毕业设计（论文）-角形轴承箱机械零件工艺规程及铣50H11槽夹具设计.doc

广 西 工 业 职 业 技 术 学 院 实 验 、实 训 及 设 计 等 用 纸毕业设计论文课题名称 ：角形轴承箱机械零件工艺规程及工艺装备设计（年产量4000件）学 院 ：广西工业职业技术学院专 业 ：数控加工 班 级 ： 学 号 ：G20091033327姓 名 ： 指导教师 ： 2011年10月课程设计任务书题目：角形轴承箱机械零件工艺规程及工艺装备设计（年产量4000件）内容： (1)零件毛坯图一张(2)工艺过程卡一份(3) 设计铣50H11槽专用夹具总装图一张(4)设计说明书(5)工序卡片一本原始资料：毕业设计任务及指导书班 级：数控0933 学 生： 杨奔帆 指导教师： 徐媛媛 日 期：2011年10月 摘要该毕业毕业设计首先进行了对角形轴承箱的零件分析，通过对角形轴承箱零件进行的分析与研究，阐述了其零件工艺分析、毛坯制造形式、毛坯制造方法、基准选择、工艺方案路线的确定等相关内容；为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。在本次毕业设计中，根据所给的角形轴承箱的零件图、技术要求和加工批量及设备，通过查阅有关书籍，了解和掌握了的机械工艺及夹具设计的一般步骤和方法，并运用了这些方法和步骤进行了角形轴承箱的机械加工工艺规程的编制与工序六的专用夹具的设计。整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品目录前言一、零件的分析（一）零件的作用（二）零件尺寸图（三）零件的工艺分析二、确定毛坯（一）确定零件的生产类型（二） 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图三、工艺规程设计（一）选择定位基准（二）制定工艺路线四、机械加工余量、工序尺寸的确定五、确立切削用量及基本工时六、夹具设计七、小结八、参考文献前言机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教学环节。这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：1) 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2) 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。3) 学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。一、零件的分析 （一）零件的作用题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，180H7孔为轴承配合有较高的精度。 （二）零件尺寸图 （三）零件的工艺分析通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面（100h11）垂直于基准C（180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。在左视图上标注的宽度为50h11的（两槽）槽的两侧面平行于基准B（左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。左视图上标注的180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。在主视图中两直角架内侧分别有一阶面需加工，表面粗糙度为12.5在尺寸图中，视图上标注的宽度为50h11的两槽的内槽面有垂直度要求，其垂直度公差为0.12mm。主视图上标注为6-1300.4的孔，有位置度的要求，其位置度公差为0.6mm在尺寸图中，俯视图上标注的宽度为50h11槽，有位置度要求，其公差值为0.4mm。由零件图可知，零件的不加工表面粗糙度值为6.3um。零件的材料为HT200。铸件要求不能有吵眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。二、确定毛坯（一）确定零件的生产类型零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，又是薄壁零件。故选择铸件毛坯。假定该零件的生产纲领是4000件每年。依设计题目知：已知年产量为4000件；结合生产实际，备品率5%和废品率1%。代入公式N=Qn（1+a%+b%）得：N=4000 （1+5%+1%）=4240 （式1.1）角形轴承座的重量为2.98kg，由参考文献1表1.1-2知，角形轴承座是中型机械中的零件，属轻型零件；生产类型为大批量生产。（2） 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1、选择毛坯该零件材料为HT200，考虑到轴承的正反转和主要受径向力等情况，以及参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，对于不进行机械加工的表面的粗糙度通过铸造质量保证，又由于该零件年产量为4240件，属批量生产，且该零件的外形尺寸不复杂，又是薄壁零件，故采用金属型铸造。2、 确定毛坯尺寸 由参考文献1表2.2-3可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级由表2.24。故取CT为10级，MA为E级。参阅文献资料可知，可用查表得方法确定各加工表面的总余量，故取所有两基准面面额单边余量为5mm；L形平台单边余量2.5mm；两端面双边余量2mm，内孔双边余量3.5mm。3、 设计毛坯图 根据上面毛坯尺寸的确定，将零件图转变为毛坯图。详见毛坯零件图。三、工艺规程设计（一）选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。1、粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取零件的上面和右面的直角平面为粗基准。2、精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸链换算。（二）零件表面加工方法的选择由上述的零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求，使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床；铣床主要用来铣削直角边、槽；镗床主要用来镗削端面，镗孔；钻床主要用来钻孔。根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对要求机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下：1、 对于两个直角面，其表面粗超度值为12.5um，由机械制造工艺设计手册可知：需通过一次铣削加工工序获得。