钢结构施工方案+冬季施工方案

目 录 第一章：编制依据及规范 第二章：工程概况 第三章：工程管理目标 第四章：施工部署 第五章：施工准备 第六章：钢结构的工厂加工制作 第七章：现场施工方案 第八章：工程质量标准 第九章：确保施工工期措施 第十章：安全生产、文明施工措施 第十一章：降低工程成本措施 第十二章：竣工验收 第十三章：附件 第一章 编制依据及规范 一、编制依据 1、 *工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图说明。 2、 *工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图。 3、 *工程公司钢结构厂房建设工程招标文书。 二、编制规范与标准 1、钢结构工程施工质量验收规范（ GB50205 2001） 2、冷弯型钢技术条件（ GB6725 92） 3、建筑钢结构焊接规程（ JG81 2002） 4、碳素结构钢（ GB/T700 1998） 5、低合金结构钢（ GB/T1591 1994） 6、建筑防腐工程施工及验收规范（ GB50212 91） 7、建筑结构荷载规范（ GBJ5009 2001） 8、钢结构设计规范（ GBJ50017 2003） 9、建筑抗震设计规范（ GB50011 2001） 10、钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规范（ JBJ82 91） 11、建筑用压型钢板（ GB/T12755 91） 12、玻璃门窗工程技术规范（ JGJ102 96） 三、企业质量体系标准 本企业已通过 ISO9001 质量体系认证，本工程施工按 ISO9001 质量体系运作。 第二章 工程概况 一、工程概况 1、工程名称： *工程。 2、工程地点： *。 3、建筑面积： *平方米。 4、工 期： *天； 5、质量标准：达到国家钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001等规范规定的标准 合格。 6、结构特点：本工程主体结构为门式轻钢结构。厂房总长 *米，分为 *轴线，柱距为 *米；总宽 *米， *连跨，每跨 *米； *坡屋面，屋面坡度为 *%，有组织内天沟排水；厂房建筑高度 (檐口高度 )为 *米，屋面围护系统和墙面围护系统均为单层彩钢板加保温棉。 二、材料材质和规格要求： （ 1） 主结构材质：主结构采用 Q345B 钢，其化学成份及性能符合 GB/T1591 1994标准中的有关规定。 （ 2） 次结构（支撑）材质：采用 Q235 钢，其化学成份及性能符合 GB/T700 1998的有关规定。 （ 3） 檩条材质：采用 Q345 冷弯薄壁钢，表面进行热浸镀锌处理。 （ 4） 屋面围护系统：外层彩钢板采用厚度为 0.53mm 的镀铝锌板 ,板型为 760型暗扣式锁缝屋面，并配置镀锌支座咬口固定；保温棉采用厚度为 75MM，容重为 16kg/m3 的贴面保温棉。 （ 5） 墙面维护系统：外层彩钢板采用厚度为 0.53mm 的镀铝锌钢板，板型为820 型 打钉板；保温棉采用厚度为 75MM，容重为 16kg/m3 的贴面保温棉。 （ 6） 天沟：采用不锈钢板内天沟，其不锈钢板厚度为 1.5mm。 （ 7） 油漆：底漆采用铁红 C53-31 红丹醇酸防锈底漆，喷涂一遍；中间漆采用云铁醇酸防锈漆，喷涂两遍；钢柱、钢梁面漆采用防火涂料（涂刷厚度满足设计要求），次钢（支撑）面漆采用白色调和漆，喷涂两遍。涂 层总厚度为 115 140 微米。 （ 8） 落水管： 110UPVC 配套产品落水管。 （ 9）主结构连接螺栓采用大六角高强度螺栓，应符合设计要求和符合GB/T3633 1995 之规定的 10.9 级。 (10)自攻 螺钉：符合设计要求和国家标准。 三、工程主要施工内容： （ 1） 主体结构件工厂化制作、安装 （ 2） 次钢构（檩条、支撑）工厂化制作、安装 （ 3） 墙面外板制作、安装 （ 4） 屋面外板制作、安装 （ 5） 屋面排水 -落水管安装 第三章 工程管理目标 一、工程管理目标 1、工程工期：通过对本工程施工图的研究、施工现场的勘察，结合先进的施工管理，我们保证在 *个工作日完成工程施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交给业主使用。本工程施工进度计划详见施工进度计划表。 2、工程质量：质量是企业的生命，公司一贯坚持质量 第一的原则。在该工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等部门的意见，接受他们对各项施工工艺的质量监督；在施工中不得随意修改、变更设计图纸，如需变更须经各方同意方可实行；同时应遵循以下四个原则：坚持“质量第一，顾客至上”；坚持“以人为核心”；坚持“以防为主”；坚持“以标准、数据为依据”。建立完整的质量检验与监督保证体系，确保工程质量达到合格。 3、工程安全：本工程公司将严格执行国家有关安全操作规范，健全施工安全责任体系，明确责任目 标；杜绝一切伤亡事故的发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工程。本工程必须达到JGJ59-99建筑施工安全检查标准规定的合格标准；严格执行有关环保、安全和健康的国家法规、条例，建立和推行有效的奖惩制度。 4、服务目标：信守合约，密切配合，诚信合作，精心施工，厚德服务；协调、配合好各施工单位的关系，对工程质量、进度、计划等进行控制管理并接受业主的监督检查，用汗水和智慧赢得业主的信任。 第四章 施工部署 一、工程组织机构图 本工程钢结构施工严格按照项目法施工，成立以公司 领导牵头，以项目经理为首的领导班子，该工程设置项目管理部，实现在公司领导下的项目经理制，施工现场推行“矩形体制、动态管理、目标控制、节点考核”的动态管理法。