桥涵工程质量培训.ppt

桥涵工程,施工工序及质量控制要点,目,录,下部结构施工,上部结构施工,桥面附属工程施工,为了保证混凝土灌注桩的质量，灌注时超出设计标高50100cm，地系梁施工前，超出设计标高的桩头应人工风镐凿除，顶面修理成平整的毛面。1、凿桩符合条件后进行两人次两种测量方法进行精确放样，然后弹出墨线确定系梁的几何尺寸。根据系梁几何尺寸，做厚度10cmC20砼底模。2、施工中所需各种原材料堆放整齐。将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋要顺直，根据施工设计文件，施工图纸要求下料，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。受力钢筋采用搭接焊时，接头应设置在内力较小处，并错开布置，接头间距不小于1.3倍搭接长度，配置在搭接长度区的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于25%。钢筋骨架根据设计要求现场绑扎，钢筋的交点用铅丝绑扎结实，保护层应符合要求，预埋墩身钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便墩身施工。钢筋安装完成后经检验合格方可支模。5.1.5支模制作模板要根据各个部位的尺寸精确加工，应保证钢模板具有强度高，变形小，板面平整，接缝严密的特点，模板出厂后拆模容易，施工时操作方便、安全，能提高模板的周转率。采用拉杆固定模板，在模板制成后试拼并校核各部位尺寸，涂刷脱模剂。模板采用标准化组合钢模板，模板拼装表面要平整，形状准确，不漏浆，有足够强度、刚度等，模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，经检查合格并报检监理验收合格后方可浇筑混凝土。3、混凝土浇筑对水泥、砂、石等进场材料检查验收，不合格的清出料场。砼在砼搅拌站拌合楼统一拌合。严格按照混凝土配合比进行拌制，严格控制水灰比和混凝土搅拌时间。按规范要求制作试验块。混凝土采用混凝土泵车进行入模浇筑。,检查模板、钢筋、清除杂物和钢筋污垢，检查已拌制砼均匀性、坍落度，看是否有离析，严重泌水或坍落度不符合要求的现象，浇筑时，用插入式振捣器进行振捣，浇筑时应在整个平截面范围内水平分层进行，每层浇筑厚度不超过30cm，振捣器移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm距离；插入下层砼510cm，振捣器振捣时，对每层砼都应按照顺序全面振捣，要防止漏振，过振现象。以免砼内部留有蜂窝，空洞等不密实现象，振捣时要避免振动棒碰撞模板，钢筋及其它预埋件，直到砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。当天气有变化时，要用塑料覆盖，防止气温突然下降使结构物免受冻害。5.1.7验收由于地系梁属于半隐式构件，在地系梁拆除模板后，及时请监理工程师进行验收，以便于下一步工序的施工。5.1.8基坑回填混凝土浇筑完后，待收浆初凝后尽快用养生布予以覆盖和洒水养生。墩身施工前宜拆除模板，但混凝土强度达到设计要求强度25%后方可拆除侧模，拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭粗暴的方法进行，防止啃边。地系梁质量经监理工程师验收合格后即可进行基坑的回填工作。系梁基础验收合格后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。,1、我部桥梁均为柱式墩，在进行墩柱施工时，采用吊车进行材料、施工机具、模板的垂直运输。墩台模板采用定点厂家加工制作，吊车安装。2、模板加工圆柱式桥墩模板由定点厂家加工制作，为了方便运输、安装和拆卸，将模板制作成若干段半圆，分段长度可视墩身高度而定，一般不小于6m。当墩身高度不高，能满足吊车臂长及安全操作时，按墩身高度可将模板一次性拼装成整体，然后检查模板的稳定性、平整度及接缝的严密等，各项检查满足要求后，用吊车将模板吊起进行安装就位，模板下部由预埋钢筋固定，上部设4道安装有滑轮的风绳调整墩模的细部尺寸和垂直度，并确保模板在浇筑砼过程中稳定可靠。此工艺安装时间短，无需设施工接缝，能够加快施工进度，提高施工质量。同时将拼装模板的高空作业改为平地操作，有利于施工安全，模板刚性较强，可少设拉筋或不设拉筋，节约钢材，还可利用模外框架作简易脚手架和工作平台。当墩身高度较高，吊机臂长无法满足一次性安装时，则进行分段拼装，拼装时做好安全防护，并注意模板接缝严密，不严密时用腻子等材料填塞。模板下部由预埋钢筋固定，上部设8道安装有滑轮的风绳调整墩模的细部尺寸和垂直度，并确保模板在浇筑砼过程中稳定可靠。3、钢筋加工钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、磷锈等清除干净，钢筋顺直，无局部弯折；采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不大于2%；钢筋的弯制符合设计及规范要求，下料尺寸符合设计及规范要求钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋笼在钢筋加工厂制作加工，采用吊车辅助安装。,4、混凝土浇注混凝土在拌和站集中拌和，由于我部桥梁墩身数量较多，从施工进度考虑同一时间有较多墩身施工，我部计划对混凝土量相对较少的墩身采用吊车、混凝土料斗、人工配合的方式进行浇筑，对于混凝土量相对集中较大的墩身采用混凝土泵车进行砼入模，插入式振捣器分层振捣密实。浇注砼前，需对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。