生产制造基础培训ppt课件

生产制造,1,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,饭局-ERP,4,MRP的逻辑,供需平衡,5,MRP的逻辑,净需求=需求-供给有效供应量：现存量：库存现存量+预计入-预计出-冻结量+未指定仓库的到货单数量审核、锁定供应：未关闭的采购请购单/订单、生产订单、委外订单余量有效需求量：审核、锁定需求：销售订单余量、预测订单量、生产/委外订单子件的未领用量计划需求：MPS/MRP计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其BOM展开所求得其MRP子件的毛需求量，若子件为产出品则以负需求表示。,6,MRP的逻辑,净需求=需求-供给有效供应量：现存量：库存现存量+预计入-预计出-冻结量+未指定仓库的到货单数量审核、锁定供应：未关闭的采购请购单/订单、生产订单、委外订单余量有效需求量：审核、锁定需求：销售订单余量、预测订单量、生产/委外订单子件的未领用量计划需求：MPS/MRP计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其BOM展开所求得其MRP子件的毛需求量，若子件为产出品则以负需求表示。,7,MRP的逻辑,净需求=需求-供给有效供应量：现存量：库存现存量+预计入-预计出-冻结量+未指定仓库的到货单数量审核、锁定供应：未关闭的采购请购单/订单、生产订单、委外订单余量有效需求量：审核、锁定需求：销售订单余量、预测订单量、生产/委外订单子件的未领用量计划需求：MPS/MRP计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其BOM展开所求得其MRP子件的毛需求量，若子件为产出品则以负需求表示。,8,MRP的内容,MRP的内容：编制采购计划和生产计划。,9,MRP的计算步骤,MRP的计算步骤：按产品结构顺序，从上层开始依次向下逐步计算各产品的动态数据。确定每个产品每个时区的总需求量。根据总需求量、已有库存量和各种参数条件确定其每一时区的订货数量。订货时间比需求时间提前。对于每个产品的各种状态数据均从最后一个时区开始逐级向前推。,10,MRP与MPS的区别,主生产计划（MasterProductionSchedule）关键零部件或产品（对公司利益影响重大或消耗关键资源的物料）的生产计划。MPS要回答的问题是：要制造什么具体物料？要多少？什么时间要？存在什么能力制约？存在什么物料约束？在计划相关零部件和采购件之前，计划和调整关键物料的主计划可保证对MPS物料计划所作的任何改变，不会立即影响较低层次的物料，以避免给供应计划造成不必要的混乱。,11,MRP与MPS的区别,以MPS物料的需求来源（需求预测和客户订单），自动产生MPS件建议供应数量和时间的供应计划。MPS计划最好用于：具有独立需求的物料业务的关键性物料控制关键资源的物料任何产品其MPS的选择，还应取决于以下判断：MPS物料的种类数目要尽可能少，遵循重点管理原则。尽可能多地覆盖其物料清单中下阶的MRP组件。能按其尽可能多地产生关于生产设施，特别是瓶颈资源的负载信息。,12,MRP与MPS的区别,物料需求规划（MaterialRequirementsPlanning）依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。MRP解决的问题:在需要的时候提供需要的数量满足不断变化的用户需求和生产过程资源消耗最少。,13,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.1.1狭义的BOM,狭义的BOM(BillofMaterials)通常称为“物料清单”，即产品结构（ProductStructure)。任何产品，都可以按照从原料到成品的实际加工过程，划分层次，建立上下层物料的从属关系和数量关系。我们称上层物料为母件，下层物料为子件。母件同子件的关系是相对而言的，一个物料可能既是上层物料的子件，又是下层物料的母件。,17,2.1.1狭义的BOM,例如：电子挂钟电子挂钟由机芯、钟盘、钟框和电池组成钟盘由各种长短针和盘面组成盘面由盘体和印有数字的字膜组成这样逐层分解，一直到底层所有的原材料或外购件。任何产品都可以照此办法，把分解的结果用产品结构图(也称产品结构树)来表达。,18,2.1.1狭义的BOM,19,2.1.2广义的BOM,广义的BOM要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。使用同样的物料由于工艺不同最终产品也可能不同。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。物料与工艺的结合首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序（工艺流程的组成部分）上所使用的物料。由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。,20,2.1.3特殊的BOM,虚拟BOM（虚拟件）替代BOMBOM的版本,21,2.1.3特殊的BOM,虚拟BOM（虚拟件）,虚拟件可将所需物料组合在一起产生一个子装配件。