电脑基础知识IE概况ppt课件

IE培訓教材(1),-基础知识,1,何謂工作合理化,企業經營目的經營困境下企業如何開源與節流現場工作改善的重要性。現場相關人員應有的改善觀念及企圖心。何謂工作合理化。,2,P,D,A,C,維持.,改善,維持,P,D,A,C,改善,時間,QCDMS,期望目標,設定目標,現況成效,P,D,A,C,3,無效益時間5,規定損失15%管理損失17%效率差損失12%附帶作業0.5%裝卸作業0.5%,合計45%?,4,有效工時,有效工時,40%,!0%,5,何谓工业工程（IE）3,工作合理化就是工业工程。IE就是工业工程(IndustrialEngineering)的英文缩写，就是运用科学管理的方法寻求最佳的工作方法，亦就是求出系统的最大产出。就现场而言，就是对人、机器、物料做最佳的安排，使之能够以最低的成本，最佳的效率，在规定的交货期限内，完成令顾客满意的产品。,6,工业工程師目标3,替公司赚钱替公司解决问题提高生产力,不赚钱的公司是一种罪恶松下幸之助,7,工业工程与管理的历史沿革9,18世纪末工业革命1908年美宾州州立大学成立IE学系1903年泰勒（Taylor)发表工厂管理1911年泰勒发表科学管理原理1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇研究最佳方法1928年梅友（Mayo）研究人际关系1950年日本引进质量管理的观念1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.,8,工业工程人员角色的扮演,生产,管理,销售,人力资源,研发,财务,合理化组织、计划、指挥、协调、控制整合改善,合理化,9,工业工程重要人物6,泰勒科学管理之父，时间研究之父吉尔伯斯动作研究之父梅友人际关系之父莫金逊（Mogensen)传统工时学梅那特（Maynard)方法工程白恩士（Barnes)动作经济原则.,10,泰勒FrederickW.Taylor（1856-1915）,工业工程之父、管理科学之父、时间研究之父出生富有家庭曾入哈佛大学，眼疾休学担任总工程师研究铲煤及矿砂的工作.,11,泰勒科学管理铲子实验,工人用不同铲子铲煤（3.5-38磅）最经济有效为22.5磅改变后原400-500人140人，每吨铲费减少50%，工人工资增加60%,每吨成本7.83.4,一年节省78,000元,12,泰勒之科学管理四原则,个人工作时的每一动作元素，均应发展一套科学，以代替旧式经验法则突破安于现状的迷思。应以科学法则选用工人，训练、教导及发展，以代替工人自己选择工作的方式标准化应诚心与工人合作，符合科学原理管理与劳工分工负责.,13,吉尔伯斯Frank.B.Gilbreth（18681924）5,动作研究之父水泥工、砌砖实验研究手臂动作发展出17个动素（Therblig)强调人性化发展细微动作研究.,14,吉尔伯斯砌砖实验,原来状况：不同情况下工作方法不同砌砖共18种动作，每小时砌120块。改善方法：调整工作台的设计。工作技术分工（助手、半薪）固定混泥土之比例动作改善经动作改善后：,砌砖共5动作，每小时砌350块。,15,IE工业工程的内容,工业工程,生管,物管,质管,资管,工作研究,工作布置,领域间的关系,生产管理,质管,资管,工作研究,物管,16,工作研究,工业工程及管理的最基本技术定义：应用科学管理以找寻最佳的工作方式，并衡量其合理所需工作时间的一种技术。目的：增加作业人员的工作效率，舒适及安全.,17,工作研究的用途5,产品成本的决定生产计划的拟定奖工制度的制定工厂布置的规划产品、机器设备与工具的设计.,18,工作研究之领域2-1,工作研究,程序分析,作业分析,动作分析,操作流程图,流程图,线图,人机图,操作人程序图,动素分析,动作经济原则,目视动作分析,影片分析,19,工作研究之领域2-2,工作研究,工作标准,员工操作训练,工作指导书,摄制操作影片记录,工作场所训练,课堂训练,时间分析,经验法,历史资料法,马表测试法,预定动作时间研究法,抽查法,方法研究,时间研究,工作标准,员工操作训练,20,其他相关6领域6,5S活动全面设备管理（TPM）绩效管理作业标准化作业生产线平衡学习曲线.,21,缩短前置时间活动,缩短前置时间活动,缩短信息前置时间,缩短采购前置时间,缩短生产前置时间,缩短交货前置时间,22,1.缩短信息前置时间,缩短信息前置时间,信息处理迅速化,信息传送化,承制、生产、外购,信息加工系统简略化,2、3次外包厂信息网络化,提升信息精度,基础资料报表之整备迅速化,提升库存管理精度,定期修订库存基准,固定库存位置,活用信息仪器设备,23,2.缩短采购前置时间,改善2、3次外包厂体质,缩短采购前置时间,改善采购方法,小批量采购,共同运输等改善输送方式,包装小型化,与1次厂一样,24,3.缩短生产前置时间,缩短生产前置时间,缩短生产时间,缩短停滞时间,缩短搬运时间,25,3.1缩短生产时间,缩短生产时间,小批量化,单件流生产方式,多能工化,布线改善,零不良化,加强检验（源流及自主）,设置防物措施,拟定改善对策,减少停机时间,模具&设备之改善对策,设备检点,降减加工时间,缩短cycletime,换线改善,26,3.2缩短停滞时间,缩短停滞时间,库存适确化,生产工序一贯化,工序直接inlime化,改善厂、外制与厂别区分,检视库存基准,27,3.3缩短搬运时间,缩短搬运时间,改善搬运循环过程,小批量搬运方式,布线进接化,改善搬运机器