混凝土的浇筑温度控制在532之间，否则应采取可行的监理工程师认可的防寒或降温措施。圆柱墩混凝土浇筑时混凝土在拌合站拌合，当混凝土搅拌达到要求后，装进混凝土运输罐车内，运送到现场倒入料斗内，当墩身高度不高时，用汽车式起重机从模板顶由漏斗浇筑或混凝土泵车进行浇注。当墩身高度较高，无法直接由吊机进行浇筑时，采用混凝土泵车进行浇筑。混凝土的自由倾落高度一般不宜超过2.0m，以防发生离析。对超过2.0m的高度必须设置串筒，分层浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑，用插入式振捣器分层振捣密实，在振捣时与模板应保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm;每一层振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板。对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。5、拆模、养护待混凝土达到合适的强度,可以进行拆模。拆模与浇筑完毕的时间间隔应视浇筑完后的气温而定，气温较低可适当延长间隔时间，以防粘模。拆摸后及时用养生布覆盖、包裹潮湿并浇水养护，保持湿润。6、检查验收模板拆除后，及时报请监理工程师进行验收。,施工工艺流程：定位放样抱箍支撑安装安装底模钢筋制作、绑扎及安装盖梁侧模安装砼浇筑拆模养护。1、施工放样在墩身施工完成后，及时对墩身成品进行检测，检测合格后，立即组织测量队进行施工放样，确定盖梁施工点位，复核墩柱顶面中心位置及标高，凿除墩柱顶混凝土浮碴，并凿毛、冲洗干净，以便于底模安装。2、平台布设及底模安装系梁、盖梁模板考虑周转次数多，均配置两套侧模四套底模。柱系梁、盖梁模板为定制的定型组合钢模。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，并具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝不漏浆。其施工方法是：中、上系梁、盖梁的支撑采用抱箍与工字钢配合的方式，模板采用定型钢模。钢抱箍由专业生产厂家生产，运到现场后应进行严格检查，检查合格后方可进行安装。安装前应根据柱系梁（盖梁）底标高和下支撑高度计算安装顶面标高，并在墩柱上做好标记。两合抱箍合拢后，螺栓应首先进行预紧，然后再用经校验过的带响板手进行终拧。预紧及终拧顺序均为先内排后外排，以使各螺栓均匀受力并确保螺栓的拉力值。上面采用墩柱两侧各一根12m长40b工字钢做横向主梁，搭设施工平台的方式。主梁上面安放一排每根3m长的16槽钢，间距为50cm作为分布梁，分布梁上铺设盖梁底模。3、钢筋绑扎对原材料检测合格之后进行钢筋加工。在加工过程中，严格控制半成品的加工质量，保证其规格及尺寸的准确性，避免返工现象的发生。,盖梁钢筋骨架在钢筋加工场制作，必须采用定型钢筋模架加工，主筋焊接接头应设置在内力较小处。盖梁钢筋骨架必须采用定型钢筋模架加工，整体吊装入模。按照设计图纸中的数量和间距进行绑扎，保证钢筋骨架的各项实测项目均满足设计及规范要求。4、安装侧模盖梁钢筋经过严格自检，满足设计及规范要求后，及时向监理工程师报验，防止钢筋由于长时间放罝出现锈蚀等现象。在监理工程师检验合格后，组织人员进行侧模安装。在模板支设前，保证模板内面的洁净，清除模板内面的铁诱及杂质，均匀涂抹涂膜剂，清除模内的杂物，清水冲洗干净。模板的结合部位采用高强螺栓旋紧，两块模板之间的接缝处加垫一层可伸缩的海绵或橡胶条，以确保模板之间的接缝处不漏浆。模板支设并自检合格后，请监理工程师对模板的平面位置、轴线偏位以及模顶高程进行检测，保证在模板合格后浇筑系梁混凝土。5、浇筑混凝土混凝土由集中拌和站拌合，罐车运输至浇筑地点，墩柱高度不高时，混凝土浇筑采用吊车提升至模板顶进行浇筑，墩柱高度较高无法使用吊车时，用混凝土泵车进行浇筑。浇筑混凝土时，应从两端向中间分层分段依次浇筑，以防施工荷载使承托支架偏心受力，发生不均匀沉降。在浇筑前，试验检测人员严格控制原材料质量，拌合时严格控制砼的和易性及坍落度，入模温度宜控制在10C-32C之间。入模前应先湿润盖梁与墩身的接触部位，然后浇筑混凝土。混凝土使用插入式振捣器振捣。在混凝土的捣实过程中，注意防止过振和漏振，严格控制振捣棒振捣半径，均匀振捣，直到表面无气泡冒出，灰浆均匀为止，严禁振捣系梁钢筋，破坏钢筋与混凝土之间的联结。,混凝土浇筑时水平分层浇筑厚度不宜超过30cm，随时控制和调整浇筑的速度及方法。当浇筑至设计标高后，注意盖梁顶部的收面和抹光。浇筑后完毕后及时采用土工布覆盖，待混凝土终凝后洒水养生，防止盖梁顶部开裂。浇筑盖梁混凝土时，由于抱箍受力后产生变形，螺栓的拉力值会发生变化。因此在浇筑盖梁的全过程中应反复对螺栓进行复拧，即每浇筑一层混凝土均应对螺栓复拧一次。6、拆模、养生由于盖梁梁体的自重，盖梁底模必须在混凝土强度达到规范要求的85%以上才可拆除。拆模之后，在混凝表面覆盖土工布，洒水养生，始终保持混凝土表面处于湿润状态。至少养生7天，以保证混凝土的强度。盖梁模板拆除后，及时请监理工程师进行验收。,1、桥台承台施工桥台承台施工前应根据设计要求的尺寸放样确定开挖线，自检合格后即可开挖基坑。基坑开挖采用挖掘机，边坡按10.5考虑，机械开挖至基坑底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，并平整基底，经监理工程师检验合格后浇筑10cmC20砼底模，进行桥台承台的施工。桥台承台的模板采用组合钢模拼装，汽车式起重机配合人工安装和拆除。支撑坚实牢固，以免振捣混凝土时引起跑模漏浆。