毕业设计（论文）-香烟横包机右支架工艺规程及夹具设计【全套图纸】.doc

1 全套图纸，加全套图纸，加 153893706153893706 目录 1 绪论 .2 1.1 现代制造技术和工艺 .2 1.2 现代机械工业的生产特点 .2 1.3 夹具及其作用 .3 1.4 现代机床夹具的发展方向 .3 1.5 本课题的任务和主要内容 .5 2 零件的分析 .6 2.1 零件的结构与作用 .6 3 工艺规程的设计 .9 3.1 确定毛坯的制造形式 .9 3.2 基准的选择 .9 3.3 制订工艺路线 .9 3.4 机械加工余量 .10 3.5 确定切削用量及基本工时 .14 4 专用夹具设计 .31 4.1 问题提出 .31 4.2 夹具的设计 .31 2 结论 .36 致谢 .37 参考文献 .38 绪论绪论 1.1 现代制造技术和工艺现代制造技术和工艺 现代制造技术包括材料、工艺、设计、制造、管理等方面的新兴技术，现代制 造技术的应用是中国制造业发展的脊梁，机械制造业是国民经济最重要的基础产业， 而机械制造技术的不断创新则是机械工业发展的技术基础和动力。现代制造技术是 以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合 的结果，是一个集机械、电子、信息、材料与管理技术于一体的新型交叉学科，它 使制造技术的技术内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能够融合当代科学 进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平的制造技术均 称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。现代机械制造技术的 发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细 加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械 制造的高度自动化，以 CIMS 和敏捷制造等的进一步发展为代表。 机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。其研究对象是机械产品的 制造工艺，包括零件加工和装配两方面。工艺是使各种原材料、半成品成为产品的 方法和过程，是生产中最活跃的因素，落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的 工艺系统中，和生产实际联系十分紧密。 1.2现代机械工业的生产特点现代机械工业的生产特点 随着科学技术的进步和生产的发展，国民经济各部门要求机械工业不断提供先 进的技术装备，研制新的产品品种，以满足国民经济持续发展和人民生活不断提高 的需要。这样促使机械工业的生产形式发生了显著的变化：多品种、中小批量生产 逐渐占了优势。许多先进的工业国家的统计资料表明，在现代机械工业中约有 80% 3 的企业是属于这种生产类型的。 多品种中小批量的生产特点就是企业生产的产品品种多，而各种产品的批量不 大。特别是近代科学新技术的应用使产品更新换代的周期愈来愈短。往往一种产品 持续生产三至五年便被新的产品所取代。这样原来传统的生产技术准备工作很不适 应这种新的生产特点，而产生以下的主要问题： （1）一般小批量生产采用先进的工艺方法和专用工艺装备是不经济的。但对高、精、 尖产品而言不采用这种手段无法达到规定的技术要求。 （2）现行的生产技术准备工作，一般都需要较长的时间，花费的人力、物力较大， 赶不上产品翻新的需要。 （3）由于产品更新越来越快，使用一般的专用夹具，容易造成积压浪费。 为了解决这些矛盾，除了在产品结构设计和产品生产工艺方面进行改革之外，在工 艺装备方面也必须改革，使之适用新的生产特点的需要。 1.3夹具及其作用夹具及其作用 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、 热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。夹具是机械加工不可缺少的部件，机床 夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一 个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。