2、 对于长度为75mm的凹台，其表面粗糙度值为12.5um，由机械制造工艺设计手册可知：只需进行一次铣削即可获得。3、 对于180H7mm的孔，其表面粗糙度值为1.6um，由机械制造工艺设计手册可知：可通过粗镗、半精镗、精镗的加工工序获得。4、 对于250mm的两个端面，其表面粗糙度为6.3um，由机械制造工艺设计手册可知：这两端面可以通过粗铣和半精铣的加工方法获得要求的表面质量。5、 对于零件上的6-13，这6个孔，其表面粗糙度为12.5um，只需通过一次钻削即可获得。6、 对于两个直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值为6.3um，由参考文献11.4-7可知：这两个槽通过粗铣和半精铣的加工工序可获得。7、 对于零件侧面上的2-25的两个通孔其表面粗糙度为12.5um，只需通过一次钻削即可获得。按照图纸要求，其余未加工表面质量，通过铸造工艺保证。（三）制定工艺路线制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线如下：工序一 镗180H7孔工序二 铣两直角大平面工序二 铣两75mm平面工序四 铣两250H7孔端面工序五 6-13钻孔工序六 铣50H11槽工序七 2-25钻孔四、机械加工工序的确定角形轴承箱零件材料为HT200，硬度180200HB，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。”据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工工机床如下：工序号工序说明机床1粗镗加工180H7的孔T68卧式镗床精镗加工180H7的孔倒角翻遍倒角2铣一直角平面X62W立式铣床铣另一直角平面3铣长度为75mm的凹台XA5032立式铣床铣另一长度为75mm的凹台4铣250H7的端面铣另一250H7的端面5钻6-13的孔Z525立式钻床6铣50H11的凹槽XA5032立式铣床铣另一50H11的凹槽7钻2-25的通孔Z535立式钻床钻另一2-25的通孔五、确立切削用量及基本工时工序一、加工180H7的孔粗镗1、加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：以一直角平面为精基准，粗镗180H7的孔；机床：镗床，T68卧式镗床。刀具：YG6高速钢车刀，根据参考文献3表5-122查得，使用矩形方刀杆，1625mm，刀片厚度5mm。根据参考文献3表5-113，选择镗刀为型平面型高速钢车刀，选择刀具前角o6后角o7.2、 切削用量（1）确定背吃刀量粗镗的双边余量为6mm，则单边ap=6/2=3mm.（2）确定进给量根据参考文献3表5-114，查得f=0.81.2mm/r，现取f=1.0mm/r。确定的进给量需要满足机床进给机构强度的要求，故需进行校核。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ （式5.24）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。将上述数据带入公式可得v=15.945m/min （式5.25）根据参考文献1表4.2-20，T68型卧式镗床主轴的转速表，选择n=20r/min，则实际切削速度v=19.782m/min=0.3297m/s，工作台每分钟的进给量fMZ=0.12020=40mm/min （式5.26）根据参考文献1表4.2-22，T68型卧式镗床工作台进给量表，选fMZ=80mm/min，则实际每齿的进给量。（4）校验机床功率根据粗加工时校核的机床功率可知，T68型卧式镗床主电动机功率为6.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.15mm/z，fMZ=80mm/min，n=400r/min，v=18m/min。3、 基本时间根据参考文献1表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间 （式5.27）则=195.2mm，=4mm，fMZ=80mm/min，i=1；Ti=5.62min，精镗1、加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：以一直角平面为精基准，粗镗180H7的孔；机床：镗床，T68卧式镗床。刀具：YG6高速钢车刀，根据参考文献3表5-122查得，使用矩形方刀杆，1625mm，刀片厚度5mm。根据参考文献3表5-113，选择镗刀为型平面型高速钢车刀，选择刀具前角o6后角o7.2、 切削用量（1）确定背吃刀量精镗的双边余量为0mm，则单边ap=0/2=0mm.（2）确定进给量根据参考文献3表5-114，查得f=0.81.2mm/r，现取f=1.0mm/r。确定的进给量需要满足机床进给机构强度的要求，故需进行校核。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ （式5.24）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。将上述数据带入公式可得v=19.852m/min （式5.25）根据参考文献1表4.2-20，T68型卧式镗床主轴的转速表，选择n=25r/min，则实际切削速度v=24.73m/min=0.4121m/s，工作台每分钟的进给量fMZ=0.12020=40mm/min （式5.26）根据参考文献1表4.2-22，T68型卧式镗床工作台进给量表，选fMZ=70mm/min，则实际每齿的进给量。（4）校验机床功率根据精加工时校核的机床功率可知，T68型卧式镗床主电动机功率为6.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.1mm/z，fMZ=70mm/min，n=25r/min，v=0.4121m/s。4、 基本时间根据参考文献1表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间 （式5.27）则=195.2mm，=4mm，fMZ=70mm/min，i=1；Ti=4.918min，工序二、加工直角面一、加工直角面 1、加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：以180H7基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm。机床：铣床，X62W卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱形铣刀。铣削宽度ae=5mm,深度ap=90mm。