建立母件的物料清单时，可指定其子件是否为虚拟件。MPS/MRP可通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件，就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。,22,2.1.3特殊的BOM,虚拟件的应用-简化BOM,23,2.1.3特殊的BOM,替代BOM主要和替代物料清单（BOM）主要物料清单（BOM）是生产产品最常用的子件清单。替代物料清单（BOM）则是另一相同母件的子件清单。主要清单默认用来卷叠成本、参与MPS/MRP计划。规则：一个母件必须在定义替代BOM前先定义其主要BOM。一个主要BOM可有多个替代BOM。任何物料清单类型都可以有一个或以上替代BOM。,24,2.1.3特殊的BOM,替代BOM的应用实现：在执行其它使用物料清单的功能时，如手动定义生产订单，可以特别指定使用主要清单还是替代清单。应用：通过指定母件料号和替代名称，就可使用替代清单来说明产生相同母件的制造差异。替代BOM更主要的应用在返修流程上。,25,2.1.3特殊的BOM,多版本BOM物料清单版本：每一主要物料清单（BOM）都须至少定义一个版本。在建立一个新版本时，应确保输入的版本日期不与其它现有版本日期重叠，即同一物料的物料清单，其不同版本不允许具有相同的版本日期（生效日期）。应用：多版本的物料清单（BOM）相当于多个物料清单，主要适应于不同时期物料清单较多，且BOM差异不大的物料清单的建立。,26,2.1.4U8支持的四种BOM类型,标准物料清单模型物料清单选项类物料清单计划物料清单,27,2.1.4U8支持的四种BOM类型,标准物料清单（Standardbillofmaterial）标准物料（Standarditem）的物料清单。标准物料是指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型，其列有法定的子件、每个子件的需求数量、在制品控制信息、物料计划等功能。例如：电子挂钟,28,2.1.4U8支持的四种BOM类型,模型物料清单（Modelbillofmaterial）模型物料（Modelitem）的物料清单。模型物料是指在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项和选项类的物料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模型清单可以是按订单装配（ATO：Assemble-to-order）或按订单挑库（PTO：Pick-to-order）类型的。ATO与PTO模型的区别在于，ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。,29,2.1.4U8支持的四种BOM类型,ATO模型和标准物料清单一样，由多个子件组成，但每个子件都可根据要求进行选择或者不选择，另外还有选择规则。定义好ATO模型即可在销售管理、出口管理中录入订单并进行选配（形成客户BOM），然后下达生产订单。,30,2.1.4U8支持的四种BOM类型,PTO模型定义好，可在销售管理、出口管理中按PTO模型选配后产生订单，再进行出库等业务。注意：PTO选配后直接以子件形态出库。,31,2.1.4U8支持的四种BOM类型,选项类物料清单（Optionclassbillofmaterial）包含一系列相关选项的选项类物料（Optionclassitem）的物料清单。选项类就是物料清单上对可选子件的一个分类。选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层。例如客户订购一台计算机，那么CPU即是一个选项类，订购的特定规格的CPU就是在此选项类中的一个选项。,32,2.1.4U8支持的四种BOM类型,计划物料清单（Planningbillofmaterial）计划物料（Planningitem）的物料清单。计划物料代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和物料需求计划。,33,2.1.4U8支持的四种BOM类型,34,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.1存货档案,由MRP/MPS系统计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。选择“是”时，系统会对数量进行向上进位取整。比如：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4）。,是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择是时，MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。,用于区分此物料是MPS件还是MRP件，供主生产计划系统和物料需求计划之用，若选择，则表明此存货为主生产计划对象。,供需政策：各存货的的供应方式，可以选择PE或LP。