毕业设计（论文）-年产8万吨合成氨厂废热锅炉设计.doc

本 科 毕 业 设 计 第 38 页 共 38 页1 引言废热锅炉系指那些利用工业过程中的余热以产生蒸气的锅炉，其主要设备包括锅炉本体和气包，辅助设备有给水预热器、过热器等。在过去，工业过程中的很多余热都未加以利用即行浪费掉了。随着工业的发展和能源供求的紧缺，工程技术人员对这些过去废弃不用的能源加以重视，利用它进行供热、供电和动力的辅助能源以提高能源的总利用效率，降低燃料消耗指标，降低电耗以获取经济效益。在我国除了20世纪70年代引进的以及自己设计的30万吨/年合成氨厂有高压动力废热锅炉外，其余10t/a、5000t/a以及5万吨/年等中、小型合成氨厂一般在煤造气、或天然气的蒸气转化段设置有废热锅炉，而且这类锅炉产生的一般是中、低压蒸气，并且多用作原料蒸气，因此这些老厂虽然或多或少的节约了产生原料蒸气所需的热量和燃料，但对于合成氨厂耗能巨大的压缩机并没有减少外供电力消耗，所以这类工厂电耗标准仍然较高，以致产品成本昂贵。有的中型合成氨厂在氨合成塔设计中安装了前置式废热锅炉，所谓前置式废热锅炉就是把触媒筐反应后的热气体在热交换器冷却之前通过废热锅炉以利用余热产生中压蒸汽。该锅炉的压力为2.5MPa，以后准备发展到4MPa，由热量衡算及试生产结果，产气量为0.8吨蒸汽/吨氨，按此计算，产氨1万吨/年的合成氨厂每年可以回收8000吨蒸汽，能节约1000吨原煤。在废热锅炉中进行的是热量的传递过程，因此废热锅炉的基本结构也是在一个具有一定换热表面的化热设备。但由于化工生产中，各种工艺条件合要求差别较大，因此化工用废热锅炉结构类型也是多种多样的。按照炉管是水平还是垂直放置，废热锅炉可以分为卧室和立式两大类；按照锅炉操作压力的大小，废热锅炉可以分为低压、中压和高压三大类；按照炉管的结构形式不同，废热锅炉可以分为：列管式、U形管式、此道管式、螺旋盘管以及双套管式等；按照其生产工艺和使用场合的不同废热锅炉可以分为：重油气化废热锅炉、合成氨前置式、中置式或后置式废热锅炉等。不同形式的废热锅炉具有不同的生产能力和经济性，我国目前大多采用的是保守的设计方法，其经济性比较差，需要研究人员和设计人员进行更深层次的发掘其潜力。现有合成氨厂的废热回收仍未达到最大值，如果把蒸气平衡。热平衡设计的最佳，并适当的提高蒸气参数以提高蒸气循环的热功效率，则大型合成氨厂的动力和电力可能全部自给，甚至有余。2 废热锅炉选型及结构设计 2.1 废热锅炉的选型在石油、化工、冶金及其他工业部门中，废热锅炉已被广泛应用。废热锅炉必须满足工艺生产的需求；能够最大限度的回收热能；产生蒸气的压力和质量满足使用对象的要求；对废热锅炉系统则要求操作稳定、调节方便、结构简单、材料易得、造价便宜、加工制造容易、安装检修方便、使用寿命长、运转安全可靠等。本设计的工作条件：合成气入口温度300，出口温度190，工作压力30.4MPa，流量151000Nm3/h，水入口温度70，蒸汽压力1MPa。由温度可知，本装置为低温工艺气，对装置金属材料的热膨胀量小，材料耐热性能要求也不是很高，可选用管壳式换热器、U形管式换热器；由压力可知，工艺气侧压力较高，水气侧压力不高，可使工艺气流经管内，水流经管外；由流量和流速，工艺气流量不大而且流速不高可选用烟道式，U形管式和插入式。综上所述，本设计选卧式U形管式废热锅炉。2.2 废热锅炉结构设计U形管式结构特点是受热后管子可以自由伸长，因为U形管两端都固定在管板上，与壳体无固定连接，当管子与壳体之间存在温差时，管子可以在壳体内自由伸缩。U形管式结构比较简单，管束可以抽出清洗，但管内的清洗比较困难。 对于高温工艺气流经管内的U型管废热锅炉，由于进口端和出口端的温差较大，如果把换热管的两端固定在一个管板上，将会造成管板本身温差较大，热应力也较大。因此需要采取一定的措施来减小热应力。本设计采用把进口端和出口端引出管板，分别做成进、出口联箱形式。