根据切削手册）取刀具外径d0=80mm, 选择刀具前角o10后角o16，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。2、 切削用量（1）确定切削进给量根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。（2）铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献（1）表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=80mm，耐用度T=180min。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ,，由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）其中由参考文献（1）表3.28 知：Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。将上述数据带入公式可得v=7.875m/min （式5.2）根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主轴的转速表，选择n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作台每分钟的进给量 fMZ=0.251230=90mm/min （式5.3）根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床工作台进给量表，选择fMZ=95mm/min，则实际每齿的进给量。（） 校验机床功率 根据参考文献（1）表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为 （式5.4） （式5.5）式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=5mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。将上述数据带入公式可得 Fc=744.96N （式5.6）V=7.536m/min，则Pc=5.614kW 根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。5、 基本时间根据参考文献（1）表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间为 （式5.7）则 =20mm， =4mm，fMZ=95mm/min，i=1；Ti=3.03min=181.8二、加工另一直角面 1、加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：以180H7基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm。机床：铣床，X62W卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱形铣刀。铣削宽度ae=4mm,深度ap=90mm。根据切削手册）取刀具外径d0=80mm, 选择刀具前角o10后角o16，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。2、 切削用量（1）确定切削进给量根据参考文献2六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。（2）铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径d=80mm，耐用度T=180min。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ,，由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）其中由参考文献2表3.28 知：Cv=9.5，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.6，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。将上述数据带入公式可得v=7.875m/min （式5.2）根据参考文献2六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主轴的转速表，选择n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度v=7.536m/min=0.1256m/s，工作台每分钟的进给量 fMZ=0.251230=90mm/min （式5.3）根据参考文献2六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床工作台进给量表，选择fMZ=95mm/min，则实际每齿的进给量。（） 校验机床功率 根据参考文献2表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为 （式5.4） （式5.5）式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=5mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。将上述数据带入公式可得 Fc=744.96N （式5.6）V=7.536m/min，则Pc=5.614kW 根据参考文献2六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。6、 基本时间根据参考文献1表6-2.7，三面刃铣刀铣面的基本时间为 （式5.7）则 =20mm， =4mm，fMZ=95mm/min，i=1；Ti=3.03min=181.8工序三、75mm的凹台一、加工一75mm凹台1、加工条件（1）工件材料：HT200，硬度180200HB，铸造。（2）加工要求：以直角面基准定位安装，铣加工一边为75mm的凹台。（3）机床：铣床，X62W卧式万能铣床。（4）刀具：高速钢圆柱铣刀，铣削宽度ae =2.5mm，深度Ap=90mm，根据切削手册取刀具外径D0=80mm，选择刀具前角R0=+，后角A0=。副后a0=,刀齿斜角，主刀Kr=60，过渡刃Kr =30，副刃Kr=5。由于其表面粗糙度值为12.5um，故只需进行一次粗铣即可达到要求。2.切削用量（1）.根据参考文献（1）-常用铣床的技术资料表3.10，x62W型卧式万能铣床的功率为7.5KW，工艺系统刚性为中等。细齿盘铣刀加工铸铣查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/Z,取fz=0.25mm/Z。