准就是底面A和几个工艺孔。所以我们加工都是先加工精基准。3.2制定加工工艺路线方案一：工序10：以70mm处外圆及端面定位，粗铣底面A；工序20：以粗铣后的底面A为基准，粗铣底面孔平面及上面的螺纹孔面；工序30：以70mm外圆及底面定位，粗铣支承孔右端面及底面的右端面；工序40：以粗加工的圆70mm外圆及底面A定位，粗铣支承孔左边端面；工序50：以粗加工的底面A定位，第一次钻螺纹孔5mm和底面9.8mm；工序60：以粗加工的底面A和工艺孔作为精基准，粗镗支承孔；工序70：以70mm圆及两端面定位，半精铣底面A；工序80：以半精铣的底面A定位，半精镗支承孔；工序90：以粗加工的70mm及两端面定位精铣底面A至尺寸；工序100：精镗孔50H7至尺寸并倒角；工序110：以精加工后的底面A定位，攻螺纹M6及扩孔10.5并倒角；工序120：检验入库。方案二：工序10：粗铣套筒座底面A；工序20：粗铣6个20及2个12凸台端面到尺寸；工序30：粗铣套筒座的左右端面到尺寸；工序40：粗镗50H7的孔；工序50：半精铣套筒座底面；工序60：半精镗50H7的孔；工序70：精铣套筒座底面到尺寸；工序80：精镗50H7的孔到尺寸并倒角；工序90：钻6个10.5孔到尺寸并倒角；工序100：钻攻2个M6的螺纹并倒角；工序110：检验入库。方案对比：方案一和方案二的第10、20工序都体现了工序集中，操作方便。方案一相比于方案二加工两端面更为具体详细，因为两端面应该是不同工序，必须重新定位夹紧；方案一在粗镗之前进行钻孔，而方案二在最后才进行钻孔、扩孔、攻螺纹，这样可能会影响之前已经加工好的表面；原则上也是不允许的；方案一做到了先面后孔、先粗后精；因为该零件是大批大量生产，考虑工厂的具体条件等因素，如设备、工、夹、量具等，故选择法案一。从方案一可以看出粗加工有粗铣底面A、粗铣底面孔平面及上面的螺纹孔面、粗铣支承孔右端面及底面的右端面、粗铣支承孔左边端面、钻螺纹孔5mm和底面孔9.8mm、粗镗支承孔。半精加工有半精铣底面A、半精镗支承孔。精加工有精铣底面A、精镗底面螺栓孔、精镗孔50H7至尺寸并倒角、攻螺纹M6及扩孔10.5并倒角。3.3必要工序尺寸的计算套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。3.3.1支承孔的工序尺寸及公差计算支承孔孔径50H7，表面粗糙度为1.6，加工方案为粗镗、半精镗、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下。精镗加工余量=0.3mm(见课程设计手册表5-40) 半精镗加工余量=1.0mm(见课程设计手册表5-39)粗镗加工余量=1.5mm(见课程设计手册表5-39)毛坯总余量=各工序余量之和=（0.3+1.0+1.5）mm=2.8mm（2）计算各工序尺寸的基本尺寸磨削后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸=mm（设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为半精镗=（50-0.3）mm=49.7mm粗镗=(49.7-1.0)mm=48.7mm毛坯=（48.7-1.5）mm=47.2mm（3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。 精镗前半精镗取IT10级，查表得=0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)粗镗取IT12级，查表得=0.25mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（GB/T 6414-1999），取=2mm。（4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注精镗：mm半精镗：mm粗镗：mm毛坯孔：mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表1-1中。 表1-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精镗0.3IT9半精镗1.0IT10粗镗1.5IT12毛坯孔-mm3.3.2底面A的工序尺寸及公差计算底面A经过了粗铣、半精铣和磨削。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下精铣加工余量=0.3mm(见课程设计手册表5-52)半精铣加工余量=1.0mm(见课程设计手册表5-51)粗铣加工余量=2.0mm(见课程设计手册表5-49)毛坯总余量=各工序余量之和=（0.3+1.0+2.0）mm=3.3mm（2）计算各工序尺寸的基本尺寸。精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此磨削工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度1.6，磨削能达到的等级取H=mm。其他各工序基本尺寸依次为半精铣H=（10+0.3）mm=10.3mm粗铣H=（10.3+1.0）mm=11.3mm毛坯H=（11.3+2.0）mm=13.3mm（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。精铣前半精铣去IT10级，查表得T=0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)粗铣取IT12，查表得T=0.4mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（GB/T 6414-1999），取=2mm。（4）工序尺寸偏差的标注精铣：mm半精铣：mm粗铣：mm毛坯：14 mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表1-2中。 表1-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间余量工序达到的公差工序尺寸及公差精铣0.3IT8半精铣1.0IT10粗铣2.0IT12毛坯-mm3.3.3其他加工面的加工余量的确定具体可以根据相应的表查出结果如下粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm）及螺纹上表面（3.5mm）。粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm）3.4选择机床及对应夹具、量具、刃具。3.4.1选择机床 （1）工序10、20、30、40、70是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）（2）工序50、120是钻孔、扩孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）（3）工序60、80是粗镗，半精镗，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9）3.4.2选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。（1）加工底面及孔凸台平面时可用分度值0.01mm的螺旋测微器。（2）选择加工孔用量具。 粗镗孔mm，公差等级为ITl2，选择测量范围30mm-60mm的内径千分尺即可。 