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HSE问题,1,一、什么是HSE?,2,Health健康Safety安全Environmental环境,3,H组织内员工的职业健康，即通过管理，消除或减少劳动过程中的职业危害因素，预防职业危害或职业病，保证员工安全。S即不出事故，保证组织内员工、相关人员生命和财产的安全。E通过控制组织的环境因素，消除或减少组织活动的环境影响，实现双方的满意，实现可持续发展的目标。,4,二、什么是HSE管理体系？,5,HSE管理体系是健康、安全与环境管理体系简称，就是健康、安全、环境一体化管理。由于安全、环境与健康管理在实际生产活动中，有着密不可分的联系，因而把健康、安全、环境整合在一起形成一个管理体系，称为HSE管理体系。,6,HSE管理体系是近几年出现的国际石油天然气工业通行的管理体系。它集各国同行管理经验之大成，体现当今石油天然气企业在大城市环境下的规范运作，突出了预防为主、领导承诺、全员参与、持续改进的科学管理思想。,7,三、HSE体系产生的背景？,8,帕玻尔-阿尔法钻井平台事故,1988年6月6日，欧州北海英国大陆架发生了帕玻尔-阿尔法钻井平台事故，167人死亡，经济损失近3亿美元；英国政府组织了由卡伦爵士率领的官方调查团，调查报告提出建议106条；其中，建议应在正规安全评估基础上建立安全管理体系(SMS)和安全个案(CASE)，是形成HSE思想的基础。,9,1989年，Exxon公司在阿拉斯加的瓦尔迪兹油轮发生重大泄油污染事故,1989年，Exxon公司在阿拉斯加的瓦尔迪兹油轮发生重大泄油污染事故，造成8000平方公里海洋不同程度的污染,治理耗资12.5亿美元，环保罚款10亿美元。1990年,国际海事组织在伦敦召开了防止海洋污染与国际合作会议，于1990年11月形成条例，与此同时，美国制订了石油污染法(OPA-90)。1、对设备的控制。(如单壳船体)2、明确了风险控制的要求。(危害评价)3、安全、环境一体化原则。(相互依存),10,印度博帕尔事件1984年12月3日凌晨，设在印度中央邦首府博帕尔的美国联合碳化物公司的一家农药厂发生异氰酸甲酯（MIC）毒气泄漏事件，液态异氰酸甲酯以气态从出现漏缝的保安阀中溢出，并迅速向四周扩散。虽然农药厂在毒气泄漏后几分钟就关闭了设备，但已有30吨毒气化作浓重的烟雾以5千米/小时的速度迅速四处弥漫，很快就笼罩了25平方公里的地区，数百人在睡梦中就被悄然夺走了性命，几天之内有2500多人毙命。当毒气泄漏的消息传开后，农药厂附近的人们纷纷逃离家园。很多人被毒气弄瞎了眼睛，只能一路上摸索着前行。一些人在逃命的途中死去，尸体堆积在路旁。根据政府的统计，大约有15000人死于这次工业灾难。而到现在，事故累积死亡人数已达2万多，在侥幸逃生的受害者中，孕妇大多流产或产下死婴，有5万人可能永久失明或终生残疾。,11,四、HSE管理体系的发展历程？,12,纵观HSE发展历程，大致可分为以下几个阶段：第一阶段：HSE管理体系的开端1985年，壳牌石油公司首次提出了强化安全管理的构想和方法。1986年，在强化安全管理的基础上，形成手册，以文件的形式确定来。,13,第二阶段：HSE管理体系的开创发展期80年代后期，国际上的几次重大事故：1987年，瑞士SANDEZ大火；1988年，英国阿尔法平台事故；1989年，EXXON公司的泄油事故；1991年，在荷兰海牙召开了第一届油气勘探、开发的健康、安全、环保国际会议，HSE这一概念逐步为大家所接受。1990年，壳牌公司制定出自己的安全管理体系；1991年，壳牌公司委员会颁布健康、安全与环境方针指南；1992年，正式出版安全管理体系标准；1994年，正式颁布健康、安全与环境管理体系导则。,14,第三阶段：HSE管理体系的蓬勃发展期1994年油气开发的安全、环保国际会议在印度尼西亚的雅加达召开；1996年1月，国际标准化委员会的SC6分委会发布了石油和天然气工业健康、安全与环境管理体系（ISO/CD14690），成为HSE管理体系在国际石油业普遍推行的里程碑，HSE管理体系在全球范围内进入了一个蓬勃发展时期。,15,五、HSE管理体系标准要素有哪些？,16,遵从戴明的PDCA循环模式；强调分级管理、各要素职能分配；强调风险控制和执行力的落实。