其组织形式为： 工程项目部 项目经理 生产负责人 技术负责人 安装负责人 钢结构制作施工员工 钢结构安装施工员工 压型板施工员 钢结构制作质检员 钢结构制作探伤员 钢结构安装质检员 压型板制安质检员 材 料 员 预 算 员 安 全 员 公 司 二、施工组织设计程序 熟悉图纸，计算工程量 选择施工方案和施工方法 编制施工进度计划 材料、构件计划 施工机具、设备计划 劳动力计划 确定临时生产、生活设备 编制临时供水、供电计划 编制运输计划 编制施工准备工作计划 设计施工平面图 主要施工 技术组织措施 三、劳动力计划 1、 钢结构制作劳动力计划表如下 序号 类 别 单 位 数 量 1 管理人员（技术员） 人 2 2 图纸分解 人 2 3 质检员 人 2 4 安全员 人 2 5 号料 人 4 6 切割下料 人 6 7 钻孔 人 3 8 组装定位 人 8 9 焊接 人 12 10 除锈（抛丸） 人 3 11 油漆 人 6 合计 人 48 2、 钢结构安装劳动力计划表如下 序号 类 别 单 位 数 量 1 管理人员（技术员） 人 2 2 质检员 人 2 3 安全员 人 2 4 起重工 人 2 5 安装工 人 15 6 钳工 人 2 7 电焊工 人 2 8 测量工 人 2 9 机操工 人 2 10 油漆工 人 6 11 架子工 人 4 12 水电工 人 1 13 机修工 人 1 14 辅助工（普工） 人 5 合计 人 48 五、机具计划 1、制造机具 序号 名 称 单 位 数 量 1 760 型屋面彩钢板生产线 条 1 2 820 型彩钢压型板生产线 条 1 3 H 型钢自动生产线 条 2 4 液压剪板机 台 2 5 液压折弯机 台 2 6 埋弧自动焊机 台 2 7 二氧化碳气体保护焊机 台 8 8 交直流两用焊机 台 16 9 多头火焰切割 机 台 2 10 抛丸除锈机组 套 1 11 空压机 台 2 12 油漆自动喷涂机 台 2 13 超声波探伤仪 台 1 14 漆膜测厚仪 台 1 15 摇臂钻床 台 1 16 磁座钻 台 1 17 卧式车床 台 1 18 檩条机生产线 条 1 2、现场施工机械设备计划 序号 名 称 单 位 数 量 1 经纬仪（ T2） 台 1 2 水准仪（ Dinil2） 台 2 3 汽车吊（ 16T，用于吊装） 台 1 4 汽车吊（ 8T，用于倒料） 台 1 5 钢丝绳 及专用吊具 套 2 6 扭力扳手 套 2 7 电焊机（ 30KVA） 台 2 8 气割工具 套 2 9 角向砂轮机 套 5 10 手动葫芦（ 5T、 2T） 台 各 2 11 千斤顶 个 2 12 定滑轮 组 4 13 电剪刀 把 4 14 钢尺（ 50M） 把 1 15 钢尺（ 7.5M） 把 15 16 活动扳手 把 10 17 螺钉枪 把 15 18 铁锤 个 4 19 橡皮锤 个 10 20 吊线锤 个 4 21 撬杠 把 6 22 钎子棍 根 8 23 碘钨灯（ 20KW） 盏 10 24 脚手架滚轮组 组 12 25 安装用安全吊篮 个 2 26 竹梯、钢梯 个 6/2 27 磁力电钻 台 1 28 电缆线 m 2000 29 浪风绳 m 300 30 安全带 副 45 31 安全帽 个 50 32 木方 m 200 33 矫正用钢丝绳 12 m 100 第五章 施工准备 一、技术准备 1、由项目经理主持，总工程师负责组织技术和管理人员，对工程设计图纸进行会审和技术交底，制定相应的制作质量工艺流程质量控制措施 和主体结构吊装的施工方案，围护结构安装施工方案，以及编制项目施工预算等。 2、会同业主、设计、监理以及其他施工单位对编制的施工方案进行审查和完善，及时解决存在的问题。 3、根据现场情况，绘制施工平面图，落实施工现场的临建、库房材料的堆放贮存场地和机具设备的安置。 4、根据设计图纸、技术工艺要求、工期要求、施工环境等编制完整的施工组织设计。 5、由项目经理负责，落实具体岗位责任制，向全体施工人员进行全面的技术、质量、安全交底。 6、准备钢结构制造、安装所需各项技术资料。 二、进场准备 1、进场前，尽快会同业主 、监理、其他施工单位移交建设场地红线、水准点、施工技术资料。 2、根据施工方案及工期要求，编制工程构件和安装辅材进场计划，及时组织施工所需的人力、设备。 3、解决施工现场内进场交通口、供水、供电、材料堆放场地等问题。 4、对现场情况仔细考察、落实机具、设备和人员的住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。 5、搭设施工的临时设施。 6、编制季节性施工措施，制定施工现场管理制度等。 三、构件制作前准备 1、钢材采购、检验、储备 （ 1）材料采购前 ,将所有拟购材料的品牌、型号、规格、样品、产地、厂家 提供给业主 、监理方核定 ,经认可后再采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计单位按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验 ,检验合格后方可使用。 （ 2）质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 （ 3）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2，并符合产品质量规范的规定。 （ 4）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准和设计要求涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。 （ 5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普 通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 （ 6）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上枕木，防止进水锈蚀。 （ 7）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应无铁锈、油污以及其他污物。 （ 8）材料凭领料单发放，发放时应该核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 第六章 钢结构的工厂加工制作 一、钢结构加工制作流程质量控制一般程序 本工程钢结构构件的加工制作均在工厂完成，原材料按设计要求由选定合格的厂家提供。加工制作质量控制一般程序如下图： 制作要领书 检查要领书 注：“ ”检查单及检验报告认证。 “ ”产品质量异常报告。 二、 H 型 钢制作工艺流程 开 工 令 质保部门 作业人员 制作部门 质检部门 质控（质检）专职人员 自检、互检检验记录 成品检验记录 顾客验收 制作过程和成品检查 检查报告和统计表 三、钢结构加工制作流程质量控制一览表 表面预处理 原材料 号 料 划线钻孔 放 样 编制工艺文件 切割下料 材料 矫直 坡口加工 无损检测 H 型组立 无损检测 门型焊接 矫 正 总 装 焊 接 摩擦面处理 精度检验 抛丸除锈 矫 正 材料检查 施工详图 包装发运 涂 装 检 验 编 号 预 装 图纸审核 序号 作业程序名称 质量控制内容 1 放样、号料 各部尺寸核对 2 落断、切割 直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度 3 钻 孔 孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度 4 成型组装 钢材表面熔渣、锈、油污之清除，间隙，点焊长度、 间距、焊 角，直角度，各部位尺寸检验 5 焊 接 预热温度、区域，焊渣清除，焊材准备工作；焊道 尺寸，焊接缺陷，必要的理化试验和无损检测 6 矫 正 直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度 7 端面加工 .修整 长度，端面平整度，端面角度 8 热处理 温度控制，硬度控制 9 除 锈 表面清洁度，表面粗糙度 10 涂 装 目测质量，涂层厚度（干膜），气候，不油漆处的处 理 11 包装编号 必要的标识，包装外观质量，包装实物核对 12 贮 存 堆放平整，防变形措施，表面油漆状况 13 装 运 装车明细，外观检查表 14 预 装 安装部位尺寸偏差 四、钢构件加工 1、放样、下料和切割 （ 1）、放线划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。 （ 2）、按照施工图上的几何尺寸，以 1： 1 的比例在样台上放出实样，以求出真实构件形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制作样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 放样和样板的允许偏差如下： 序号 项 目 允许偏差 1 平行线距离和分段尺寸 0.5 mm 2 对角线 1.0 mm 3 长度、宽度 长度 0 0.5， 宽度 0 0.5 mm 4 孔距 0.5 mm 5 组孔中心线距离 0.5 mm 6 加工样板的角度 5 （ 3）、 放样和下料应根据工艺要求， 注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求；构件的起拱下料尺寸。 （ 4）、划线前，材料的弯曲或其它变形应予矫正。首先检查钢板表面平整度，若不平需校正，校正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温 度应控制在 900 1000。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 （ 5）、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出该构件形状的加工界线。采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。 （ 6）、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定： （ 7）、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，并应清除毛刺。 （ 8）、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的 5%，且不得大于2.0mm。 （ 9）、精密切割的零件，其表面 粗糙度不得大于 0.3mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于 2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 2、矫正和成型 （ 1）、普通碳素结构钢在高于 -160C 时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材 表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于 0.5mm。 （ 2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其最小曲率半径和最大弯曲失高应按设计和规范要求进行加工。 （ 3）、 H 型钢先采用 JZ-40 矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用 315 吨卧式油压机进行矫正。当构件采用热加工成形时，加热温度应根 据钢材性能选定，加热温度应控制在 9000C 10000C；碳素结构钢在温度下降到 7000C 之前、低合金结构钢在温度下降到 8000C 之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。 （ 4）、零、部件边缘加工： 对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行；创削量不应小于 2mm。 3、制孔 （ 1）、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。当采取冲孔方法进行时，宜控制板的厚度不大于 12mm，冲孔后孔周边应用砂轮打磨平整。 （ 2）、柱、梁 端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。 （ 3）、孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 （ 4）、分清螺栓孔的分组（目的在于注意必要的精度）。 （ 5）、注意批量生产的积累误差。 由于钢结构流水作业中，往往会产生批量生产的同一误差，而且这误差是在验收规范中所允许的偏差之内。如果偏差集中于一个方向的最大值时，对安装精度与进度就会带来麻烦，因此要特别注意集中负公差。 4、组装 （ 1）、板材、型材的拼接 应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 （ 2）、零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表 面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密铁合，符合质量要求。 （ 3）、组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝在 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 （ 4）、布置拼装胎架时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 （ 5）、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎架 装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。 （ 6）、将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 （ 7）、组装时，应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。 （ 8）、为了保证隐蔽部位的质量，应经专业质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。 （ 9）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 （ 10）、焊接构件组装按需分别选用以下工具： 卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 槽钢夹紧器：可用于装配结构的对接接头。 矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。 正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 液压油缸及手动千斤顶。 （ 11）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由专业装配工点焊。 （ 12）、焊接结构组装工艺： 无论翼缘板、腹板装配焊接前，均应先进行矫正；与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。 放上组装胎架时应留出收缩量，一般放至上限（ L 24m 时放 5mm， L24m 时放 8mm）。 上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表： 节点板厚度（ mm） 6 8 10 12 20 槽焊深度（ mm） 5 6 8 10 18 （ 13）、 H 型钢焊接生产线：该生产线由数控火焰切割机 、 H 型钢组立机、龙门式自动焊接机及 H 型钢翼缘矫正机等四大部分组成。 H 型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过 H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过 H 型钢翼缘矫正机对焊接后的 H 型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的 H 型钢产品。 （ 14）、无论翼缘板、腹板，均先单件装配焊接矫正后进行大件组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全 封闭的构件内表面可不涂装。 （ 15）、组装完后的构件需进行预装，预装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。 