钢筋的下料和加工制作在钢筋加工棚内进行，运至施工现场后绑扎成型，钢筋就位后，请监理工程师检验合格后，尽快组织浇注混凝土。混凝土浇筑采用电子自动计量的拌合站拌合，混凝土罐车运输，用溜槽将搅拌好的混凝土送至浇筑部位，然后用人工摊开，分层浇筑，层厚控制在30cm以内，浇筑过程中设专人随时检查钢筋和钢模板的稳固性，并注意墩、台锚固钢筋预留位置的准确，发现问题及时处理。混凝土初凝后，应及时进行洒水养生，达到一定强度后即可拆除模板，其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。2、桥台台身的施工1、桥台台身施工前桥台承台施工前应根据设计要求的尺寸放样确定开挖线，自检合格后即可开挖基坑。基坑开挖采用挖掘机，边坡按10.5考虑。钢筋的下料和加工制作在钢筋加工棚内进行，运至施工现场后绑扎成型，钢筋就位后，请监理工程师检验合格后，尽快组织浇注混凝土。2、应根据设计要求在承台顶面用墨线弹出台身底线及模板安装线，保证台身的几何尺寸。桥台台身施工分三阶段进行，台帽以下部分一次浇筑，随后支模、安装钢筋浇筑台帽砼，最后浇筑台帽以上部分砼。,支座垫石在支座安装前采用定制钢模板浇注完成。采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支座垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。,1、模板工程模板技术要求模板应具有足够的刚度和表面平整度，接缝严密不露浆。箱梁模板分为侧模、端模、和内模三部分，侧模为整体式液压钢模板，内模为抽拉式组合钢模板，端模根据角度不同做成定型组合钢模，两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。内模顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模由左右两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完成后，内模底模作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使板室内部不平，增加板梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对拉螺杆一处。模板安装侧模纵向移动精确定位后，启动台车上的横移液压系统，将侧模推向台座，距台座3cm左右时启动模板底部液压系统，调整模板高度并合拢模板，微调侧模支腿的调节支撑，下穿底部对拉拉杆固定模板。待底腹板钢筋吊装后，整体吊装内模并安装侧模顶部对拉拉杆，确保模板竖直度复核要求后固定模板，检查结构尺寸是否复核设计要求。模板拆卸拆模顺序为先内模后侧模最后端模。混凝土浇筑完成后应在其强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，且梁体混凝土表面、箱内、箱外与环境温差均不大于10，确保梁体棱角完整时方可以拆模。气温急剧变化时不得拆模。拆除顺序依次为内模、外模、及端模。模板拆除时应保证油缸同步，避免因油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。,施工要点模板液压系统仅限于收、支模板，模板具体荷载支撑依靠可调丝杆支撑，调节丝杆必须固定牢固。卷扬机拖拉内模时应匀速拖拉，拖拉时检查轨道是否与轨道顺直，如不顺直必须立即调整拖拉方向和角度，防止内模摔落、变形。内模调入对位时要应平稳，两端及两边需平衡，边对位边下降，避免挤压钢筋骨架，致使其变形。安装端模板前，应清理表面及密封条处混凝土浆液，更换损坏的密封胶条。同时应注意锚垫板与模板密贴，并应准确对应锚点板型号。端模板吊装时，端模板要水平。端模板靠拢前，应逐根将波纹管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大猛顶硬撬，将波纹管挤压变形。2、钢筋安装箱梁内的钢筋大部分为构造钢筋，钢筋直径小，刚度小，为了保证钢筋位置的准确，特采用定型台架进行绑扎，然后吊装至台座。即用定型台架，专门进行箱梁顶板、腹板钢筋加工。箱梁钢筋加工好后，利用龙门吊整体移动至准备浇筑砼的箱梁台座，然后关模，浇筑混凝土。钢筋绑扎钢筋加工、安装和质量验收等均应按照公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的有关规定及设计图纸要求进行。钢筋的质量及规格，必须符合设计要求，力学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，并在使用前按规定现场抽检，合格方可使用。,凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中若钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应予以保证。如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋距。箱梁内的“”形钢筋全部是受力钢筋，按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，不可因任何原因将此类钢筋取消或裁断。预应力管道安装根据定型台架上预应力管道定位筋标示坐标，将U型钢筋卡居中固定、牢固安装后，波纹管穿过定位钢筋安装就位。安装时，固定波纹管的定位网钢筋应使波纹管上下左右均不能移动，并使孔道顺直无折角。波纹管的连接应采用大一级直径的同类管道，其长度宜为连接管道内径的5-7倍。接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。