（2）铣刀磨纯标准寿及命 查文献：（1）表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大，磨损量为0.8mm，铣刀直径d=80mm，耐用度T=180min。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz，计算公式 查文献（1）表3.28知：Cv=9.5 ， qV=0.7，xv=0.3，,V=0.3 m=0.25 ， Kv=1.0 带入公式得 ：V=7.545m/min 根据参考文献（1）：常用铣床的技术资料表3.30，x62w型卧式万能铣床主轴的转数表，选择n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度V=7.545m/min=0.126m/s工作台每分钟的进给量根据参考文献（1）：常用铣床的技术资料表3.30，x62w型卧式万能铣床工作台进给量，选择则实际没齿的进给量（） 校验机床功率 根据参考文献（1）表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为 （式5.4） （式5.5）式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=2.5mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。将上述数据带入公式可得 Fc=744.96N （式5.6）V=7.536m/min，则Pc=5.614kW 根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。3.基本时间三面刃铣面的基本时间为式中，则二、加工另一75mm凹台1、加工条件（1）工件材料：HT200，硬度180200HB，铸造。（2）加工要求：以直角面基准定位安装，铣加工一边为75mm的凹台。（3）机床：铣床，X62W卧式万能铣床。设计p161（4）刀具：高速钢圆柱铣刀，铣削宽度Ae=2.5mm，深度Ap=90mm，根据切削手册取刀具外径D0=80mm，选择刀具前角R0=+，后角A0=。副后a0=,刀齿斜角，主刀Kr=60，过渡刃Kr =30，副刃Kr=5。由于其表面粗糙度值为12.5um，故只需进行一次粗铣即可达到要求。2.切削用量（1）.根据参考文献（1）-常用铣床的技术资料表3.10，x62W型卧式万能铣床的功率为75KW，工艺系统刚性为中等。细齿盘铣刀加工铸铣查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/Z,取fz=0.25mm/Z。（2）铣刀磨纯标准寿及命 文：(2)表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铁刀刀齿后刀面最大，磨损量为0.8mm，铣刀直径d=80mm，耐用度T=180min。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz，计算公式3.27 根据参考文献（1）表3.28知：Cv=9.5 qV=0.7，xv=0.3，,V=0.3 m=0.25 Kv=1.0 带入公式得 ：V=7.545m/min根据参考文献（1）：常用铣床的技术资料表3.30，x62w型卧式万能铣床主轴的转数表，选择n=30r/min=0.5r/s，则实际切削速度V=7.545m/min=0.126m/s工作台每分钟的进给量根据参考文献（1）：常用铣床的技术资料表3.30，x62w型卧式万能铣床工作台进给量，选择则实际没齿的进给量（） 校验机床功率 根据参考文献（1）表3.28中的计算公式，铣削是的功率（kW）为 （式5.4） （式5.5）式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=2.5mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=30r/min，kFC=0.63。将上述数据带入公式可得 Fc=744.96N （式5.6）V=7.536m/min，则Pc=5.614kW 根据参考文献（1）六-常用铣床的技术资料表3.30，X62W型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为fz=0.264mm/z，fMZ=95mm/min，n=30r/min，v=0.1256m/s。3.基本时间三面刃铣面的基本时间为式中，则工序四、铣250H7的端面一、铣250H7的端面1、 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：铣180H7的端面. 机床：铣床，XA5032卧式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=40mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。（5）计算基本工时tmL/ Vf=(225+10)/475=0.495min。 （式5.30）式中，L=l+y+，l=225, 根据参考文献2表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切y+=10mm二、铣250H7的端面1、加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：铣250H7的端面. 机床：铣床，XA5032卧式铣床。 刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=40mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。（5）计算基本工时tmL/ Vf=(225+10)/475=0.495min。 （式5.30）式中，L=l+y+，l=225, 根据参考文献（1）表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切y+=10mm工序五、钻6-的孔 1、加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：钻6-的孔。机床：钻床，Z525Q立式钻床。 2.、选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=16mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 .3、选择切削用量 （1）决定进给量根据参考文献（1）表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献2表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为180200HBS，d0=16mm时，fz=0.700.86mm/z，所以， fz=0.70mm/r。