卧式U形管式废热锅炉的管子系水平放置，水循环不好，水管式易出故障，因此不宜采用水管式废热锅炉，而采用高压工艺气体流经管内的气管式废热锅炉。主要零部件的结构设计：（1） 管板：管板采用标准椭圆封头。（2） 管板与管子的连接：采用焊接。（3） 管板封头与壳体的连接：采用法兰连接。（4） 高温管箱及接管的热防护结构：由于本设备的温度不是很高，无需做热防护。（5） 高温高压法兰连接、密封与结构：在废热锅炉设计中，应尽量减小开口数量，必要的开口也应尽量减小开口尺寸，尽量采用结构简单，运行可靠的焊接连接。（6） U形膨胀节：由于本设计为 U形管式，其结构可以大大减小筒体与换热管之间的热应力，所以本设计中不用设计膨胀节。3 废热锅炉热力计算3.1 设计条件合成气入口温度：300 合成气出口温度：190合成气工作压力：30.4MPa 合成气流量 ：151000Nm3/h水入口温度：70 蒸汽压力：1MPa管程设计压力：31.92 MPa 壳程设计压力：1.05 MPa表1 合成气组分组 分H2N2NH3CH4Ar%43.816.514.019.06.73.2 计算流程设计的具体流程参考文献1 中的计算步骤：3.2.1 热流量1MPa的蒸气温度为180工艺气的相对分子量：其中， 气体的体积分数； 单一组分的相对分子量。合成气质量流量：由文献2附录查的所需参数如下表：表 2 合成气物性数据组分H2N2NH3CH4Ar大气分压大气压131.449.5425720.1300kcal/公斤分子*7.0357.3011.4512.45.02190kcal/公斤分子*7.0357.2211.611.25.05300KJ/kg*2.1672.2483.5273.8191.546300KJ/kg*2.1672.2243.5733.451.555300和190下工艺气体的定压比热容： 3.2.2 冷却水流量由文献3附录，可查得水在70和180下的比热容以及水在沸腾温度下的汽化潜热为2019.3KJ/kg。每千克水沸腾吸收的热量：则冷却水流量：3.2.3 流体的定性温度用流体的算术平均温度来表示由于换热过程中壳程以水的沸腾过程为主，则水的定性温度管程流体定性温度其中，T1 热流体进口温度 ，； T2 热流体出口温度 ，。3.2.4 定性温度下的物性参数180水的物性参数查参考文献3附录可得：粘度密度导热系数定压比热容245工艺气的物性参数由文献2附录可得：表 3 合成气临界参数组分H2N2NH3CH4ArMPa1.2993.3511.134.5444.878K33.26126.16405.49190.54150.75g/m331.631323516253310-6Pa/s3.471830.716.226.42710-2W/mK18.32.592.473,4211.77 混合气体的临界粘度：其中， 气体的体积分数； 单一组分的相对分子量，； 流体的粘度，Pas。假临界温度、压力：其中， 气体的体积分数； 单一组分临界温度，K； 单一组分临界压力，MPa。查文献4图3-2可得：则实际混合气体粘度 混合气体密度： 其中， 工艺气压力，； 工艺气的相对分子量，； 工艺气有效平均温度，； 气体常数。 混合气体导热系数：低气压下气体的导热系数： 其中， 气体的体积分数； 单一组分的相对分子量，； 气体的导热系数，。温度对混合气体导热系数的影响：可得压力对混合气体导热系数的影响：查文献2附录1-7-9可得则 混合气体定压比热容：表 4 混合气体在245下的比热容组分H2N2NH3CH4Ar大气分压大气压131.449.5425720.1245kcal/公斤分子*7.0357.2411.411.85.04245J/kg*2.1672.233.5113.6341.5523.2.5 有效平均温差先按逆流计算进行校核:其中， 热流体进口温度，； 热流体出口温度，； 冷流体进口温度，；冷流体出口温度，。