要素构成如下：（一级要素7个，二级要素25个）1领导和承诺2健康安全与环境方针3规划（策划）（包含4个二级要素）4组织结构、资源和文件（包含7个二级要素）5实施和运行（包含8个二级要素）6检查和纠正措施（包含6个二级要素）7管理评审,17,1领导和承诺(文件)2健康、安全与环境方针(文件)3策划3.1对危害因素辨识、风险评价和风险控制的策划(程序)3.2法律、法规和其他要求（程序）3.3目标和指标（文件）3.4管理方案（文件）,18,4组织结构、资源和文件4.1组织结构和职责（文件）4.2管理者代表（文件）4.3资源4.4能力、培训和意识（程序）4.5协商和沟通（程序）4.6文件（文件）4.7文件控制（程序）,19,5实施和运行5.1设施完整性(程序)5.2承包方(程序)5.3顾客和产品5.4社区和公共关系5.5作业许可(程序)5.6运行控制(程序)5.7变更管理(程序)5.8应急准备和响应(程序),20,6检查和纠正措施6.1绩效测量和监视（程序）6.2合规性评价（程序）6.3不符合、纠正措施和预防措施（程序）6.4事故、事件报告、调查和处理（程序）6.5记录控制（程序）6.6内部审核（程序）7管理评审(文件),21,管理评审,领导和承诺,健康安全环境方针,危害辨识风险评价风险控制,目标指标,管理方案,运行控制应急准备响应,绩效,记录,法律法规要求,内部审核,设施完整，承包商，供应商，变更管理顾客产品，社区和公共关系，作业许可,不符合纠正预防措施事故事件报告处理,HSE要素关系图,22,六、先进的安全理念有哪些？,23,杜邦安全理念,1所有事故都是可以防止的。2各级管理层对各自的安全直接负责。3所有安全操作隐患都是可以控制的。4安全是被雇佣的员工的条件。5员工必须接受严格的安全培训。,24,6各级主管必须进行安全检查。7发现安全隐患必须及时更正。8工作外的安全和工作安全同样重要。9良好的安全就是一门好的生意。10员工的直接参与是关键。,25,七、如何进行危险源辨识？,26,危险源辨识：是识别组织整个范围内所有存在的危险源,并确定其特性的过程。注意：危险源识别应具有主动性、前瞻性，而不是等产生了事故或事件再确定是危险源。,27,常用危险源辨识方法：询问交谈、现场观察、工作任务分析、安全检查表、预先危险分析、故障类型及影响分析、危险与可操作性分析、事件树分析、故障树分析,28,液化石气球罐区安全检查表,29,危险与可操作性分析HAZOP(HazardandOperabilityAnalysis)HAZOP分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。HAZOP分析主要目的是对装置的安全性和操作性进行设计审查.HAZOP分析由生产管理、工艺、安全、设备、电气、仪表、环保、经济等工种的专家进行共同研究；这种分析方法包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果。它采用标准引导词，结合相关工艺参数等，按流程进行系统分析。并分析正常/非正常时可能出现的问题、产生的原因、可能导致的后果以及应采取的措施。,30,对危害因素辨识、风险评价和风险控制的策划,组织应建立、实施和保持程序，用来确定其活动能够控制健康、安全与环境危害因素，以持续进行危害因素辨识、风险评价和实施必要的风险控制和削减措施。这些程序应包括但不限于：a.常规和非常规的活动；b.所有进入工作场所的人员(包括合同方人员和访问者)的活动；c.工作场所的设施(无论由本组织还是由外界所提供)；d.事故及潜在的危害和影响；e.以往活动的遗留问题。组织在建立健康、安全与环境目标时，应考虑危害因素辨识、风险评价的结果和风险控制的效果。,31,组织应开发危害因素辨识、风险评价和风险控制的方法：a.依据健康、安全与环境风险和影响的范围、性质和时限性进行，确保该方法是主动性的而不是被动性的；b.规定风险分级，识别出可通过风险管理措施来削减或控制的风险；c.与运行经验和所采取的风险削减和控制措施的能力相适应；d.为确定设施要求、识别培训需求和(或)开展运行控制提供输入信息；e.规定对所要求的活动进行监视，以确保其及时有效实施。组织应对危害因素辨识、风险评价和风险控制的过程的有效性进行评审，并根据需要进行改进。组织应将危害因素辨识、风险评价和风险控制结果方面的信息形成文件并及时更新。注：危害因素辨识、风险评价和风险控制包括了健康、安全与环境三个方面的因素。,32,组织的正常活动，如：正常的生产活动；组织的非正常活动，如：临时抢修；所有进入工作场所人员的活动，包括合同方，访问者的活动;工作场所内的设施，如：内部建筑物、生产设备、物资等；由外界提供的设施，如：租赁的建筑物、设备等。,33,八、如何进行风险评价和风险控制？,34,识别,评价,控制,评审,风险评价和风险控制是HSE管理体系中最重要的一环，可分为四个阶段：识别，评价，控制，评审。