CRTS Ⅲ 型板式无砟轨道工艺性试验方案(三工区).doc

中铁五局集团京沈客专辽宁段TJ-6标三工区 专项施工方案目 录1 编制依据12 试验内容23 试验目的24 工程概况25 人员安排26 主要施工机具37 混合料配合比设计38 施工工艺及流程48.1施工准备48.2底座板施工48.2.1钢筋加工与安装48.2.2模板安装58.2.3混凝土浇注58.2.4嵌缝施工68.3轨道板粗铺78.3.1轨道板放样88.3.2弹性橡胶垫层和土工布铺设88.3.3钢筋加工88.3.4轨道板粗铺98.3.5自密实混凝土层封边立模108.4轨道板精调118.4.1精调定位方法118.4.2标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤118.4.3螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤128.5轨道板灌注129 揭板试验要求与试验效果139.1试验要求139.2试验效果1410 质量保证措施1411 安全保证措施1411.1安全教育培训制度1411.2持证上岗制度1411.3安全检查制度1511.4安全防护制度15中铁五局集团京沈客专辽宁段TJ-6标三工区 专项施工方案CRTS型板式无砟轨道工艺性试验方案1 编制依据1） 中国铁路总公司关于印发高速铁路 CRTS型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知（铁总科技2013162号）2） 中国铁路总公司关于印发高速铁路 CRTS型板式无砟轨道后张法预应力混凝土轨道板、自密实混凝土、隔离层用土工布、弹性缓冲垫层暂行技术条件的通知（铁总科技2013125号）3） 郑徐客专 CRTS型先张板式无砟轨道施工质量验收暂行技术要求4） 高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-2010）5） 高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）6） 铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）7） 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）8） 新建铁路北京至沈阳铁路客运专线施工图路基地段CRTS型板式无砟轨道结构设计图京沈客专施轨02-01-0126；9） 新建铁路北京至沈阳铁路客运专线施工图路桥、路隧、桥隧过渡段CRTS型板式无砟轨道结构设计图京沈客专施轨02-02-0115；10） 新建铁路北京至沈阳铁路客运专线施工图桥梁地段CRTS型板式无砟轨道结构设计图京沈客专施轨03-01-0122；11） 新建铁路北京至沈阳铁路客运专线施工图隧道地段CRTS型板式无砟轨道结构设计图京沈客专施轨04-01-0126；12） 高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）13） 高速铁路CRTS型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件（TJ/GW113-2013）14） 高速铁路CRTS型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件（TJ/GW114-2013）15） 高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件（TJ/GW119-2013）2 试验内容无砟轨道试验选址：北票东站维修工区。工艺性试验日期：2016年6月25日-2016年7月15日。试验无砟轨道CRTS型板P56OO型号4块：桥梁曲线段2块（取最大超高105mm)，隧道直线段1块，桥梁直线段1块。无砟轨道工艺性试验内容：无砟轨道底座板及嵌缝施工，自密实混凝土配合比选定、配制，灌注工艺及灌注质量等。3 试验目的确保自密性混凝土各项检测指标满足规范要求，检验工装的使用效果，同时保证技术人员及操作工人能够熟练掌握施工工艺，为后续无砟轨道的大规模施工打好基础和积累经验。4 工程概况新建北京至沈阳铁路客运专线辽宁段站前工程TJ-6标三工区位于辽宁省朝阳市双塔区西沟村至北票市凉水河乡，所经地区地形地貌较为复杂。标段起讫里程DK439+312.5DK455+855.15（含一个8.910m的长链），线路全长16.643km（含路基7.761km；桥梁17座8.180km；涵洞11座496横延米；隧道0.5座0.698km；站场1个北票东站）。无砟轨道CRTS型板共5746块。CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板(C60)、自密实混凝土层(C40)、隔离层及底座板(C35)。轨道板宽均为2500mm，厚度均为200mm，自密实混凝土层厚均为90mm。桥梁：轨道板包括P5600、P4925、P4925B、P4856四种，底座板宽2900mm，直线段厚度200mm，本工区管段曲线最大超高105mm。路基：轨道板包括P5600、P4925、P4856三种，底座板宽3100mm，直线段厚度300mm，本工区管段曲线最大超高105mm。隧道：轨道板P5600型，底座板宽2900mm，直线段厚度200mm。5 人员安排主要人员安排序号职务姓名职责1队长唐永斌负责现场指挥、协调、安排2技术主管杨剑负责整个技术工作指导及交底3试验室主任宋璟负责混合料的配比工作等4测量队长杨瑞标负责测量放样精调5施工员邹献明负责人员、机械等施工配合6施工员李伟负责人员、机械等施工配合7技术员张帅负责现场具体技术指导8其他人员负责具体施工6 主要施工机具序号机具名称型号数量备注1吊车16t1台性能良好2吊车卡环4套3吊装带5t4条4混合料罐车9m31性能良好5密封胶注射筒2套性能良好6精调设备1性能良好7平板车1性能良好8灌板平台19洒水设备2套10底座模板4套配齐4块P5600型底座模板11自密实砼层封边模板4套配齐4块P5600型封边模板12精调抓16套7 混合料配合比设计自密实混凝土强度等级为C40，混合料配比：水泥:粉煤灰:磨细矿渣粉:膨胀剂:粘度改性材料:河砂:碎石（516mm):减水剂:引气剂:水=234:92:130:46:28:896:764:5.30:10.60:175。混合料坍落扩展度680mm。底座板混凝土强度等级为C35，混合料配比：水泥：粉煤灰：细骨料：粗骨料：减水剂：引气剂：水=320:80:713:1037:4.0:0.8:152。8 施工工艺及流程揭板检测施工准备测量放样底座模板安装底座浇筑安装混凝土原材料检验混凝土拌合安装模板及标高复核洒水覆盖养护自密层钢筋安装轨道板初铺轨道检查、运输轨道板精调自密实砼浇筑原材料检测混凝土拌合养护工艺流程图8.1施工准备揭板试验施工场地硬化4m25m0.15m，垫层中间2.9m底座板范围内拉毛以便底座板施工 ，施工模板、4mm厚土工布、弹性橡胶垫层、浇筑小车及漏斗、钢筋等材料准备齐全。建立临时CP网，测量放样4块的各角点位置，确定相对标高及水平位置。技术人员熟悉图纸及规范要求并做好技术交底及安全培训工作。8.2底座板施工8.2.1钢筋加工与安装工艺性试验底座板不安装钢筋。8.2.2模板安装混凝土底座板模板需符合2015-211号京沈客专辽宁公司关于推广应用CRTS 型板式无砟轨道标准化工艺、模板、工装的通知的要求，满足普通地段和曲线超高地段模板拼装需要，模板组合高度采用“高模低筑法”。 模板支撑采用外侧支撑加固方法，限位凹槽模板与侧模定位连接固定确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。 伸缩缝模板 限位凹槽模板8.2.3混凝土浇注底座板混凝土由3#拌和站集中拌合。混凝土采用罐车输送至现场。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇注、振捣、整平、收面及养生等工序。混凝土用搅拌运输车运输，如混凝土运至浇筑地点后发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求时，应退回拌和站按试验人员的要求处理。混凝土坍落度宜控制在160mm200mm，含气量控制在2%4%，混凝土入模温度控制在530。混凝土采用插入式振捣棒振捣，一个工作面至少配置3根振捣棒，2根振捣，一根备用。振捣采用从模板两边往中间捣固的方式，以充分排除气泡。混凝土浇筑完成后，人工进行第一次压面修坡，初凝后再进行二次压面修坡，在终凝前进行第三次压面修坡。在混凝土整平后，底座板两侧往内25cm范围设置7%流水横坡，采用铝合金刮尺及人工以抹子对混凝土顶面进行收光压坡，技术人员及时跟进，用坡度尺及时复测坡率是否满足设计要求。坡度尺检验坡率插入式振捣器在每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土振捣不密实。一般情况下，适宜的振动时间可通过下列现象来判断：混凝土停止下沉；不再有大量气泡冒出；表面出现平坦、泛浆。一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖、洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土的洒水养护时间一般为14d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。