查文献2图12-1-1可得则有效平均温差3.2.6 选择管径根据文献5中说明换热管不用考虑厚度负偏差和腐蚀裕量。16Mn钢管在300下的许用应力是。选用的无缝钢管。用高压管强度计算进形校核文献6：管子最小壁厚 管子内径最大值 高压管的径比 相应的应力 在300下16Mn钢管的许用应力为135MPa，190下16Mn钢管的许用应力为155MPa，都满足。所以选用的无缝钢管满足要求。3.2.7 假设总传热系数假设总传热系数。3.2.8 传热面积假设总传热系数下的所需换热面积其中， 热流量,； 假设总传热系数，； 有效平均温差，。考虑到要留有10%的面积裕量，则所需面积3.2.9 排管和管壳设计本设计中换热管与管板之间采用mm的套管间接连接，套管长50mm，采用焊接结构，则最小中心距。 管数：由于采用U形管，其弯管处仍有换热接管，所以综合考虑直直管段和弯管端在计算时管长为7.5m。其中， 面积，； - 换热管外径，m； - 换热管平均换热长度，m。 排管：本设计分两程，换热管按正三角形排布，由参考文献6可知U形管的最小弯曲半径为50mm，则中间分程处的中心距为100mm，布管图如下。由图可知实际管数为384个，另有8个拉杆。管束的直径为，而采用标准椭圆管板，其布管面积为以封头中心为中心的80%区域，所以封头的直径为1400mm。直管段约为7m，支撑板间距约取1100mm，则支撑板数为6块，厚度参考文献6可得为12mm。拉杆设计参考文献6，拉杆直径为16mm，长度为5630mm，材料选用20号钢。定距管直径选32mm，厚度为2.5，长度为1088mm，材料选用20号钢。图 1 布管图 3.2.10 复合传热系数 管程气体的给热系数：管内流速雷诺数,可知其处于湍流状态。 其中， 流体的导热系数，； 换热管内径，mm； 换热管外径，mm； 流体的粘度，Pas, 流体的密度，； u 管内流速，； 流体的定压比热容，J/kgK。 壳程给热系数：根据文献4中泡状沸腾放热计算公式3-112可得沸腾给热系数：查文献6可知水的临界压力。热流密度：单管给热系数： 对于管束的管外沸腾，需要考虑管束的蒸气遮盖效应和沸腾温度修正系数。对于单一组分的液体的沸腾温度修正系数。 管束的蒸汽遮盖系数：在管束中心线平面上的管排数： 总传热系数：查文献6可知工艺气的污垢热阻。水的污垢热阻 其中， 管程给热系数，； 管束壳程给热系数，； 管程污垢热阻，； 壳程污垢热阻，； 外径，mm； 内径，mm； 光壁管厚度，m； 管子材料导热系数，。则3.2.11 管壁温度由于管内和管外的传热系数相差不大，所以要管壁温度为热流体侧和冷流体侧壁温的平均值。冷流体侧壁温：其中， 总传热系数，； 有效平均温差，； 壳程污垢热阻，； 管束壳程给热系数，。热流体侧壁温：其中， 总传热系数，； 有效平均温差，； 管程污垢热阻，； 管程给热系数，。平均管壁温度：3.2.12 校核传热面积理论传热面积：其中， 热流量, ； 总传热系数，； 有效平均温差，。实际传热面积：其中， 管数； 管长，m； 外径，mm。面积裕量： 由上可知，设计的面积裕量符合设计要求，不需重新计算。3.2.13 计算流体阻力 管程压力降：按文献6中公式计算其中， 管程数； 壁温下的流体粘度，Pas。 流体的粘度，Pas。 管子内径，mm； 流体的密度，；u 管内流速，。由前可知临界粘度Pas3查文献4图3-2可知则229下的流体粘度Pas其中， 工艺气的质量流量,； 流体的粘度 ，Pas； 内径，mm。查文献6可得 Jft =0.0043 所以m=0.14。单程直管段约为7米 管程压力降由于本设计的废热锅炉壳程是水的沸腾，水蒸气的积累来产生蒸汽的流动动力，所以不存在压降问题。3.2.14 设计评述本设计结果，从压力降来看，管程约为11556Pa，壳程无压力降问题,其数值都在一般允许值范围内。