半精镗孔mm，公差等级为IT10，选择测量范围30mm-60mm的内径千分尺即可。 精镗孔mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。（3）选择加工轴向尺寸所用量具可以选用0.05的游标卡尺进行测量。其他的可以选用通用量具。3.4.3选择刃具（1）铣削底面、孔凸台表面时，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，直径D=80。（2）镗孔时选用机夹单刃镗刀。（3）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（4）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（5）攻螺纹时用M6的螺纹刀。（6）扩孔mm时，用直径是的高速钢锥柄扩孔钻。3.5 确定切削用量工序10粗铣（1）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A的加工余量为2mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.2mm/z. c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3）确顶机床主轴转速 和实际切削速度vc 。按照X5032铣床说明书选取实有的机床主轴转速为190r/m,故（4）校验机床功率根据工艺综合表3-1知，单位切削力；查表3-3，得；其它切削条件修正系数为1，故切削力和切削功率已知X5020机床主电动机功率PE=3.5kW,取机床效率=0.75，则故机床功率够用。（5）计算基本工时根据基本工时的计算公式TbL/ vf，L=l+ y+；L刀具的行程长度(mm)，l 切削加工长度(mm)，y+切削时的入切量及超切量(mm)，查表得y+=20mm，则工序70 半精铣（1）确定切削用量a确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.0mm。b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.2mm/z.c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3）确顶机床主轴转速 。工序90 精铣（1）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.15mm/z.c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3）确顶机床主轴转速 工序60 粗镗（1）确定切削用量a 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，故粗镗大孔时加工余量为1.5mm，选择背吃刀量为b 确定进给量和切削速度c 根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.5mm/r 切削速度为0.5m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速工序80 半精镗（1）确定切削用量a 确定背吃用量半精镗时，半精镗时一般为或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.0mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.5mm/r 切削速度为0.45m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速工序100 精镗（1）确定切削用量a 确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.3mm/r 切削速度为0.4m/s。（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速工序50：钻孔（1）确定切削用量a. 确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=9.8mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.5mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.25m/s（3）确定铰刀的磨钝标准及耐用度根据表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。第四章 夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件曲柄时，需要设计专用夹具。机床夹具（夹具）是在机械加工中使用的一种工艺装备，它的主要功能是实现对被加工工件的定位和夹紧。通过定位，使被加工工件在夹具中占有同一个正确的加工位置；通过夹紧，克服加工中存在的各种作用力，使这一正确的位置得到保证，从而使加工过程得以顺利进行。本夹具是工序镗孔50H7而设计的专用夹具，加工套筒座支承孔的夹具，根据课程设计的任务要求，需要设计加工小孔50H7的镗床专用夹具一套。4.1选择定位元件每道工序的定位方案需要根据被加工零件的结构、加工方法和具体的加工要素等情况来确定。根据工艺综合课程设计的要求，设计50H7装配孔的专用镗孔夹具，本夹具将用于T618型卧式镗床。经分析，本夹具没有严格的技术要求，因此，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。由机械制造技术基础课程设计表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是X、Y方向的移动自由度和转动自由度；内孔为工件定位基准，短心轴限制X、Y的移动自由度；长心轴限制Y、X的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用左右两侧两个的孔作为两销的位置，而以底平面作为主要定位面加工50H7。本工序要求保证的位置精度主要是支承孔距离底平面的距离为，根据基准重合的原则，选择底平面为主要的定位基准，零件图上规定的定位基准是恰当的，定位元件选择短销，从而实现6个自由度的全面定位 图4-1 定位方案图4.2选择定位方式和定位元件由机械制造技术基础课程设计表得：加工平面上的通孔必须限制的自由度是X、Y方向的移动自由度和转动自由度。结合本零件的实际情况，考虑工件的加工结构，可以采用“一面两销”的定位方式。采用左右两侧两个的孔作为两销的位置，而以底平面作为主要定位面加工50H7。本工序要求保证的位置精度主要是支承孔距离底平面的距离为，根据基准重合的原则，选择底平面为主要的定位基准，零件图上规定的定位基准是恰当的，定位元件选择短销，从而实现6个自由度的全面定位。4.3确定导向装置孔50H9，加工要求比较高，夹具选用快换镗套作为导向元件，相应的机床上采用快换夹头。4.4 夹具结构设计及操作简要说明1工件夹紧方式的确定 从夹紧动力源选择：手动夹紧 确定主夹紧机构： 螺栓压板2结构设计及操作说明 本夹具按底面一面两孔定位，可以限制 6 个自由度，属于完全定位方式。工件加工出了 2 个工艺孔，分别以圆柱销和菱形销定位，工件靠压板用螺栓和螺母压紧，夹具靠两个定位键定位和两个 U 型槽与铣床链接。4.5确定夹紧机构针对成批生产的工艺特征，此