在混凝土初凝两昼夜后即可拆模，拆模时注意不得使混凝土表面和棱角受损。8.2.4嵌缝施工在安装完嵌缝聚乙烯泡沫塑料板后，在伸缩缝顶面和两侧及底座和防水层之间采用嵌缝材料密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20mm（深）20mm（宽）底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝尺寸20mm30mm（深）20mm（宽）底座宽度（长）。嵌缝材料采用聚氨酯。伸缩缝处理嵌缝具体施工步骤如下：基础清理：清除接缝内的尘土、碎石等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥（缝内有水或杂物将导致嵌缝材料与混凝土不密贴）。界面处理：用抹刀或砂轮对接缝内混凝土粘结面进行打磨，除去混凝土表层浮浆、泡沫塑料等，清理干净后安装嵌缝板（聚苯乙烯泡沫塑料板）。安装嵌缝板：伸缩缝填充材料为聚苯乙烯泡沫塑料板，安装时将预先加工好的聚苯乙烯泡沫塑料板填充至底座板间伸缩缝内，填充过程中注意塑料板居中（两端距底座板两侧距离相等），以保证两侧嵌缝材料的厚度（2cm），然后涂刷界面剂。表面防护及界面剂涂刷：在接缝两侧混凝土粘结防护胶带，防止施工过程中污染混凝土；在伸缩缝两侧混凝土上涂刷界面剂，以利于嵌缝材料与混凝土间密封。侧面封闭：使用木板、胶带等将接缝的两侧封闭，确保不出现漏料情况。灌注嵌缝材料：待界面剂表干后，用胶枪将嵌缝材料缓慢注入至接缝内，确保嵌缝材料连续饱满，内部无气孔或空洞。表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。8.3轨道板粗铺8.3.1轨道板放样底座板施工后，轨道初放前对轨道板铺设位置测量放样可以使轨道板相对准确地定位，这样可以提高轨道板铺设精度，使随后的精确调整工作量减少。8.3.2弹性橡胶垫层和土工布铺设在底座混凝土上铺设4mm厚土工布和弹性橡胶垫层前，先用扫把清除底座砼表面杂物，再用水全面清洗水硬性承载层清除表面残留的尘土。弹性橡胶垫层比照凹槽侧边尺寸裁剪，用粘接胶固定于凹槽侧表面。弹性垫层施工土工布、橡胶垫层中心线应与轨道板中心线对齐。土工布沿底座居中铺设，用裁纸刀划出凹槽位置，并用粘接胶固定于凹槽上表面；土工布铺设应位置准确、平整、贴实底座表面，土工布铺设宽出轨道板两侧各5cm。弹性橡胶垫层和土工布不得有破损、污染。限位凹槽8.3.3钢筋加工自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋骨架现场安装。凹槽内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能。自密实混凝土层钢筋绑扎钢筋进场时，应按相关规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检查检验不合格者不得进行使用。8.3.4轨道板粗铺1）粗铺放线。用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。2）粗铺时位置偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于10mm。为加快后续的精调施工，粗铺精度应尽量提高。3）轨道板运输及吊装。轨道板运输：采用载重汽车直接将轨道板运至试验现场；轨道板吊装：轨道板吊装主要采用汽车吊进行施工；吊装前应仔细检查钢丝绳及起吊螺栓有无损伤，轨道板型号与底座是否相匹配。轨道板按规定挂上吊钩后，由吊车司机操作起吊至铺设轨道板位置上方，在接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。4）轨道板安装。安装前应再次检查隔离层、弹性垫层表面，不得有残留杂物和积水。轨道板下放应准确定位，使轨道板四面上与底座板所测放的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套头位置放四块(101024cm)垫木做临时支撑。安装过程中，人工辅助就位.5）轨道板铺设过程中，不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。轨道板粗铺8.3.5自密实混凝土层封边立模每块轨道板对应的自密实混凝土灌筑模板，侧模 2块、端模 2块、四角模板 4块，不同型号轨道板侧模可调；模板四角部位应设有导流槽装置，导流槽应高于自密实模板 5cm。