因此，本装置可以采用增大流速来来提高换热系数。从热阻比较来看壳程的热阻要大于管程，所以可以提高壳程流速效果才能明显。壳程采用沸腾传热，无折流板而采用支撑板，其多少对于换热无影响，但会增大设备投资，不经济。4 废热锅炉元件强度计算4.1 锥体设计由文献4可知，为保证蒸气空间有足够的高度，工程上推荐其不小于500mm，在计算偏心锥体时，采用将其按正锥体来计算。计算压力 设计温度 半椎角 锥体大段内径 锥体小端内径腐蚀裕量 焊接接头系数 锥体材料16MnR大段过渡圆弧半径 小端过渡圆弧半径锥体大端与过渡部分连接处的内径查文献6 16MnR在180下616mm许用应力 带折边锥形封头大端过渡区计算壁厚由和，查表13-7可得过渡区计算壁厚：其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。 大端锥体计算壁厚由上述和值，查13-8可得系数其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。 小端过渡区计算壁厚 由和，查13-7可得其中， 计算压力，； 锥体小端内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。 锥体大端与过渡区相连处的计算壁厚其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。 最终名义壁厚计算壁厚取上述各值中的最大值设计壁厚 钢板负偏差 名义壁厚 圆整后的名义壁厚 4.2 筒体壁厚计算壁厚 其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。设计壁厚 钢板负偏差 名义壁厚 圆整后名义壁厚 根据文献5碳素钢和低合金钢的最小壁厚要求，本设计U形管式筒体壁厚取14mm。4.3 尾部封头计算壁厚 其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。设计壁厚 钢板负偏差 名义壁厚 圆整后名义厚度 有效壁厚 故该标准椭圆封头的名义壁厚取8mm合适。查文献6直边段取25mm，4.4 管板封头封头开孔384个，开孔直径d=38.5mm。由于开孔数较多，应采用联合补强方法来计算封头壁厚。开孔排列方式是纵向排管，如下图图 2 纵向排管图其纵向排管削弱系数进行对角线排管削弱系数校核：查文献7图8-8可知对角线削弱系数。故取削弱系数为0.536。计算壁厚 其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 排管削弱系数。设计壁厚 钢板负偏差名义壁厚 圆整后名义厚度 查参考文献8，DN=1400mm的容器法兰与其对接的筒体最小厚度为12mm，则名义壁厚选取为。有效壁厚 故该标准椭圆封头的名义壁厚取12mm合适。4.5 外接联箱根据文献4中要求，压力大于5.2MPa的常选用的管子做管箱。由于本设计压力较高选用mm的管子。按文献6高压管强度计算进行校核：管子最小壁厚 管子内径最大值 高压管的径比 相应的应力 在300下16Mn钢管的许用应力为135MPa，190下16Mn钢管的许用应力为155MPa，都满足。所以选用的管子满足要求，开孔直径。管箱与化工管道接管处的焊接管段取的16Mn钢管，按文献6高压管强度计算进行校核：管子最小壁厚 管子内径最大值 高压管的径比 相应的应力 在300下16Mn钢管的许用应力为135MPa，190下16Mn钢管的许用应力为155MPa，都满足。所以选用的管子满足要求。高压管箱端盖按文献6厚壁容器端盖设计进行计算，锻件加工而成与筒体焊接在一起。其中，Dc 平板盖的计算直径，mm； p 设计压力，MPa； y 元件系数，平板盖为0.7； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。