五、钢结构焊接 1、材料：电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。 作业条件： (1) 审阅施工图纸，拟定焊接工艺； (2) 准备好所需施焊工具、焊接电流； (3) 在钢结构车间施焊区施焊； (4) 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年 以上时，则重新考核后才准上岗； (5) 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。 2、焊接质量控制 （ 1）、焊接质量控制注意事项 A、 必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工。 B、 注意实施预防焊接变形和内应力的措施。 C、 焊接材料应严格按规定烘焙与取出。 D、 焊接区装配应符合质量要求。 E、 焊接热处理的控制。 F、 焊缝的修补工作。 G、 焊缝的质量检查事项。 4、焊接工程的质量控制标准 项别 项目 质量标准 检验方法 检 查 数量 保 1 焊接材料：焊条、焊丝 、焊剂和保护气体等 应符合设计要求和国家现行有关标准的规定 观察检查和检查质量证明书及烘焙记录 按 批 号检查 2 焊工 焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证 检查焊工合格证和考试日期 所 有 焊工 证 项 目 3 焊接工艺评定 对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定 检查工艺评定报告 按 单 位工程（制作项目） 4 焊缝探伤检验 一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验 检查焊缝探伤报告 全 楼 检验 5 焊缝表面 所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊 缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷 观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用参透或磁粉探伤检查 基 1 焊缝外观质量 合格：焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净 优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净 观察检查 每 批 同类 构 件抽查10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每种 焊 缝抽查 5%，且 不 得少于 5处 2 三级焊缝表面气孔 合格：每 50MM 长度范围内允许直径 0.4T（板厚），且 3.0MM 气孔两个，观察和用钢尺检查 每 批 同类 构 件抽查 本 孔距 6 倍孔径 优良：每 100MM 长度范围内允许直径 0.3T（板厚），且 0.3MM 气孔两个，孔距 6 倍孔径 10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每种 焊 缝抽查 5%且 不 得少于 1条，每条检查 1处，总抽查 数 不少于 10处 项 3 二级焊缝咬边 合格：咬边深度 0.05T（板厚）且 0.5MM，连续长度 100MM 两侧咬边总长 总抽查长度 10% 优良：咬边深度 0.05T（板厚）且 0.5MM，连续长 度 100MM 两侧咬边总长 总抽查长度 6% 用钢尺和焊缝量规检查 每 批 同类 构 件抽查10%，且不 得 少于 3 件，其 中 每种 焊 缝抽查 5% 目 4 三级焊缝咬边 合格：咬边深度 1.0MM，长度不限 优良：咬边深度 0.5MM，两侧咬边总长 总抽查长度 20% 且 不 得少于 1条，每条检查 1处，总抽查 数 不少于 10处 允许偏差项目：略 六、钢结构探伤检测 1、采用 CTS-22 超声波探伤仪对焊缝进行无损检测。 2、按图纸要求，钢架部分对接焊缝为二级，其它为三级； 3、二级焊缝检测为：国标为 20%，本公司检测 40%，三级焊缝检测：国标不作要求，本公司局部抽样检测。 4、质量控制：腹板拼接和上、下翼缘拼接焊缝的间距至少要大于 200mm。 七、摩擦面加工处理 1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递内力的目的。 2、抛丸方式处理摩擦面：喷丸料径选用 1.2-3mm，压缩空气压力为 0.4-0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距 100-300mm，喷角以 090 045 。处理后基材表面应达到 Sa2.5 级，呈均匀一致的金属本色。喷丸表面粗糙度达 50-70um，可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。 3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨和锤击、碰撞。 处理后的摩擦面应妥善保存，摩擦面不得重复使用。 4、高强度螺栓连接的板叠接触面需平整，接触面应有 75%以上的面积紧贴。 5、出厂前应做抗滑移系数试验，符合设计值要求。 八、预拼装 工厂预拼装目的是在出 厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。 