压紧装置的横梁宜采用 14a槽钢制作，轨道板应至少设 5道压紧装置，路基、桥地段应采用底座板侧面紧固方式，宜预埋紧固套管，曲线段每块轨道板至少设置 3道防侧移装置。 封边模板(压紧装置)由于底座凹凸不平，在模板与底座之间的缝隙用封缝材料或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。8.4轨道板精调8.4.1精调定位方法以轨道控制网CPIII点的平面和高程为测量基准。全站仪自由设站应符合高速铁路工程测量规范的规定。轨道板精调作业采用棱镜标架法测量定位。棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。8.4.2标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤轨道板粗铺就位后，在板上的标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置安插螺栓孔定位适配器。用已设程序控制的全站仪，测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取四个工位的调整量。 按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具（如精调器）将轨道板调整到位。精调抓（器）重复步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在混凝土底座上。8.4.3螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致。全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。 将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板调整机具将轨道板调整到位。重复步骤3、4，直到轨道板的状态精确调整到位。采用可移动调整机具调板的，在更换支撑装置后，需复测轨道板状态，必要时，重新调整轨道板状态，直至符合精度要求；采用固定式调整机具的，可直接进行下一块板调整。8.5轨道板灌注灌注前应将底座混凝土面和轨道板底面进行喷雾预湿，但不得在表面形成明水、积水；湿润后4小时内进行混凝土灌注。灌注方式：采用灌注料斗从轨道板中间灌注孔灌注的方式，检查孔加设防溢管，以免混凝土溢出污染轨道面。灌注工装灌注速度：灌注要保证匀速、连续灌注，每块板的灌注时间控制在15分钟左右；单块轨道板下自密实混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，禁止在灌浆过程中对精调后的轨道板产生扰动。入模温度：自密实混凝土入模温度控制在530，入模前模板和模腔温度不得超过40。终灌条件：排气孔出浆应连续均匀，出浆状态与入模前浆体状态一致时可对排气孔进行封堵。9 揭板试验要求与试验效果9.1试验要求1） 采用“高模低筑法”施工，模板应高于底座不少于4cm。限位凹槽模板应按设计要求设置倒角。2） 砼抹面收光应保证底座两侧设计的7%排水横坡，且整个坡面应一次成型。3） 底座四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝，插板下方应设“门槛”，并应加固，确保反复使用不变形，以利于板下空气排出。4） 应控制好灌注时间和灌浆高度，且灌注前检查凹槽内不得有积水。灌注前提前对板腔内进行湿润。5） 出浆孔在出粗骨料时，应控制出浆量，再关闭出浆孔，加强对四周的工艺性气泡的减少效果。6） 加强对砼拌合时间、放料时间、扩展度、含气量、原材料、标高等进行卡控。7） 轨道板观察孔处应设置防溢管，防溢管高度不宜小于30cm。防溢管和灌注管待砼浇筑完初凝后方可拆除。9.2试验效果通过现场工艺性试验进行的CRTS型板灌注试验获取自密实混凝土试验参数：坍落扩展度、T500、含气量等。混凝土表面灌注饱满，密实度良好，无明显工艺性气泡、泌水现象、可见裂纹、明显流水痕迹，侧面无掉块、掉皮、蜂窝麻面。轨道板与自密实混凝土填充层之间无离缝，表面无泡沫层，满足所有工作性能要求。10 质量保证措施1） 达到国家和铁道部现行的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%。2） 加强工程质量的资源和条件控制，从投入到生产过程及各环节质量进行控制，到对工程产出品的质量检验与控制为止的全过程系统控制。3） 加强技术培训，并对技术交底和图纸、施工方案、方法、工艺流程的审核把关，完善质量管理体系，优选具有相关施工资格和能力的管理人员和作业人员；建立原材