施工要点箱梁底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架吊装时吊具应具有足够的刚度，保证钢筋起吊时不会发生过大的变形。箍筋骨架用双根铁丝绑扎，以增加钢筋骨架牢固性。在钢筋与模板间用高性能垫块保证混凝土保护层厚度。混凝土浇筑前应仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度。,3、混凝土浇注在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌合或清出现场。浇筑顺序为先浇底板，后浇注腹板和顶板，从梁的一端开始浇注，分段前推，混凝土进入内模后抹面。随后浇注腹板、顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇注顺序对称分层布料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣。顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，以及锚垫板下混凝土的振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实，在张拉时易导致开裂。混凝土的浇筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。拆模时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，进行清洗及修复。4、混凝土养生板梁混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养生。养生方法：我部制作了保湿保温养生棚，在棚内设置温度湿度感应计，冬天采用蒸汽养生，夏天采用雾化养生，有效保证梁板前期强度，避免在拆模时产生缺角掉边的现象，提高混凝土强度及外观质量。,5、预应力施工预应力的下料、绑扎钢铰线按设计要求下料，采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。穿束穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应确保无损坏、无污物、无锈蚀。采用钢绞线梳编穿束技术。施工时必须对预应力钢束进行编号，应确保准确入孔。预应力钢绞线一律采用后穿束法施工，不允许浇注前先穿钢束。预应力梁钢绞线穿束采用整体束编穿束法，严禁单根穿束。张拉张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度应不小于设计规定值，养生期限以回弹强度达到设计强度为准。可按以下程序进行：清洗孔道，穿束，钢束应根据采用的千斤顶型号预留适当的工作长度；安装锚具、夹片、千斤顶；千斤顶两端同时供油，使钢丝束略为拉紧即停，同时调整锚圈及千斤顶位置，使锚具、千斤顶、孔道三者的轴线互相吻合，并注意使每根钢丝受力均匀，观察夹片有无松弛，如有，应利用相应的工具进行调整；张拉预应力张拉采用两段对称智能张拉工艺，自动控制张拉进程，记录张拉数据。张拉初应力按张拉控制应力的10%控制。钢绞线的实际伸长量与计算伸长量相比，其误差应控制在规范允许的范围内。,混凝土强度大于或等于90%的设计强度时才允许进行预应力张拉。预应力张拉的操作采取以下的张拉程序：0初应力10%k20%k100%k（持荷5分钟）锚固，不考虑超张拉。钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束伸长量，实测伸长量和计算伸长量之差要求必须不超过6%。两级之间稍作停顿，达到设计张拉力1395MPa时，伸长量符合要求后保持稳压时间2分钟，再进行锚固。油表张拉读数和计算伸长量详见张拉通知单。锚固打开高压泵截止阀，张拉油缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固，锚具外多余的钢绞线用砂轮切割机切除。用高标号砂浆封堵锚头，并用塑料布包扎锚头保持湿养。张拉施工安全注意事项上部梁在进行预应力张拉时，任何人员不得站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，要严格遵守操作规程，应站在千斤顶侧面操作。油泵开运过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把有钢阀门全部松开或者切断电源。预应力主筋张拉时，构件的混凝土强度不应低于设计强度等级的90%，且混凝土龄期不小于7d。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便保证张拉工作顺利进行。钢丝、钢绞线、热处理钢筋及冷拉级钢筋，严禁采用电弧切割。采用锥锚式千斤顶张拉钢束时，应先使千斤顶张拉缸进油，至压力表略有启动时暂停，检查每根钢丝的松紧进行调整，然后再打紧楔块。,6、孔道压浆张拉完毕后，应在24小时内压浆，以免预应力筋锈蚀松弛。压浆前，对管道进行清洁处理。先用空压机试通预应力管道，然后用清水（或加入中性洗涤剂）冲洗管道至另一端出水洁净，再用空压机将管道内积水吹干。根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.260.28，其初始流动度应大于1017s，30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min，可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体的质量，两徽项目采用优质专用压浆料，避免单纯使用水泥和外加剂混合，保证浆体质量。