1、预拼装数每批抽 10-20%，但不少于 1 组； 2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支撑点水平度： A 300-1000mm2，允许偏差 2mm； A 1000-5000mm2，允许偏差 70 2.0 侧向弯曲 在测量长度的范围内 20.0 泛水板、包角板 板长 6.0 折弯面宽度 3.0 折弯面夹角 2 第七章 现场施工方案 一、 现场钢结构安装（吊装）作 业流程 基础复测 图纸会审 施工组 织设计计 堆存内运 资料检查 垫板设置 钢构件原材料检查 吊装就位 单元组装 检验 二、 钢结构现场安装（吊装）质量控制一览表 序号 作业程序名称 质量控制内容 1 原材料、钢构件等 的检查 核对材质规格，出厂证明书检查，各部尺寸的测量， 构件外观检查，必要的理化实验 2 堆存内运 外观检查，防变形措施 3 基础复测 水平线，柱轴线 4 垫板设置 填实情况，尺寸位置，固定情况 5 吊装就位与调整 吊装垂直度、水平度、位 置偏差等尺寸检查 6 高强度螺栓连接 试验报告，初拧与终拧扭矩，磨擦面的处理情况， 终拧后的检查 7 焊 接 预热情况，焊渣清除，焊道尺寸，焊接缺陷与处理， 必要的理化试验和无损检测 8 矫 正 刚架纠便措施实施情况 其它连接 高强螺栓连接 测量调整 复测试验 焊 接 补 漆 交工验收 9 实测记录 实测数据核实认证 10 除 锈 表面清洁度，外观油污等 11 涂 装 测定干膜厚度，气候情况，补漆处的处理等 12 交工验收 资料准备情况，实物质量情况 三、构件运输、卸货、存储和验收 1、构件运输：依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元 ，并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。 2、进场和卸货：为便于现场安装钢结构构件应进行编号。构件进场根据现场安装分区要求分批进场。卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。要求每台吊车准备 2 副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。 3、现场构件验收要点 （ 1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。 （ 2）检查进场构件外观，主要内容有构件 挠曲变形、摩擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表。 4、钢构件现场堆放管理：依据吊车的起重能力确定构件堆放位置。现场构件分类单层摆放，以便于起吊。进场钢柱、钢梁下须加垫块，并且须注意预留穿吊索的空间。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，做到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。 四、基础支承面及预埋螺栓的验收 基础支 承面将承受钢柱及附属设备的重量和动、静荷载，因此它的的施工质量是保证其上部钢结构的安全、耐久性的首要因素。钢结构安装前，必 须取得支承面验收合格的有关技术文件。验收工作必须执行建筑安装工程质量检验评定标准（ GBJ301 88）有关规定，并符合以下要求： 1、构件安装前应对建筑物的定位轴线基础支承面的轴线与标高，预埋螺栓的位置进行检查复核。 2、基础支承面的轴线标志和标高基准点应准确、齐全。 3、以基础顶面直接作为钢柱的支承面，其支承面，预埋螺栓的允许偏差，应符合下表的规定。 五、刚架施工安装 （一）刚架施工安装工艺 本工程的刚架主要包括钢柱、钢架梁及围护结构（檩条支撑）等。根据本工程的建筑特点及交工资料的同步，划分为主、次结构安装，屋面板安装及墙面板安装四个部分。主体结构安装根据标高和跨度均选用 16 吨汽车吊，并采用综合统筹吊装方法来完成全部钢结构的吊装任务。具体操作方法如下： 1、按图纸及构 件编号对钢构的制作质量、几何尺寸进行复查，对不符合设计和规范要求的钢构件应及时向甲方现场代表、监理单位、公司品质部提出，以便尽快解决，对制作质量不合格的构件应拒绝安装。 2、基础上标出安装中心线，并对每件钢柱的中心线和水平刻度线用红漆做好三角形标记，以便安装时找正、校直，到位准确。 3、轴线、构件号依次对号安装，用经纬仪借助吊车找正柱、梁的中心位移和垂直度后拧紧（初拧）螺栓，再松开吊车，吊装固定完两柱之间的支撑及项 目 允许偏差（ mm） 基础支承面 标高 3.0 水平 1/1000 预埋螺栓 螺栓中心偏移 0.5 螺栓露出长度 +30 螺纹长度 +30 预留孔中心偏移 10.0 围梁（结构梁）后（必须保证稳定性）进行下个钢构件的吊装。调整后必须符合设计及国家现行 GB50205 2001 验收标准。 （二）结构吊装 1、汽车吊 （ 1）本工程根据施工条件及施工计划进度的要求和各类汽车吊的性能采用每跨构件壹台 16 吨汽车吊进行平行吊装 （ 2）汽车吊车、吊具必须具备合格的机械性能安全使用证。 （ 3）驾驶员、指挥人员、起重工均应持有效操作证，每天班前、班后应开会，且做到班前例保记录、班后吊装记录。 2、 构件散料 钢构件运至工地现场后，根据构件的规格尺寸、编号进行分号工作。分别堆放在其吊装位置附近，且要保证便于构件组装。以此方式预备构件吊装。 3、钢架吊装 （ 1）吊装顺序 （ 2）、立柱安装 A、 立柱安装前仔细检查立柱是否在运输过程中有损坏，对表面磨损应进行补漆，对造成弯曲的，应进行矫正，矫正后的立柱应符合设计要求和规范标准。 B、 立柱吊装应按施工平面布置图的方位顺序吊装，以方便半成品的进场。 C、 立柱吊装前，首先用水准仪和经位仪仔细测量柱脚螺栓调整螺母的标高和预埋螺栓的偏移，并用油漆作上记号，然后根据基础轴线标高、水平位置的复测情况，修正柱底孔位，两方面均无误后方能进行吊装。 