在现代生产中，机床夹具是一 种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造 成本等。 其机床专用夹具的功用： 1.3.11.3.1 保证加工质量保证加工质量 机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工与定位面 之间以及被加工表面相互之间的位置精度。 1.3.21.3.2 提高生产率，降低成本提高生产率，降低成本 使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多件、多工位加工。 1.3.31.3.3 扩大机床工艺范围扩大机床工艺范围 在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。 1.3.41.3.4 减轻工人劳动强度，保证生产安全。减轻工人劳动强度，保证生产安全。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智 能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经 济方向发展。 4 1.4现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向 为了适应现代机械工业向高、精、尖方向发展的需要和多品种、中、小批量生 产的特点，机床夹具的主要发展方向表现为： 1.4.11.4.1 精密化精密化 由于机械产品的加工精度日益提高，高精度机床大量出现，必然要求夹具也相 应越来越精密。 1.4.21.4.2 高效自动化高效自动化 为了实现机械加工过程自动化，必须配备相应的夹具。目前除了在生产流水线、 自动线上配置相应的高效、自动化夹具外；在数控机床上尤其是带自动换刀装置的 数控机床上，出现的各种自动装夹工件的夹具，和自动更换夹具的装置。充分发挥 了数控机床的效率。 1.4.31.4.3 标准化标准化 我国夹具元件的标准化工作，过去已有一定的基础。在 1980 年制定了“机床夹 具零件及部件国家标准”。在中型组合夹具方面也有了比较完整的标准，但是这远远 跟不上生产发展的需要，和国外先进国家相比差距也较大。主要表现在以下几个方 面： 国外不仅有夹具零部件的标准，而且有各种夹具结构的标准。如自动线上用 随行夹具和固定夹具标准；通用可调夹具标准等。这样，大大减少了夹具设计和制 造的工作量，为组织夹具的集中生产创造了有利条件。 国外很多夹具部件、组件，都发展成为一个独立单元，装在夹具体上，简化 了夹具的设计、制造和装配。 国外不仅有各种夹具标准，而且有制造标准夹具零部件和标准夹具的专业工 厂。这样，把原来是单件生产的夹具，转化为专业化大批量生产，因此生产周期短、 成本低。甚至有些国家，夹具设计制造可由专业公司承担，按期交货，因而大大缩 短了生产技术准备周期。我国只有一部分气动，液压元件有专业生产供应， “标准”主 要供设计人员参阅，对制造方面没有起到应有的积极作用。在这方面，目前已开始 布点生产。 1.4.41.4.4 通用化通用化 为适应现代机械工业多品种、中小批量生产特点，扩大夹具通用化程度，是当 前夹具新结构发展的主要方面。本来专用夹具是专供某种零件的某道工序使用的。 它的结构不可能被拆开重新组合成新的夹具；也不能做局部的变更或调整，供不同 5 的加工对象使用。这就是专用夹具结构的一次使用性或不可逆性。扩大夹具的通用 化程度就是通过下面两个主要措施，来改变专用夹具的上述特性： a.改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，使之能拆开重新组合，供新产品使用， 因而夹具的组成元件能多次使用。 b.发展可调夹具结构。当产品变换时，只需对原有夹具进行调整，又可适应新产 品的加工需求，使夹具的结构能够多次使用。 目前出现的许多新的机床夹具结构，基本上就是按上述两个方面发展起来的。经过 生产实践的检验，证明它们是能适应多品种、中小批量生产特点的。 1.51.5 本课题的任务和主要内容本课题的任务和主要内容 本课题是在总结生产实践经验的基础上发展起来的。本课题的主要任务是香烟 横包机右支架的机械加工工艺与工装设计。具体分为如下方面的内容： （1） 现代制造技术和工艺的特点及夹具的作用和发展方向。 （2） 零件的分析。 （3） 零件的工艺规程设计。 （4） 专用夹具的设计。 