高速制浆桶每次可制备35包压浆料（每包压浆料质量为50kg），制备浆液时，应先在制浆桶内加入已量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，压浆料加入过程中应缓慢，以免压浆料成团，搅拌不开。最后一包压浆料加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔35min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。孔道压浆应按自下而上的顺序进行。压浆采用大循环智能压浆施工工艺，用大循环智能压浆车进行压力控制，循环排气，以保证压浆密实。大循环智能压浆台车采用管道将出浆口的浆液导流至梁体孔道，形成大循环回路。在制浆机的低速桶上固定低水胶比测试仪（自成一个小循环回路），不串入大循环回路中，其主要目的是进行水胶比的监测。在循环回路中依次设置制浆机、储浆桶、灰浆泵、进浆测控仪、返浆测控仪。制浆机和储浆桶的主要作用是拌制浆液和储存浆液；灰浆泵的主要作用是提供动力将浆液从储浆桶向梁体输送，在仪器清洗时将水向仪器输送；进浆测控仪的主要作用是监测进浆口的压力和流量，在压浆结束时将浆液溢流至储浆桶；返浆测控仪的主要作用是监测出浆口的压力和流量，在循环一定的时间后通过调压阀进行调压，在压浆结束时参与系统的锁压。同时进行双孔道串联一次压注双孔，从位置较低的一孔压入，从位置较高的一孔压出回流至储浆桶，节约劳动力，提高工效。亦可单孔注浆。,在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。7、梁端封锚完成张拉压浆后，应将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，并将端面凿毛。按照设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长，然后浇注混凝土。封端混凝土强度应符合设计要求。箱梁张拉、压浆结束后，应及时报请监理工程师组织验收。8、梁板存放构件场地应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏。箱形梁堆放均必须采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2mm。支承中心顺桥向距梁端30cm左右，横桥向距腹板外缘20cm，支承垫块平面尺寸为3030cm。箱梁存放应浇筑混凝土横梁，并在其上安设枕木支撑，枕木顶面应平整。,施工工艺桥面铺装施工中突破传统工艺，采用“四机联动”施工工艺法，其最大优势在于标准化、程序化、规范化的大面积砼铺装施工，施工速度快、工序、工艺简单，特别是减少了人力投入和人为因素对施工质量的影响，使铺装砼达到了内实外美，提高了桥面铺装的质量、延长了桥面的使用寿命。,测量放样施工前由测量人员复测桥面中心线、桥面宽度、泄水管位置和桥顶板高程，纵向每5m一个断面，保证桥面的现浇层厚度。监理工程师对测量结果进行现场验收复核，以确保桥面铺装层厚度及整体质量。桥面板清理、为确保桥面铺装层与梁板的结合性，首先凿除桥顶板浮浆、油污松散混凝土，然后用高压水枪将桥顶板冲洗干净，做到无积尘、无浮浆、无松散混凝土及无油污。钢筋网绑扎桥面钢筋在钢筋加工厂集中制作加工，绑扎前先检查梁（板）预埋钢筋，如果暴露在外时间较长，施工时要根据实际情况进行除锈，确保钢筋表面洁净、无锈迹。桥面铺装钢筋应先安装标高带钢筋网，两侧标高带的宽度不小于50cm，使其有足够的工作面满足中间带铺装层施工。在标高带范围外预留钢筋按规范长度预留，以便与中间铺装层钢筋有足够的搭接长度。钢筋网交叉点采用扎丝绑扎结实，在梁板预埋剪力筋位置钢筋网片与梁板预埋剪力钢筋焊接牢固。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证钢筋网上下保护层厚度。确保铺装层的整体性能。设置振捣梁轨道振捣梁轨道采用10cm10cm的槽钢沿桥纵向铺设在预埋支撑筋上，沿防撞护栏底座分别向内侧0.5m处预埋布设轨道支撑筋，支撑筋由16mm钢筋制作，为保证振捣梁轨道具有足够的刚度和稳定性，每0.5m布设一道支撑筋，支撑筋由预埋在桥面板上的两根竖向中16mm钢筋和一根横向16mm钢筋焊接组成。支撑筋的竖向钢筋预埋结束后，按照测量人员提供的高程数据焊接横向钢筋，10cm10cm的槽钢轨道铺设在已焊接的横向钢筋上，其顶面高程即是桥面铺装砼的控制标高。两条轨道的平整度、高程、纵坡、横坡的坡度等技术指标都严格控制在桥面铺装对应的各项技术标准内。,振捣梁、全自动桁架式三辊轴摊铺机轨道设置必须严格按放样标高设置，设置完成后由测量人员进行复核，误差控制在5mm之内，且轨道材料刚度应满足施工要求，不发生变形，确保铺装层平整度等技术指标要求。混凝土浇筑为了保证钢筋网片保护层厚度不收影响，浇筑过程中，采用混凝土泵车泵送C50混凝土，塌落度为110130mm对轨道顶标高、轨道顶纵横坡进行复核，确认无误后即可浇筑混凝土；施工前需先用高压水枪对桥面板清洗干净，洒水润湿。液压式平整机粗平混凝土摊铺2-3m后液压式整平机根据幅宽分节拼装，利用槽钢轨道行走进行全幅整平；为消除铺装厚度不均设备在施工时预设5-10拱度；振动整平时振动频率不小于70Hz；激振力11kN；往返次数不少于4遍，行进速度3-5m/min，边振动整平边补料；初步振实整平。全自动三辊轴摊铺机精平液压式整平机粗平约8m后，全自动三辊轴提浆整平摊铺机全幅以3m/min前进速度，振动频率大于258次/min，前轴击打碾压压实水泥混凝土，后轴提浆整平；往返45遍，使混凝土骨料分布更均匀密实，表面无多余浮浆；减少人为或机械设备等因素造成的质量缺陷。