4.6 水压试验和壳体应力校核由文献9可知，水压试验压力 圆筒薄膜应力： 其中，PT 水压试验压力，MPa； 筒体内径，mm； 有效壁厚，mm。封头薄膜应力：尾部封头 其中，PT 水压试验压力，MPa； 筒体内径，mm； 有效壁厚，mm； 焊接接头系数。头部封头 其中，PT 水压试验压力，MPa； 筒体内径，mm； 有效壁厚，mm； 焊接接头系数。锥体薄膜应力：锥体大端半径其中，PT 水压试验压力，MPa； 有效壁厚，mm。16MnR在常温下，则。可见在水压试验时筒体，封头，锥体的应力均小于要求，故上述设计符合生产需求。4.7 选管及法兰 排污管，锅炉蒸汽入口：选用mm，管长为100mm，查文献10表4-2法兰选用带颈平焊钢制管法兰。 水入口：选用，管长为185mm验证管内流速70水的密度单位体积流量 水的流速 压力表接管：采用mm接管，查文献10表4-2法兰选用带颈平焊钢制管法兰（根据实际情况选用）。 液面计：选用HG5-226-65-7玻璃管液面计，采用mm接管，两接管之间的中心距是500mm。查文献10表4-2法兰选用带颈平焊钢制管法兰。 液位计调节器接：选用mm的管子。 安全阀：选用A27H-10K，接管选用mm，管长选取100mm，查文献10表4-2法兰选用带颈平焊钢制管法兰。 汽包上接管：查文献3，水蒸气密度kg/m3，质量流量为kg/h。则水蒸气的体积流量 m3/h现选用mm的厚壁管，为保证具有良好的气液分离效果，管内气体流速应小于3m/s。现进行验证：m/s由上可知水蒸气的流速满足设计要求。为保证接管能过承受工作压力，本设计需要进行接管的壁厚验证：选用16Mn钢管，其616mm下的许用应力mm其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。腐蚀裕量 设计壁厚 由于设计壁厚小于5mm，所以取钢板负偏差 则名义壁厚 由此可知满足其壁厚要求，故可以选用 mm的厚壁管。 管板封头法兰及垫片查参考文献8，选取DN=1400mm的容器法兰，垫片的选取参考文献11选取DN=1400mm的缠绕垫片。4.8 开孔补强根据开孔补强条件，本设计中只需对汽包上面的开孔进行补强计算，计算过程参考文献12：补强计算条件：水蒸气出口：选用mm的厚壁补强管，计算压力 设计温度 筒体内径 筒体名义厚度 筒体 接管 mm 接管外伸高度 内伸高度 补强及补强方法的判别a 补强的判别：由于接管DN60089,不满足不补强条件，所以需要另行补强来提筒体的强度。b 补强计算方法的判别：开孔直径故可以采用等面积法来进行补强计算。 开孔所需的补强面积a 圆筒计算壁厚：b 开孔所需补强面积：削弱系数所需补强面积 其中， 开孔直径，mm； 计算壁厚，mm； 管子名义壁厚，mm； 削弱系数。 有效补强范围a 有效宽度：其中， 开孔直径，mm； 计算壁厚，mm； 管子名义壁厚，mm。有效宽度取上述两值中的最大值，故B=1218mm。b 有效高度：外侧有效高度外侧有效高度取上述两值中的最小值，故。内侧有效高度由于内伸高度为0，故内侧有效高度 有效补强面积a 圆筒多余金属面积：圆筒有效厚度 圆筒多余金属面积其中， 开孔直径，mm； 计算壁厚，mm； 有效壁厚，mm； 管子名义壁厚，mm； 削弱系数。b 接管多余金属： 接管计算壁厚 接管多余金属 其中， 管子计算壁厚，mm； 管子名义壁厚，mm； 削弱系数； 壁厚附加量，mm； 厚度负偏差，mm； 腐蚀裕量，mm。c 补强区焊缝面积（焊脚取10mm）：d 有效补强面积： 补强结果：由上可知，厚壁管能够起到补强作用的面积大于实际需求面积故补强设计满足设计要求。4.9 汽包及轨道设计汽包上接管：mm的厚壁补强管，高度为300mm，其上容器法兰查参考文献10，选取DN=600mm的管法兰，垫片的选取参考文献11选取DN=600mm的缠绕垫片放空管：选取mm，带颈平焊钢制管法兰，参考文献10表4-2。