PE（Period）表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源（如销售订单）变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。若供需政策采用PE，则可在供应期间栏位输入供应期间天数。LP（LotPegging）表示批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单不同各自生成计划订单。此方式可使供需对应关系明朗化，库存较低，但供应批量可能偏低，未达经济规模。若供需政策选用LP，则可选择是否令单合并栏位。,当供需政策为LP时，可选择同一销售订单（相同行号）的净需求是否予以合并。,如果净需求的日期落在设定的供应期间内，则合并为一张计划订单。,36,2.1存货档案,例如：有两个产品A及F，其物料清单如下：,销售订单001订购A，销售订单002订购F，在B、C、E的不同提前天数之下，B会有4个不同需求日期，假设如下：9月20日100件销售订单0019月15日150件销售订单0019月12日80件销售订单0029月08日200件销售订单002若B的供需政策为LP且令单合并，则上述4项需求并成：9月15日250件、9月8日280件。若B的供需政策为LP但不令单合并，则上述4项需求维持不变。若B的供需政策为PE、供应期间为10天，则上述4项需求并成：9月8日430件、9月20日100件。若B的供需政策为PE，供应期间为5天，则上述4项需求并成：9月8日280件、9月15日150件、9月20日100件。,2.1存货档案,38,2.1存货档案,固定供应量和最低供应量两个参数不能同时设置-冲突（同时设置时系统只考虑固定供应量）固定供应量：MRP计算时按各物料的固定供应量将净需求量调整为固定的计划订单数量，即在净需求不能达到固定供应量时，系统将建议固定供应量；而在净需求超过固定供应量时，系统将为建议多个计划数量等于固定供应量的计划订单。最低供应量：MRP计算时如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修最低固定量，否则，保持原净需求数量不变。供应倍数（一般与最低供应量一起使用）：MRP计算时按各物料的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。例如：固定供应量=3.5、供应倍数=0.8、需3个，则供3.5个最低供应量=4、供应倍数=0.8、需3个，则供4个供应倍数=0.8、需3个，则供3.2个,2.1存货档案,计算需求采用的时间单位：天、周、月,安全库存的计算方法：覆盖天数、百分比,安全库存计算方法：静态、动态,计算需求的期间数,40,2.1存货档案,安全库存处理：如果MRP计算时考虑物料的安全库存量，系统则判断物料档设置的“安全库存方法”，如果设置为“静态”，则以物料档案中输入的安全库存量为准；若设置为“动态”，则系统自动计算物料基于当前需求的安全库存量（动态安全库存）。计算步骤如下：以物料档案中“期间类型”和“期间数”确定安全库存需求计算期间。如果“期间类型”为天则以系统日为起点；若为周则以系统日当前所在周一为起点；若为月则以系统日当前所在月1号为起点，确定安全库存计算期间内所有有效的毛需求总量。确定动态安全库存量：覆盖天数安全库存（期间类型期间数）时间段内的需求覆盖天数/总天数百分比安全库存（期间类型期间数）时间段内的需求百分比,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.3计划版本,U8.7X支持多版本计划同时设置多个计划代号，每个计划代号分别运算MRP（可设置不同参数），将运算结果进行比较，选择其中最合适的计划，将其生效后下达生产、采购等任务。设置多个计划代号，分别表示不同时间段的计划，比如可以每个季度一个计划代号，便于今后查询。注：设置计划代号时选择正确的“计划类别”。,43,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.4时栅,需求时栅：也称时间栏，表示公司政策或做法改变的时点。当前日期与T1、T2、T3之间表示提前期，T1/T2/T3表示各时点。T1称作冻结时栅，相当于工厂内平均的制造提前期T2称作“协议时栅”，相当于平均的制造提前期+采购提前期T3称作计划时栅，代表每次主生产计划时间的长短,45,2.4时栅,需求时栅：独立需求的过滤窗口，设置客户订单与预测订单不同的消抵关系，作为最终的需求来源。消抵规则：消抵的计算逻辑是依各区段而执行的，不跨区段作业。,客户订单，其预计完工日为06/15，数量为600，则：选择反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（200），客户订单（600）选择正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（200），06/10（300），客户订单（600）选择先反向再正向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/20（100），客户订单（600）选择先正向再反向消抵：则区段一的需求量为需求预测06/01（100），客户订单（600）,46,2.4时栅,超时栅范围,当销售订单落在时栅之前，即逾期，在系统会规划供应，且供应日期为系统日期。