根据参考文献（1）表2.8 按钻头强度选择 按机床强度选择。最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命根据参考文献2表2.12，后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命（3）切削速度根据参考文献2表2.13 修正系数 故。机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率根据参考文献2表2.20 所以 故满足条件，校验成立。4、计算工时T=L/nf=65/272*1.45=0.163min （式5.37）工序六、铣50h11的槽一 、铣50h11的槽。1、加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：铣50h11的槽。 机床：铣床，XA5032卧式铣床。 刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=40mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tm2L/ Vf=2(50+10)/475=0.253min （式5.33）式中，L=l+y+，l=50, 根据表参考文献（1）表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量y+=10二 、铣另一50h11的槽。1、加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：铣50h11的槽。 机床：铣床，XA5032卧式铣床。 刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=40mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tm2L/ Vf=2(50+10)/475=0.253min。 （式5.33）式中，L=l+y+，l=50, 根据表参考文献2表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量y+=10工序七 钻2-25的通孔 1、加工条件：钻2-25的孔。 2、机床：钻床，Z535立式钻床。 2.、选择钻头 选择高速钢锥柄长麻花钻钻头，粗钻时do=25mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 .3、选择切削用量 （1）决定进给量根据参考文献2表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献2表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为180200HBS，d0=16mm时，fz=0.700.86mm/z，所以， fz=0.70mm/r。根据参考文献（1）表2.8 按钻头强度选择 按机床强度选择。最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命根据参考文献（1）表2.12，后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命（3）切削速度根据参考文献2表2.13 修正系数 故。机床实际转速为故实际的切削速度（4）校验扭矩功率根据参考文献2表2.20 所以 故满足条件，校验成立。4、计算工时T=L/nf=60/275*1.45=0.87min六、为铣50H11槽设计夹具1.1现要求设计工序号为30的铣槽的夹具。零件的加工要求为：角形轴承箱的两个槽，表面粗糙度为6.3, 垂直度为0.12,并保证槽底面到孔中心距离为140h11，槽宽为50H11,并保证槽两个侧面的粗糙度为6.3。2.定位方案及定位夹紧元件选择和设计定位方案的选择1.根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下：以底面为主要定位基准，限制3个自由度（X，Y方向转动、 Z方向的移动），180孔处的短心轴限制2个自由度（X，Y方向移动），右边的菱形销限制一个自由度（Z方向的转动）。按照基准重合以及精基准的原则，X,Z方向用设计基准作为定位基准，以避免基准不重合而引起的基准不重合误差，有利于保证加工精度。、定位元件设计 本工序采用底面和短心轴作为主要定位元件。如夹具总装图所示这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。3、夹紧装置的选择及设计（）夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。夹紧力作用点的选择应遵循的规则：为了使定位稳定，夹紧力作用点应该落在主要的定位支承面上，活络在主要的定位支承面上的支承点所围成的面积内。夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上，不应该使工件产生夹紧变形或使工件产生翻砖力矩；为了防止工件在加工过程中产生振动，夹紧力的作用点应尽量靠近被加工表面；夹紧力作用点的数目，应尽量在工件的整个接触面上分布均匀，以减小夹紧变形。该夹具是用六角头螺母手动夹紧，在装夹过程中方便简单，节约了大量的装夹时间，并采用压板作为夹紧力的实施件。操作方便，使用安全、可靠，且改善工人的劳动条件，减轻劳动强度。在夹紧过程中也不会使工件产生变形，且具有自锁功能，能保证加工过程中加工件位置的确定。（）夹紧装置设计夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。 、具有足够的强度和刚度。 、结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构近可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸。 、安装稳定牢靠。 、结构的工艺性好，便于制造、装配和检验 、尺寸要稳定且具有一定精度。、清理方便。 夹具体毛坯制造方法的选择：综合考虑结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体； 夹具体的外形尺寸：在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。（3）定位误差的计算工件装到定位轴上，工件定位孔与定位轴可以与任意母线接触。由于定位副制造不准确引起的定位误差dw =Td+Td+s 其中s=Dmindmax 本夹具上Td=