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文档简介

标准的VSM布局,1.将不连续的流重点标记出来；2.找出物料流和信息流交互的地方；3.浪费和需要改进处重点标记出来。,1,VSM分析关键步骤,从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据,分析当前问题：信息、物料、交互,设计一个精益价值流建立想要达到的理想状态,实施计划，达到的理想状态,2,VSM分析数据收集,生产过程数据生产可利用时间生产周期时间换模时间正常运行时间生产班次生产批量/数量操作工时关键工序/瓶颈工序,库存数据生产过程之间门到门返工、维修区域零件库在制品库未运输成品,3,VSM分析案例1.基本资料,4,时间节拍,布置形式单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱），专人（1人）进行物料搬运作业,4,VSM分析案例2.VMS图,5,生产车间,5,VSM分析案例3.需求分析,6,每天的平均产量=700件生产节拍=等待及运输时间1=等待及运输时间2=,6,VSM分析案例2.VMS图,7,生产车间,一个产品的生产过程中，产品生产时间（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2。,7,生产线平衡案例3-物流分析法,DMAIC,8,镁合金涂装主要产品,Q,1.背景介紹,S,1.背景介紹,镁合金涂装生产流程,重工,重工,贴纸,一底,二底,面漆,移印,检包,镁合金涂装主要工艺,1.背景介紹,多处、大量WIP堆放,物流路线迂回交叉,不必要的生产间断,镁合金涂装工段,与前工站距离3米！完全可以合并！,2.现状描述,12,WIP,LeadTime,UPPH,3.改善过程-D-M-A-I-C,推式生產！,每日計劃,价值流图,WIP=2,625pcs,I,I,I,I,I,LT=39H,UPPH=1.21pcs,以Q系列机种为例进行测量,3.改善过程-D-M-A-I-C,14,WIP多LT长UPPH低,人,机,推式生产,产能不匹配,良率低,管理效率低下,质量意识弱,因果分析,环,法,料,路线迂回,重工不規范,作业分配不合理,排配不合理,洁净度不达标,工站不连续,品种多,3.改善过程-D-M-A-I-C,15,拉动设置,节拍设定人力重排,流程优化布局改善,推式生产观念,作业分配不合理,重工不規范,工站不连续,路线迂回,价值流未来图,拉动生产,每日计划仅向检包发出,3.改善过程-D-M-A-I-C,16,实现价值流未来图三步走,3.改善过程-D-M-A-I-C,3.改善过程-D-M-A-I-C,18,顾客需求：約1.4K/10H理想出货节拍为25秒,3.改善过程-D-M-A-I-C,
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