D、 钢柱采用一点绑扎法，单机回转法起吊。吊装到位初校好后拧紧地脚螺母，并用木削将柱脚临时固定，吊装 钢丝绳方可松开。 钢 柱 屋架梁 支撑构件 檩 条 E、 立柱 吊装时，先根据吊车性能确定绑扎点，并试吊保证其稳定性，应保持立柱的平稳和垂直。 F、 钢柱全部 吊装就位后应进行立柱终校，并保证立柱垂直度在 L/1000 之内后，终拧柱底地脚螺栓。 G、 立柱 的校正可用手拉葫芦、钢丝绳和花篮螺母进行调整。调整后的平面位置、标高应符合设计要求和规范要求。 （ 3）、屋面梁安装 A、 仔细区分各种钢梁的规格尺寸和梁柱安装位置所用螺栓的规格、型号、强度等级。 B、 屋面梁吊装前，应尽可能在地面拼装，减少防止高空对接的安全性；屋面梁预拼装后整体起吊与柱连接，屋面梁与柱 之间的连接，严格按照施工图要求进行。高强度螺栓的连接面、螺栓的规格尺寸都应符合设计要求。 C、 钢梁采用两点绑扎法，单机平行起吊。首先吊装一个边跨屋面的三节梁（在地面组装到位），然后吊装中间跨三节梁，最后吊装另一边跨的两节梁。 D、 吊装前计算出吊点进行试吊。保证钢梁吊装安全可靠。 E、 钢梁吊装的同时应安装一部分屋面檩条和支撑，以保证框架的稳定 性。 F、 主结构应首先安装定位跨，并对结构尺寸进行测量调整，合格后再进行其余跨的吊装工作。 G、 整跨结束时（有支撑部位）应停止吊装，必须对安装 好的部位进行调整，用经纬仪找正构件（钢柱、屋架梁）垂直度，符合设计及验收标准后方可进行下一阶段的吊装工作。 H、 梁安装后应保证接点处不发生旁弯，其错边量不大于 2 毫米。吊装时绝对不允许对已安装好的构件进行碰撞。 I、 分料与吊装过程中，应注意对地面基础的保护工作。 4、高强度螺栓施工 （ 1）、高强度螺栓连接工序流程 检验 不合格 采购高强螺栓 摩擦面清理 施拧工具标定 手动扭矩扳手 电动扳手 初、终拧值控制 领 用 分批贮存 安装就位 冲钉定位 安装临时螺栓 安装（替换）高强度螺栓 不 合 检 验 格 超 拧 顾客检验 欠 拧 检验 顾客检验 （ 2）、高强螺栓的操作规范及注意事项 （ a）、安装之前应对高强螺栓的规格、数量以及专用工具进行检查，是否符合设计要求和产品标准，按规定对高强度螺栓的质量进行复验。 （ b） 检查螺栓孔的质量，若发现质量有问题应按规范予以修正。 （ c）、检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物。高强度螺栓连接的板叠接触时应平整，接触面应有 75%的接触面紧贴。 （ d）、处理好的构件摩擦面在安装时不许沾油污、泥土等杂物 。 （ e）、雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。高强螺栓虽在工厂经过表面防锈处理，有一定的防锈能力，但远不能满足长期使用的防锈要求，故在高强螺栓连接好后，不仅对钢板（因安装前未涂漆）进行防锈涂料，对高强度螺栓连接边也应进行防锈涂漆，螺栓及连接处周边用涂料封闭。 （ f）、工地安装时，应按当天安装数量领取，当天安装剩余的必须妥善保管，终 拧 初拧（复拧） 不得乱扔、乱放，在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾梁脏物，以防扭矩系数发生变化。 （ g）、高强螺栓应自由地穿入螺栓孔，必要时要用铰刀修孔后再插入。修整后最 大直径应小于 1.2 倍螺栓直径。严禁气割扩孔。高强度螺栓安装时，其穿入方向力求一致，高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 （ h）、安装时的构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 （ j）、高强螺栓的初拧和终拧，必须在 24 小时内完成。初拧紧固至螺栓标准强拉力 50%-60%，第二次为终拧，并派专人负责，应作好记录。 （ k）、每组高强度螺栓的拧紧以节点中心向边缘施拧，当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于 2 扣。 （ l）、大六角高强螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时应补拧，超拧时 应更换。欠拧、漏拧宜用 0.3-.05kg 重的小锤逐个敲检；扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在螺母与螺栓的相应位置划一条细线，然后将螺母拧松约小于 60 度，再拧到原位（即与该细直线重合）时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的正负 10%范围内即为合格。 （ 3）、高强螺栓注意检查验收资料完整、准确。高强螺栓连接施工验收资料是工程的重要档案资料，是验收的内容之一。 六、压型钢板的施工： （一）、压型钢板安装的工艺流程 施工准备 放压型板安装线 钢结构主体验收 绘制压型钢板排版图，统计构件 边角处下料 压型板分层分区配料 搭设安装脚 架 铺设压型板 调直、压实、固定 转运至安装区 合 格 自 检 不合格 清理现场 撤开、调整 运至安装区 支托放线 运输、入库、抽检 压型板加工 配件加工 配件安装 交验、运输、入库 抽检 不合格 合格 信息反惯 资料整理、专检合格 放收边板安装线 下料、安装 自 检 屋面板和墙面板的安装必须严格遵守相关规定进行操作 ,避免或减少对彩钢板表层漆膜的损伤。 （二）、屋面系统的施工： 1、 760 型隐藏式固定屋面现场压制工艺说明： 我公司根据工程的特点及设计要求将使用彩钢板成型机进行现场压制，以确保单坡屋面长度为整板长度直接安装；在屋面板安装到位后用锁缝机将两张板的咬接缝牢牢锁住，杜绝一切漏水的可能；固定屋面板的支座是一种专用镀锌支 座，它能使屋面系统处于一种悬浮状态，最大程度上减小外力及温度的变化对屋面板的损伤。 