驾驶型抹光机收面驾驶型抹光机自重大（约400Kg），配置两个抹盘（工作直径2m），按M型行进路线以80-135r/min的正常转速工作；抹光面积大，对混凝土单位压强大，起到二次压实作用，使混凝土密实度进一步提高，在混凝土初凝之前完成不少于4遍抹面收光，并及时养生，减少干缩和温缩裂缝。在施工表面较干的情况下可以启动自动喷水装置向施工面喷水，采用0-110r/min低档转速进行二次压实抹光。然后采用0-180r/min高档转速进行精平收光，彻底清除多余的浮浆，减少裂纹产生。,桥面养生混凝土初凝后采用喷雾器雾化保湿养护，混凝土收面结束后铺设土工布洒水养护，养护时间不少于7d，以确保混凝土强度，避免出现裂纹。桥面铣刨混凝土达到设计强度40%，采用手推式铣刨机碳化钨钢刀刀头以横向往复铣刨的形式代替拉毛工序，均匀铣刨35mm，完全清除浮砂，形成100%“创面”，达到宏观纹理和微观纹理要求，增强防水材料表面的附着力和渗透效果，减少水损坏，以提高与沥青混凝土路面结合效果，增加路面的抗剪变形能力。,施工放样按照护栏必须美观、防撞的要求，先按设计坐标每隔5米放出护栏内侧坐标点，并用墨线弹出内外侧边线，然后用水准仪每隔5米测出预制梁顶（边梁栏杆根部）实测高程，并根据护栏顶面设计高程，确定钢筋的安装高度。施工断面前期处理对已浇筑梁体与护栏交接面进行充分凿毛，在护栏混凝土浇筑前确保新旧混凝土结合面整洁，并对凿毛面进行洒水充分湿润，然后浇筑混凝土。钢筋加工及安装模板安装及拆除模板的材质及要求为了保证模板具备有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证结构的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确。采用定型设计，厂制钢模板，由于我合同段桥梁多为曲线形，模板长度不宜过大，模板长设计为内侧模板1.5m，外侧模板1.5m，节与节之间法兰盘螺栓固定连接。保证模板板面平整光洁无砂眼无锈斑无伤痕,模板几何尺寸、平整度、刚度、面板光洁度必须进行验收合格后方可投入使用。模板安装为了保证其底板砼的平整度，所有的底模钢板拼缝必须打磨平整，相邻高差不得大于1，拼缝的空隙采用铁腻子进行填实且打磨平整，在涂刷脱模剂后采用塑料薄膜覆盖，防止二次污染，在使用前去掉薄膜并二次涂刷脱模剂方可使用。模板安装前，先根据放出的栏杆边线弹出模板的外口线，并用水平仪定出每块模板下口的安装高程，模板的线型通过在桥面铺装时预留的两排钢筋，来调整模板的线型。用砂浆每隔1米设置一个调平座，保证模板安装标高符合要求。,模板的平面定位根据弹出的模板外口线，使模板外口与墨线吻合，护栏内模与外模之间用上下拉杆加固，并在上拉杆加内撑，保证护栏断面尺寸符合要求，用螺丝连接，模板之间的板缝应用密封胶带粘贴好以防止漏浆。模板内侧采用48钢管作为支撑，支撑必须稳固，不得走动，利用预埋在桥面上的钢筋作为固定节点，考防撞护栏外边线保持一致，要求尺寸准确，线性和顺，外观不能有明显的折角，纵向线性要与桥面纵断面保持一致，不得随主梁拱度起伏变化。模板安装完成后进行检查，主要检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整。在完成模板的支护后，应进行二次水准测量，测出防撞墙顶面砼的标高，在模板内侧划上标记线，另外预埋件的标高也须准确测量，水准测量的密度应根据竖曲线半径大小决定，不宜过稀。在浇筑前应对模板进行全面检查，线型不顺的地方应做适应调整，但必须保证其断面尺寸和桥梁宽度等指标满足设计及规范要求。最后用砂浆敷设下部空隙，待砂浆凝固后即可浇筑砼。施工时注意预埋泄水管位置是否正确，托架预埋钢板间距是否符合要求。模板拆除在砼抗压强度达到2.5MPa后，方可拆除模板，严禁使用大锤强行敲打模板进行脱模，须先采用小锤配合木楔使模板脱离砼表面，再用撬杠等器具进行拆除，撬杠与砼接触面上要缠裹橡皮垫，避免在支点处损伤砼边角，保证砼结构线条分明，模板拆除时采吊链将模板吊起，人工进行配合，避免模板与混凝土墙体发生碰撞，损坏混凝土墙身。预埋件的预留托架预埋钢板应直接焊接在钢筋骨架上，可以用短钢筋进行连接，高度应通过水准测量控制，托架钢板的间距为2.0m。护栏铸钢支撑架每2.0m布设一个，对应的钢垫板和预埋螺栓也为2.0m设置一套，预埋螺栓与钢筋,骨架联焊，垫板的高度与护栏混凝土墙的高度一致。浇注混凝土前应用胶带将露出钢垫板的预埋螺栓端头缠住，以防浇注砼时水泥浆糊住螺栓丝口，无法安装铸钢支撑架。护栏的伸缩缝设置桥墩顶中心线处，钢筋也应断开，根据跨径长度设置2cm宽伸缩缝，伸缩缝应在安装模板时采用竹胶板（高强度竹胶板、压缩版均可）进行隔离，确保伸缩缝顺直，在混凝土浇注完成后采用混凝土切割机进行切边，并涂刷沥青，每5m设置一道假伸缩缝，采用混凝土切割机进行切割，宽度为5mm，深度为10mm，假伸缩缝切割时先用墨斗弹线，控制线性，保证外观。混凝土浇筑混凝土拌合及运输混凝土在拌和站集中拌合，混凝土采用混凝土运输车运输，混凝土运输过程中运输车罐体应始终保持匀速转动，以保证砼不离析，并具有良好的和易性。入模混凝土现场质量控制砼到现场后，必须在砼入模前对砼进行试放，对其质量进行严格的控制和把关，确认符合使用要求后方可入模，务必做到砼离析不入模，砼均匀性差不入模，砼塌落度过小过大不入模。为了确保砼的外观质量，砼塌落度严格控制在7090。混凝土入模采用吊斗慢放入模，自由倾落高度不宜超过2米，防止混凝土离析。吊斗的出料口距护栏顶面约40左右，因为料斗过高下料时会造成混凝土离析，料斗太低在移动时又会碰撞周围的压杠，拉杆及模板，使局部的模板偏移走样，造成砼结构外观上的变形。