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IE工业工程-工程分析与改善,主讲:,1,本讲内容：,工程分析的定义工程分析的目的工程分析的类型工程分析的图标记号工程分析的技巧工程分析的步骤,2,1.0工程分析的定义,对工程进行分析、调查，找出浪费、不经济、不合理、不均衡的地方。进而进行改善的方法，称之为“工程分析”。在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制品工程分析(产品工程分析)。分析的对象不同，有各自的特点，但分析方法的基础相同结合动作分析/作业测定/动作经济原则等手法进行，分析的对象不同，结合应用的类型及程度不同。,工程分析,3,2.工程分析的目的和作用,工程分析,4,3.工程分析方法的分类,工程分析,分析的对象不同，但分析方法的基础相同,5,工程分析,4.工程分析图标记号-(制品工程),6,工程分析,掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术”。分别为：一个不忘不忘动作经济原则；四大原则取消、合并、重排、简化；五个方面操作、运输、储存、检验、等待；六大提问技术对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。,5、工程分析技巧,7,5.1、动作经济原则(一个不忘)程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产出.,工程分析,5、工程分析技巧,基本原则(省工原理)动作能量活用原则动作量节约原则动作法改善原则,三个方面关于人体动作关于工治具/设备关于场所布置方面(美国学者巴恩斯教Gilbreth省工原理的归纳),8,5.2ECRS四大原则(四个原则)对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。1)E(Eliminate)取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则.2)C(Combine)合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。,工程分析,5、工程分析技巧,9,5.2ECRS四大原则3)R(Rearrange)重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。4)S(Simple)简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用,工程分析,5、工程分析技巧,10,工程分析,5、工程分析技巧-四个原则与六个提问的关系,11,工程分析,程序分析的记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。1)操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。2)搬运分析。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。,5.3五个方面,5、工程分析技巧,12,工程分析,3)检验分析。检验的目的之一是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。4)储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。5)等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“ECRS”四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法。,5.3五个方面,5、工程分析技巧,13,6、工程分析步骤及改善-制品/产品工程,工程分析,14,7、工程分析调查项目表,工程分析,15,7、工程分析调查项目表PQCDSM检查表,工程分析,16,小结,17,1、产品工程分析和定义与目的在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制品工程分析按照规定的顺序进行调查、分析，掌握存在的不经济、不合理、不均衡等现象，寻找改善重点。通过整体把握产品流程，使产品工程顺序排列的组合符合目的性、经济性.着眼点放在产品流/物流上产品流程改善/再造,制品工程分析,18,2、产品工程（制品工程）分析的类型,制品工程分析,19,3、产品工程（制品工程）分析的技巧,制品工程分析,1、回顾工程分析技巧2、遵照“改善四原则”，核实以下各项内容是否有不必要的停滞搬运次数是否太多、距离是否太长、方法是否存在问题加工和检验是否可以同时进行设备/工装治具配置是否适当作业顺序是否适当作业分配是否合理,20,4、产品工程的分析步骤,制品工程分析,回顾工程分析步骤1）预备调查调查的内容，把握现状产品图/现场配置图/流程图/设备图/BOM/SIP/SOP产品的生产量产品内容，质量标准、检验合格率设备配置工序流程类型原材料种类，单耗,21,制品工程分析,2）绘制产品流程图将作业分类为：加工/搬运（起止与分界点）/检查（数量/质量）/停滞/储存绘制制品工程/流程图3）调查与分析现状、测定并记录工序中的必要项目确定产品流为单件流/批次流确定分析单位数量用下表的调查各工序并记录项目,22,制品工程分析,填入制品工程（程序）分析表并绘制平面布局图,制品工程分析调查项目表,23,制品工程分析,制品工程分析表,24,制品工程分析,制品工程分析表-平面流向图示例,25,制品工程分析,4）整理调查结果,整理表（改善前）,26,制品工程分析,5）制定改善方案集体智慧，提出改善目标与改善方案应用的手法:工厂布置与物料搬运,工作简化,时间研究,动作分析,动作经济等方法进行分析.以改善目标为基准进行分研究，如下：,整体着眼点从整体时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善重点是否有可以取消工序；是否有可以同时进行的工序；是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员,27,制品工程分析,加工-着眼点是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时间进行加工的序进行核查，针对这些工序，进一步采取其他分析手法（动作分析、时间分析等），力求改善；是否可以提高设备的工作能力；是否可以和其他工序同时进行加工；更换工序是否可以达到改善的目的；目前生产批量是否适当。,28,制品工程分析,搬运-着眼点是否可以减少搬运次数；缩短搬运距离；必要的搬运是否能和加工同时进行（传送带等）；改变作业场所是否可以取消搬运；是否可通过加工和检查组合作业取消搬运；是否搬运前后的装卸花费了大量时间；搬运设备是否存在改善的余地；夹具是否存在改善余地。,29,制品工程分析,检查-着眼点是否可以减少检查次数；是否可以省略检查；必要的检查能否与加工同时进行，通过同是作业，可似使工序数、总是时间缩短，同时可节省搬运；质和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业；检查方法是否适当；检具是否有改善余地；,30,制品工程分析,停滞-着眼点是否可缩短停滞次数；通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是停滞是由前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前