如果时栅来源设置为预测，而又有一张销售订单的需求落入该时栅，经过MPS/MRP计算，会将销售订单的需求呈现出来，但不规划供应，即不参与MPS/MRP运算。对于预测订单，需求落入系统时间和截止日期之外时，既不会呈现需求量，也不会规划供应量。对于预测订单，需求落入时栅和截止日期之间时，只呈现需求量，不会规划供应量。,47,2.4时格,时格（Timebucket）：也称时段。从计划的当前日期开始往后，将以后的时间划分一段一段的区间，用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。如查询某一时间段内汇总的产能/负载状况、物料的可承诺量等。时段可以是一周、一旬、一月、一季、一年或某一段时间天数。时格的作用：重复计划的制定产能的评估需要时格为坐标,48,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.5预测与均化,产品预测订单：MPS/MRP计算的独立需求来源之一。均化：不均化、日均化、周均化、月均化、时格均化。假设物料A，起始及结束日期分别为2008-11-04、2008-12-10，预测数量1300。,871新增：日均化、时格均化,50,2.5预测与均化,不均化：表示2008-11-04预测数量为1300，供应日期为2008-12-10。,51,2.5预测与均化,日均化：则预测需求笔数为04/11到09/12之间26个工作日，共26笔数量为49，另外10/12一笔数量为26，供应日期分别等于其需求日期。假设04/11到10/12的工作日历（取SYSTEM工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148取上整，前26个工作日每天需求数量为49，剩余的数量置于其后的一天。,52,2.5预测与均化,周均化：预测需求笔数为4/11192、10/11240、17/11240、24/11240、01/12240、08/12148，共6笔，其供应日期分别为9/11、16/11、23/11、30/11、14/12。假设04/11到10/12的工作日历（取SYSTEM工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148，而第一周上班日数为4，所以48.148148*4=192（取下整），剩余天数的量置于最后一周。,53,2.5预测与均化,月均化：需求笔数为4/11914、01/12386，共2笔，其供应日期分别为30/11、31/12。假设04/11到10/12的工作日历（取SYSTEM工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148，而第一月上班日数为19，所以48.148148*19=914（取下整），剩余天数的量置于最后一月。,54,二、基础数据设置,2.1物料清单2.2存货档案2.3计划版本2.4时栅、时格2.5预测与均化2.6其他,2.6其他,仓库档案仓库是否参与MRP/MPS运算收发类别采购类型、销售类型是否参与MPS/MRP运算,（U8.71新增）,56,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,业务流程,58,三、需求规划,3.1计划参数3.2计划前稽核作业3.3MRP、SRP、BRP3.4自动规划错误信息3.5供需资料查询,三、需求规划,3.1计划参数3.2计划前稽核作业3.3MRP、SRP、BRP3.4自动规划错误信息3.5供需资料查询,3.1计划参数,本次MRP计划的编码，MRP计算的供需资料、净需求资料、供需追溯资料、自动规划错误信息等，皆以该计划代号保存；若选择的计划代号所对应的MRP计划资料已经存在，则MRP计算时将该计划代号的相关资料一并清除，重新生成新的计划资料。,据此判断哪些预测订单参与本次运算。,对于重复计划物料，设定时区划分参数。,设定独立需求的来源参数。,设定计划范围。,MRP运算时优先考虑的需求时栅。,执行MRP计算时，生成的MRP计划代号是否立即生效依本栏位设置而定。,MRP计算时是否记录供需追溯资料，建议选择否，以提高运算效率。,设定本次运算考虑哪些供应和需求量。,61,3.1计划参数,871新增功能：用于设置计划订单的排程方式。如选择否，系统总以物料的需求日反向推算计划订单的开始日，而不论计划订单是否逾期；若选择为是，则当计划订单开工日期逾期时，系统自动将该计划订单以系统日作为开始日进行正向排程，而不论是否满足需求日期。,62,3.1计划参数,63,3.1计划参数,871新增功能：实现在没有销售订单时发货单与预测订单的消抵。,64,3.1计划参数,仅有预测订单，没有销售订单的情况下：,65,3.1计划参数,871新增功能：MRP计算时各物料的期初库存量。如果设置为无，则MRP不考虑物料的现存量；如果设置为现存量，则考虑物料现存量；若设置为安全库存，则取物料主档中的安全库存量视同现存量处理。该设置主要用于长/短期规划时进行不同选择。