混凝土浇筑及振捣,混凝土的浇筑与振捣密切相关，相辅相成。防撞墙的施工工艺强调浇筑与振捣同样重要，应准确把握浇与振的时机，振捣时间长短，遍数应根据浇筑的具体情况而定，不能早振，也不能迟振，不要欠振，也不要过振，以确保均匀密实，外表光洁。a.分层分段：砼的浇捣，应从一端开始，向另一端，呈倾斜层全断面推进，每一段的长度24m为宜，每层浇筑的厚度不宜超过30，在阴坡或倒角部位，分层厚度宜适当减小。b.浇筑及振捣砼的浇筑要按分层厚度连续地由一端向另一端延伸，切勿无规则的堆积，上层与下层应呈倾斜层次的浇露面，注意浇和振的衔接配合，不能早振。所谓“早振”就是本层浇筑的砼尚未到位或未布满范围，层次不清而过早振捣，早振宜导致：水泥浆被溢至低处或边上，拌和物失去均匀性，再浇砼时，则较多的水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差，另外应注意不能过振，以防止云鳞状色斑的产生。c.振捣方法底层振捣先振捣内侧倒坡阴角，把气泡排向外侧，然后振捣外侧，气泡沿外侧直墙背溢出，然后再回到内侧，进行二次振捣排气，可以将振捣棒触钢筋架，借助振实。振捣腹层时，振捣棒应距离模板5，若振捣棒太靠近模板会在砼表面留下不均匀的砂浆或水泥浆层。顶层振捣，振棒主要在钢筋骨架内振捣，按先外侧后内侧复振排气，应注意不要棒碰钢筋，因为腹层砼已趋稳定，若棒触钢筋，易使底层斜面钢筋保护层上出现不均匀斑或泌水。在各层的振捣过程中，振捣棒的插入位置应离模板拼缝稍远，以防振裂拼缝上密封胶带造成漏浆。若砼已无显著沉落，不冒气泡，呈平坦泛浆，则振捣适宜，对于底部或阴角部位，宜快插慢提，快速插入，上下抽动34次以助砼沉落稳定，每次提升按23控制，每提一次停顿23s，以利于排出气泡。另外注意拌和物较稀时，应相应缩短振捣时间，减少抽动次数。振捣棒的移动间距一般按振捣棒作用半径的1.5倍控制，一般25左右，便可防止漏振。,修饰及养生墙顶抹面砼浇筑到顶面后，必须把多余砂浆清除，先大致收平等砼略收缩开始凝固前压实、抹平、收光。墙面修饰拆模后，应立即对表面缺陷进行修饰，对于较小的气泡麻点，可采用白水泥与普通水泥调配的干灰修饰，白灰与普通水泥的比例一般控制在1：3左右（可提前进行调配试验，以使调配的灰粉颜色与砼面颜色一致），不宜拌制灰浆涂刷，这样做易使砼失去原有光泽，修饰应分23次进行，切勿急于一次求成。对于面积较大的蜂窝麻面，可用白灰与普通水泥，按适当比例配制水泥浆涂抹，待干后，可用配制好的干灰做再一次修饰，接缝处的漏浆棱角可用磨光机轻轻打磨平整，再用干灰修饰，砂线色差，云鳞状班等缺陷部位可先用砂纸打毛，再用灰浆及干灰修饰。墙体养生混凝土施工完成后及时采用土工布覆盖并养生不少于7d，墙体养生采用自动喷淋台车，减少了工人的劳动强度，而且控制了养生不及时、不到位、不充分等人为因素，提高了混凝土的强度，避免了因养生不到位而产生的干缩裂缝。保证了结构质量。,进场材料验收,施工用水、原材料进行取样和试验,外购材料三证齐全（即：出厂证、检验证和合格证）,做好混凝土配合比、水灰比等试验，给施工配料提供依据,桩基施工,孔深、孔径倾斜度,桩基施工,钻孔前施工准备,护筒设置应符合规定,钻孔泥浆应通过实验确定,钻孔深度达到后，应对钻孔进行清理,灌注时应满足规定要求,灌注之前检查准备工作,钻孔施工应符合下列规定,在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度,采用冲击钻机冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺,采用全护筒法钻进时，钻机应安装平正，压进的首节护筒应竖直,钻机就位前应对钻孔的各项准备工作进行检查,采用旋挖钻机钻孔时，应根据不同的地质条件选用相应的钻斗,护筒设置应符合下列规定,护筒的地埋置深度在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定,护筒顶宜高于地面0.3m,护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面误差应不大于50mm,护筒宜采用钢板卷制,钻孔泥浆应符合下列规定,施工完成后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域,钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，减少排放量,钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时应及时调整,泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。,清孔应符合下列规定,不得用加深钻孔深度的方式代替清孔,在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度（后附规范，如超过规范规定后，应进行第二次清孔）,在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔,钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验（后附规范，符合规范后方可进行清孔）,灌注水下混凝土前的准备工作应符合下列规定,水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200-350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压,应按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配体施工机具设备，设