上封头：公称直径为600mm，材料是16Mn封头计算壁厚 其中， 计算压力，； 筒体内径，mm； 使用温度下的许用应力，； 焊接接头系数。设计壁厚 钢板负偏差 名义壁厚 圆整后名义厚度 有效壁厚 由上可知设计满足条件。蒸气出口接管和法兰：选用的接管，法兰采用带颈平焊钢制管法兰，参考10表4-2。为保证安装的顺利进行和使用过程中换热管不变形，本设计中采用轨道来方便安装和起到支撑换热管作用，长度约为5912mm，圆钢为20mm，具体尺寸根据实际情况和设计图进行调整，结构如下简图图 3 导轨示意图4.10 鞍座设计首先参考文献13选取的支座为JB/T4712-92 A型鞍座，1200包角带垫板鞍式支座。其受力分析计算过程参考文献12如下：4.10.1 计算鞍座反力 计算质量a 圆筒质量m1其中， 筒体内径，mm； 名义壁厚，mm； L0 - 筒体长度，mm； - 筒体材料密度，。b 封头、法兰、汽包结构等质量c 接管、液面计、换热管等质量换热管质量 总质量d 充液质量根据条件可知，在废热锅炉内水的质量远大于物料质量，此时水的密度，填充系数。其中， 筒体内径，mm； 筒体内径，mm； 管数； 管长，m；Vh 封头容积，m3；L0 - 筒体长度，mm； - 筒体材料密度，。e 保温层质量f 设备最大质量m 鞍座反力 4.10.2 计算圆筒轴向弯矩 圆筒中间处截面弯矩筒体 封头深度 鞍座 鞍座处截面上的弯矩4.10.3 计算圆筒轴向应力 由于弯矩引起的轴向应力a 在中间截面上最高点：其中， 有效壁厚，mm；M1 弯矩，N。最低点：b 鞍座圆截面上最高点：其中， 有效壁厚，mm；M1 弯矩，N。其中，A0.5Ri，查文献9表5-1可得K1=0.107最低点：其中， 有效壁厚，mm；M2 弯矩，N。其中，A0.5Ri，查文献9表5-1可得K2=0.192 由设计压力引起的轴向应力 轴向应力组合a 轴向拉应力最大轴向拉应力 b 轴向压应力最大轴向压应力c 轴向应力校核许用轴向拉应力轴向许用压缩应力根据A值以及材料，查文献7可知A值落在材料温度线拐点的左边，故B按下式计算：4.10.4 计算圆筒的切向剪应力因A0.5Ri，查文献9表5-2，可得K3=1.171圆筒切向剪应力：切向应力校核：4.10.5 计算圆筒周向应力垫板不起加固作用a 在鞍座横截面最低点处的周向应力考虑容器焊在鞍座上 查文献9表5-3，可得K5=0.76鞍座宽度 b=270mmb 鞍座边角处周向应力因A0.5Ri，查文献9表5-3，可得K6=0.0528因，故可按下式进行计算：c 周向应力校核由上述结果可知，本设计不需要使用加强板。4.10.6 鞍座有效段面平均应力a 鞍座承受的水平分力查文献9表5-5，可得K9=0.204b 鞍座有效断面平均力其中，Ha=250mm为鞍座实际高度和Rm/3两者中的最小值。 b0=10-0.8=9.2mm腹板名义厚度为10mmc 鞍座有效断面平均应力校核Q235-AF的许用应力由上述过程，可知鞍座的选取满足工作要求。结 论本毕业设计参考了大量文献，如GB150-1998钢制压力容器 、GB151-1999管壳式换热器 、化工设备设计全书废热锅炉 、过程设备设计 ，化工原理等。在设计过程中，查阅了大量的图表和公式，由于人为原因所查取的数据存在一定的误差，但这些误差都是在设计允许的范围之内，对最终设计结果影响不是很大。本毕业设计的废热锅炉其操作范围适中，换热面积留有12.4%操作裕量，选取筒体壁厚以及法兰等都是采用的比较保守的理念，可以应付生产过程中的一些不确定变化。对于初次设计人员来说，我把保证产品的安全性应放在第一位，经济性放在第二位。设计过程中仍然存在很多细节需要进行细化和验证，但由于时间和工作经验的不足，这些问题都无法发现和进行详细分析。总的来说，本废热锅炉设计是比较规范，并能够满足生产的需求的。致 谢大学毕业设计将要结束了，在这三个多月的