,66,3.1计划参数,现存量：5销售订单：50安全库存：10,现存量：5销售订单：50安全库存：10,现存量：5销售订单：50安全库存：10,67,三、需求规划,3.1计划参数3.2计划前稽核作业3.3MRP、SRP、BRP3.4自动规划错误信息3.5供需资料查询,3.2计划前稽核作业,累计提前天数推算计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档档案及MPS/MRP系统参数的最长累计提前天数。库存异常状况查询查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS/MRP展开前查核用。仓库净算定义查询查询各仓库在仓库档案中是否被定义为MRP仓，MPS/MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。订单异常状况查询查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、进口订单、委外订单和生产订单，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。,69,三、需求规划,3.1计划参数3.2计划前稽核作业3.3MRP、SRP、BRP3.4自动规划错误信息3.5供需资料查询,3.3MRPSRPBRP,SRP基本逻辑：在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。实际上是站在与销售订单相关的“料”的角度，同时展MPS/MRP，得到新的“独立需求和相依需求”的“净改变”。这里的“净改变”只算“缺”，即因销售订单增加，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。SRP推算子件需求量时以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。ATO模型的计划订单其子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。指定计划代号中的“时栅”为计算需求来源规则。支持“插单”和原销售订单的增加或减少。,71,3.3MRPSRPBRP,使用SRP的注意事项：必须先展MPS/MRP（注：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP）必须指定MPS/MRP计划代号，不然无法找到“参数”。不支持表头指定的MRP计划代号中对应的“来源MPS计划代号”与表头指定的MPS计划代号不一致。展完SRP后必须分别在MPS/MRP模块查询供需资料。关于“重展否”：选择是否包含最近已执行过MPS/MRP/BRP展开的订单。MPS/MRP/BRP/SRP不支持一个代号对应不同的“来源MPS/MRP计划代号”,即只考虑一个锁定计划。展SRP的销售订单遵循常规MPS/MRP供需政策和存货供应参数的设置。某销售订单第一次展SRP时，必须被“选中”。SRP计划执行时会“刷新”供需档，故产生的SRP供需资料无法追溯。,72,3.3MRPSRPBRP,BRP基本逻辑：针对所选定的客户订单上的产品计算物料需求时，直接按物料清单上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为计划请购单、采购订单、生产订单及委外订单时的依据。BRP计算时不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/进口订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。BRP计算时考虑各物料的提前期。BRP展开时，不计算产出品子件的需求。对于重复计划物料，BRP皆视同非重复计划物料处理，即不生成重复计划而是产生标准生产订单。BRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单ATO模型的计划订单子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。,73,三、需求规划,3.1计划参数3.2计划前稽核作业3.3MRP、SRP、BRP3.4自动规划错误信息3.5供需资料查询,3.4错误规划信息,MPS/MRP/BRP展开时，会记录被计算物料的供需日期是否超过公司工作日历范围、非采购件计划订单母件无有效BOM等例外信息。MRP计算进行物料清单逻辑校验时，若有错误资料，或MRP执行替换料处理时，若有替换标志的计划供应（计划订单）未产生计划需求，即未找到合法的替换料，也会出现错误讯息。,75,三、需求规划,3.1计划参数3.2累计提前期3.3MRP、SRP、BRP3.4错误规划信息3.5供需资料查询,3.5供需资料查询,基础参数,77,3.5供需资料查询,订单型态：指订单类型如“审核生产订单、锁定生产订单、审核委外订单、锁定委外订单、审核采购请购、锁定采购请购、审核采购订单、锁定采购订单、审核进口订单、锁定进口订单、计划供应”及“锁定销售订单、审核销售订单、审核需求、锁定需求、计划需求”等。状态：显示供应订单的状态，供进行例外管理。逾期：计划订单的审核日期小于系统日，或锁定/审核供应订单其供应日期小于系统日。冲突：计划生产订单的审核日期介于系统日期与冻结日期之间。