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求,灌注水下混凝土应符合下列规定,首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量按以下公式计算,混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等，不符合要求时不得使用,水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间,钻孔灌注桩实测项目,系梁施工,混凝土强度,系梁施工,在系梁施工前应对桩基进行检测，检测合格后方可施工,破桩头时应保证钢筋不弯曲，桩基钢筋外侧应与内侧混凝土在一个平面上,系梁底部砂浆抹面，其高度应不能超过桩基，平整度应能保证模板底部不漏将,确保桩基钢筋在穿入之前确定好位置，保证主筋间距应在允许误差范围之内,系梁实测项目,墩柱施工,钢筋间距,墩柱施工,墩柱施工前，应对其施工范围内寄出顶面混凝土进行凿毛处理，并将表面松散层、石屑清理干净,墩柱高度超过10m时，可分节施工，阶段的高度宜根据混凝土施工条件和钢筋定尺长度等因素确定,在模板安装之前，应在基础顶面放出墩柱轴线及边缘线,混凝土浇筑完成后，应及时对墩柱进行养护，养护时间不得少于7d,应采取措施，缩短墩、台身与承台之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于10d,墩柱实测项目,盖梁、石、挡块施工,钢筋间距,盖梁施工,盖梁施工前应对墩柱、台身质量检验合格后方可进行,对盖梁施工采用的托架、支架或抱箍等临时结构，应进行受力分析计算与验算,盖梁与墩身的连接处，模板与墩台身之间应密贴，不得出现漏浆现象,盖梁施工过程中应采取措施防止对墩柱造成损伤和污染,盖梁实测项目,垫石实测项目,挡块实测项目,箱梁施工,钢筋间距,箱梁施工,预应力筋及其制作,锚具、夹具和连接器,管道性能指标及进场验收,混凝土浇筑,孔道压浆及封锚,后张法,预应力筋及其制作,钢丝束两端采用墩头锚具时，宜采用等长下料法对钢丝进行下料,下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度等等,钢绞线分批检验时每批质量应不大于60t，检验时应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能,钢丝分批检验时每批质量应不大于60t,螺纹钢筋分批检验时每批质量应不大于100t，对表面质量应逐根目视检查，外观检查合格后在每批中任选2根钢筋截取试件进行拉伸试验，若有一项不合格，应双倍取样；如任不合适，则该批钢筋不合格,预应力筋的下料，应采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割,锚具、夹具和连接器,锚具、夹具和连接器在存放、搬运及使用期间均应妥善防护，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤、混淆和散失，但临时性的防护措施应不影响其安装和永久性防腐的措施,锚具、夹具和连接器进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，以及使用的预应力筋品种、规格和强度等级,夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固零件应具有良好的防锈性能，可重复使用的次数不应少于300次,锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求,锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置锚具对中止口以及压浆孔或排气孔，压浆孔的内径不宜小于20mm,预应力筋用锚具产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用,管道性能指标及进场验收,波纹管在搬运时应采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，不得抛摔或在地面上拖拉；波纹管在存放时应远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，应止垫并遮盖,管道应按批进行检验，金属波纹管每批应由同一钢带生产厂生产的同一批刚带所制造的产品组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足半年产量或50000m也作为一批的，则取产量最多的规格,半刚性管道应是波纹状的金属管或高密度聚乙烯塑料管，且金属波纹管宜采用镀锌钢带制作，壁厚不宜小于0.3mm,刚性管道应是壁厚不小于2mm的平滑钢管，且应具有光滑的内壁并可被弯曲成适当的形状而不出现卷曲或被压扁,锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置锚具对中止口以及压浆孔或排气孔，压浆孔的内径不宜小于20mm,混凝土浇筑,对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋；对后张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等,对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区及其他预应力钢束密集的部位，应采取有效措施加强振捣,浇筑混凝土时，宜根据结构或构件的不同形式选用插入式、附着式或平板式等振动器进行振捣,在浇筑之前，应对预埋于混凝土中的