2、屋面板的安装： （ 1）按照图纸和产品说明书的要求，对屋面板的运输和压制质量进行验收，以确保屋面板在运输和存放过程中无变形、变色、油漆脱落及破损等现象，同时检查屋面板的几何尺寸，确认其符合设计要求。 （ 2）清除屋面板的油脂及保护层，以防行走时滑倒。 （ 3）因屋面板太长，不宜用吊车吊装（预防变形），只能用人工拉移（多点同时受力），拉移于屋面梁上（不得置于梁中间的檩条上），再用人力抬放、安装到位并及时固定。屋面板堆放在屋面不 得超过 15 张，当天未安装完的屋面板存放在屋面上时必须固定妥当。 （ 4）屋面板安装之前，钢结构框架部分必须经过测量、调整并通过分项工程验收。屋面板铺设与保温棉的安装同步进行。 （ 5）屋面板安装时，先将专用支座扣在第一张板的阴边，并将其固定在檩条，然后将第二张板的阳边扣合在第一张板的阴边上，再用锁缝机将两张板的咬缝锁住。 （ 6）屋面板安装时，相应的零配件（如衬垫、封条、堵头等）应一并安装到位，不得遗漏或重装。 （ 7）屋面板收边时应严格、仔细，保证长向无挠曲、凹凸等现象。空间转角 位置采用 450斜接口并保证接缝均匀 ，搭接位置应平滑、严密。固定螺栓、铆钉应横纵线无歪曲。 （ 8）屋面板安装时应保证其主导风方向正确，安装好后应立急将屋面清扫干净，保持屋面整洁。 （三）、墙面板的安装： （ 1）墙面板的安装应严格按照排版图安装要求进行。 （ 2）由于建筑物高度较高，所以以采用滑动式脚手架，在滑动时保证其稳定性和现场施工人员的安全，要求施工场地平整。 （ 3）根据墙板的排板图和墙梁间距在墙板上用模板预先打孔 ,孔径 3 毫米 ,钻孔后 ,清除板面的铁屑。 （ 4）用水平仪在四周边柱上统一标高，确保板底部在同一水平位置。 （ 5）第一块墙板安装前 必须用经纬仪校核板的垂直度。 （ 6）板与板之间应合缝，保证合缝严密。 （ 7）所有自攻钉都应垂直于墙板，不得倾斜；出现空钉时，用密封胶及相应颜色的油漆修补。 （ 8）在完成主要板型的安装后，再根据现场实际情况，提出收边尺寸，按照实际尺寸压制收边板，以保证墙面的收边质量。 第八章 工程质量标准 一、钢结构制作质量标准 项别 项 目 质 量 标 准 检验方法 检查数量 保 证 项 目 1 钢材的品种、规格型号及质量 应符合设计要求和国家现行有关标准的规定 检查钢 材质量证明书或复验报告、规格用钢尺或卡尺检查 按规格和批号检查 2 钢材切割面或剪切面 应无裂纹 、夹渣、分层和大于1MM 的缺棱 观察或用放大镜、钢尺、焊缝量规检查 3 高强螺栓连接磨擦面 应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求 检查试验报告 4 连接磨擦面的表面 应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢及无用涂料等 观察检查 按构件数抽查 10%，但不得少于 3 件 5 吊车梁和吊车桁架 不得下桡 用水准仪和钢尺检查 基 本 项 目 1 钢 构件外观 合格：表面不应有明显的凹面和损伤、划痕深度不应大于0.5MM，焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净 优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕，焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净 观察检查 2 零件、部件顶紧组装面质量 合格：顶紧接触面不应少于 75%紧贴，边缘最大间隙不应大于 0.8MM 优良：顶紧接触面不应少于 80%紧贴，边缘最大间隙不应大于 0.8MM 用钢尺和0.3MM 及0.8MM 厚的塞尺检查 按接触面的数量抽查 10%，但不应少于10 个 3 螺栓孔外观质量 合格：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度 不应大于板厚的 3%，孔的圆度偏差不应大于 2MM 优良：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的 2%，孔的圆度偏差不应大于 1MM 用角尺、卡尺和观察检查 按钻孔组数抽查10%，但不少于 10组 4 1）、受力支托表面至第一安装孔距离 +- 1.0 合格：偏差值应符合左列规定 优良：偏差值符合合格规观察检查和实测检查 按构件数抽查 10%，但不少于3 件 2）多节柱端铣平面至第一个安装孔距离 +- 1.0 定，其中有 50%及以上的处（件），其偏差绝对值应小于规定偏差的 50% 3）实腹 梁两端最外侧安装孔距离 +- 3.0 4）各类构件连接处的哉面几何距离 +- 3.0 5）柱梁连接处的腹板中心线偏移 +- 2.0 允 许 偏 1 焊接 H 型钢、各类构件制作 应符合钢结构工程施工及验收规范的规定 按构件数抽查 10%、但不得少于 3 件 2 螺栓孔孔径 C 级螺栓（ II 类孔） 允许偏差 +1.0MM 用油标卡尺或孔径量规检查 按构件数抽查 10%，但不得少于 3 件 差 项 目 A、 B 级螺栓（ I 类孔） H12 精度 3 螺 栓孔孔距：同一组类任意两孔间的距离，相临两组的端孔间距离 允许偏差（ MM） 用钢尺检查 500 501- 1200 1201- 3000 3000 +- 1.0 +- 1.5 +- 1.5 +- 2.0 +- 2.5 +- 3.0 4 端部铣平面 构 件 长度 平面度 对轴线的 垂直度 用钢尺、直尺和塞尺检查 按铣平面数 10%抽查，但不得少于 3个 +-2.0MM 0.3MM