提前：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期提前。取消：因为需求减少，锁定/审核供应订单应取消。延后：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期延后。减少：因需求减少，锁定/审核供应订单的计划数量应减少。审核日：计划订单的审核日期等于系统日期。,78,3.5供需资料查询,供/需：表示该订单是表示供应或需求。订单原量：订单原始计划数量或接单数量，如采购订单的计划采购数量。订单余量：订单尚未完成的数量，如采购订单的未交货数量。结存量-1：物料现存量加供应订单余量、减需求订单余量。建议调整量：对于锁定/审核供应订单，因为供需关系改变，系统建议调整的订单的计划供应数量。结存量-2：物料现存量加供应订单建议调整量（若无建议调整量则为供应订单余量）、减需求订单余量。重规划日：MPS/MRP计算时，对于计划订单，若其审核日期小于系统日期，系统将建议重规划日为系统日期（采购/委外）或冻结日期之后一工作日（生产）；对于锁定/审核供应订单，若其供应日期小于系统日期，系统将建议重规划日为系统日期；对于锁定/审核供应订单，若为达成供需平衡而需要延后/提前，系统会建议重规划日为下一/上一需求日期。,79,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,四、生产订单,4.1生产订单4.2不良返工4.3报表查询,四、生产订单,4.1生产订单4.2不良返工4.3报表查询,4.1生产订单,类型：标准、非标准、重复计划。非标准生产订单可用来控制生产进度、子件用料和资源需求，以及收集制造成本，常用作返工、维修、改制、拆卸和设计原型等。与标准订单区别：MPS/MRP不会为非标准生产订单建立计划订单，须人工建立非标准生产订单。但如果非标准生产订单有指定母件物料清单和工艺路线，系统将非标准生产订单的子件需求作为有效需求，并将其母件作为有效供应。可不必事先维护其物料清单而临时建立其物料清单或工艺路线。若是非标准生产订单，可手动建立其子件需求资料（可不从主要清单或替代清单导入）。母件的MRP净算量不等于母件生产数量，母件即为一虚拟物料，输入要母件制作数量作为生产订单的生产数量，因该母件不需入库，所以该生产订单的MRP净算量零；如拆解、返修等。,83,4.1生产订单,状态未审核（MPS/MRP计算时不考虑）：生产订单不能进行任何库存交易作业（领/退料、入/退库），不能执行报检、转车间处理。锁定（MPS/MRP将纳入计算之中）：锁定状态的生产订单不能进行任何库存交易作业（领/退料、入/退库），不能执行报检、转车间处理。打开审核（MPS/MRP将纳入计算之中）：审核状态的生产订单为可执行订单，即可以进行库存交易作业（领/退料、入/退库），或报检、转车间处理。关闭（MPS/MRP计算时不考虑）：关闭状态的生产订单不可进行任何库存交易作业（领/退料、入/退库），或报检、转车间处理。,84,四、生产订单,4.1生产订单4.2不良返工4.3报表查询,4.2不良返工,871之前版本手工增加非标准生产订单871新增功能：不良品返工处理参照审核状态的处理流程为返工的产品不良品处理单，自动生成非标准生产订单，执行返工作业。生成的生产订单无子件资料和工艺路线资料，生成的生产订单记录来源生产订单号/行号以及不良品处理单号。如制造参数返工报检依据为来源生产订单，生成的生产订单是否报检栏为否；如为依返工单，则生成的生产订单是否报检栏为是。,86,四、生产订单,4.1生产订单4.2不良返工4.3报表查询,4.3报表查询,生产订单缺料明细表以各物料的可承诺量（ATP）为基础，进行缺料模拟，提供各生产订单的缺料讯息。生产订单完工状况表统计生产订单的完工状况（入库量、报检量、完成量）。生产订单用料分析表按生产订单或生产订单/行号，统计生产订单各项子件的标准用量与实际用量比较分析资料。生产订单在制物料分析表（871新增）查询生产订单的已领料数量、已完工入库产品的理论耗用数量以及已领仍在加工现场的数量，以协助现场管理人员对生产订单现场物料进行有效管控。,88,内容概要,一、总体概述二、基础数据设置三、需求规划四、生产订单五、车间管理六、常见问题,五、车间管理,5.1工艺路线5.2工序资源5.3工序转移5.4报表查询,五、车间管理,5.1工艺路线5.2工序资源5.3工序转移5.4报表查询,5.1.1主要和替代工艺路线,主工艺路线是制造产品最常用的工艺过程，替代工艺路线是描述生产相同产品的不同制造过程。产能管理使用主工艺路线生成资源需求计划和粗能力计划所用的资源清单，也使用主工艺路线来计算未转入车间管理的生产订单的资源负载；销售管理和出口管理使用ATO模型的主工艺路线来进行ATO模型的工艺路线配置；另外主工艺路线被默认用来计算物料标准成本、定义生产订单工艺路线。在建立生产订单、计算物料标准成本、定义重复计划物料生产线关系以及执行其它使用工艺路线功能时，可指定使用主工艺路线（默认）还是替代工艺路线。如执行产品返工、维修等作业，以及同一物料在不同生产线生产时，其生产订单可特别指定使用替代工艺路线。必须在定义替代工艺路线前定义物料的主工艺路线，一个物料可以定义多个替代工艺路线。通过指定物料编码和替代标识，来