,人员、财产、环境是不是存在危险？,35,风险评价：是根据识别的结果，采用科学的方法，评价危险源给组织带来风险的大小，并确定是否可接受的过程。评价具有明显的行业特点。有的行业可能只需简单的定量评价就可以，有的行业则需要进行复杂的定量或定性分析。评价的结果应符合组织的具体实际情况，并能对识别的风险进行分级，确定哪些风险可承受、哪些风险不可承受，哪些可以通过目标和管理方案来控制和消除。,36,常见的风险评价方法有：作业条件危险性评价法预先危害分析法头脑风暴法风险概率评价法事件树分析,37,风险控制：是根据风险评价的结果提出并实施风险控制方案。制定方案时应考虑以下几点：对不可承受的风险，采取控制措施降低风险，达到可接受的程度。对可承受的风险，应保持相应的控制措施，并不断监视，以防风险变大以至超出可承受的能力。,38,对于已识别的需要通过目标和管理方案来消除和控制的不可承受的风险，应作为目标和管理方案的重要输入信息。风险控制措施应与组织的运行经验和能力相适应。即使采取的控制措施已经涵盖了所考虑的风险，在进行策划时还应考虑这些控制措施的实际控制程度。风险控制的结果应有一个按优先顺序排列的建议清单和改进控制的措施清单。,39,九、什么是海因里西安全法则？,40,海因里西法则的提出,1941年，美国的安全工程师海因里西从统计许多灾害开始得出的。当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。因此，要预防死亡重伤事故，必须预防轻伤害事故；要预防轻伤害事故，必须预防无伤害无惊事故；预防无伤害无惊事故，必须消除日常不安全行为与不安全状态；而能否消除日常不安全行为与不安全状态，取决于日常管理是否到位。,41,对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。而要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸。例如，某机械师企图用手把皮带挂到正在旋的皮带轮上，因未使用拨皮带的杆，且站在摇晃的梯板上，又穿了一件宽大长袖的工作服，结果被皮带轮绞入碾死。事故调查结果表明，他这种上皮带的方法使用已有数年之久。查阅四年病志(急救上药记录)，发现他有33次手臂擦伤后治疗处理记录，他手下工人均佩服他手段高明，结果还是导致死亡。这一事例说明，重伤和死亡事故虽有偶然性，但是不安全因素或动作在事故发生之前已暴露过许多次，如果在事故发生之前，抓住时机，及时消除不安全因素，许多重大伤亡事故是完全可以避免的。海因里西法则的另一个名字是“1：29：300法则”；也可以是“300：29：1法则”。,42,连锁过程,海因里西首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故间的关系。该理论认为，伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果。海因里西把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：(1)人员伤亡的发生是事故的结果。(2)事故的发生是由于：人的不安全行为；物的不安全状态。(3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。(4)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。,43,五个因素海因里西最初提出的事故因果连锁过程包括5个因素：(1)遗传及社会环境遗传因素及环境是造成人的性格上缺点的原因，遗传因素可能造成鲁莽、固执等不良性格；社会环境可能妨碍教育、助长性格上的缺点发展。(2)人的缺点人的缺点是使人产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因，它包括鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的先天缺点，以及缺乏安全生产知识和技能等后天缺点。,44,(3)人的不安全行为或物的不安全状态所谓人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起过事故，或可能引起事故的人的行为，或机械、物质的状态，它们是造成事故的直接原因。例如，在起重机的吊荷下停留、不发信号就启动机器、工作时间打闹或拆除安全防护装置等都属于人的不安全行为；没有防护的传动齿轮、裸露的带电体、或照明不良等属于物