对本课题的学习，要求达到下列的目的： （1）通过完成毕业设计，全面复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计 以及相关课程的基本知识，并运用所学知识解决机械加工中的工艺、工艺装备 等实际设计问题，提高分析问题、解决问题的能力。掌握各种手册、文献资料 在工艺工装设计的运用方法。通过文献检索、英文翻译，提高学生运用计算机 和英语的能力，提高学生的综合能力。 （2）熟悉机械制造工艺规程的设计方法，训练切削用量的确定、刀具与机床选 用、热处理方法的确定等基本技能。 （3）掌握夹具设计的基本原理和方法，掌握相关设计手册、文献资料的使用方 法。 （4）能熟练运用 1 种 CAD 软件进行夹具设计。 （5）得到专业知识、设计能力、计算机运用能力、英语运用能力等方面的综合 训练。 6 零件的分析零件的分析 2.12.1 零件的结构与作用零件的结构与作用 香烟横包机右支架是整机或部件装配时的基础零件，它将有关零件连接成一个 整体，并保证了它们有正确的相互位置关系，彼此能协调的运作。因此，其加工精 度在很大程度上决定了该部件或整机的工作精度。 图 2-1 为香烟横包机右支架的简图。图中画了主要结构要素，标注了一些尺寸 精度、位置精度及粗糙度要求。支架零件用的是铝合金，以减轻重量。 7 铣刀 深18 锪平 图 2-1 8 2.2零件的工艺分析零件的工艺分析 此支架材料为铝合金，其尺寸精度要求不高（平面最高精度为 R 1.6m，其余 a 一般为 R 3.2m 或 6.3m，但内孔精度为 R 1.6m） 。 aa 此支架主要为孔和平面的加工，它们相互之间有一定的位置要求。现分述如下： （1） 以底面为基准的加工平面。各个平面之间没有明确的位置精度，只保证 其表面粗糙度即可。 （2） 也是以底面为基准的各个孔和螺纹的加工。其中端面孔 10H8 对底面的 平行度为 0.02mm，其位置度为 0.1mm；孔 22H7 对底面的平行度为 0.025mm，其位置度为 0.02mm；孔 23H7 对底面的平行度为 0.015mm，其位置度 0.02mm；孔 52H7 对底面的平行度为 0.025mm， 其位置度为 0.05mm。 由以上可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组，然后借助专用 夹具加工另外一组，并且保证它们之间的位置精度要求。 9 工艺规程的设计工艺规程的设计 3.13.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 ZL106，考虑到零件在香烟横包机中只起到支撑的作用，即只要满 足其强度和刚度就行，而且零件整体尺寸不大，结构不是很复杂。零件属于中批量 的生产，宜用铸造。其中可以考虑金属型铸造或压力型铸造，其中金属型因为可以 一型多铸，一模具可以用几百次到几万次，生产效率高，所得铸件尺寸精度和表面 质量较好，其精度可以达到 IT12IT14，表面粗糙度 R 为 12. 5m6.3m，可以 a 减少加工余量，也可以减少加工工时，而且金属型导热性好，散热快，它的激冷作 用可以使铸件晶粒细密，力学性能更好。而压力型铸造虽然生产效率高，每小时可 以达到 50500 件，可以直接制造零件或只要少量的加工，虽然表面质量好，但内 部常存在小的气孔和缩松，而且其设备昂贵、制造周期长，宜用于大批量生产。综 合考虑到其生产效率和经济型，故可以采用金属型铸造。这对提高生产效率和保证 其加工质量也是有利的。 3.23.2 基准的选择基准的选择 （1）粗基准的选择：对于支架的零件而言，以面作为基准是完全合理的。但 对本零件来讲，如果以左右侧面作为基准，则可能造成满足不了垂直度要求，因为 要以底面作为精基准的，所以必须满足横轴和纵轴的要求。 （2）精基准的选择：精基准的选择应该主要考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合的时候，要进行尺寸换算。支架的精基准为底面。 3.33.3 制订工艺路线制订工艺路线 由于生产类型为中批量生产，可以采用独立机加工生产，但要使工序集中以提 高生产率。除此外还可以降低生产成本。通过仔细考虑零件的技术要求以及可采取 的加工手段，本着基准重合和装夹方便的原则，最后加工路线确定如下： 工序 05：铸造毛坯 工序 10：退火 工序 15：粗、半精铣、精铣底面 工序 20：粗、半精铣前端面 工序 25：粗、半精铣后端面 10 工序 30：粗、半精铣 A、B、C 面 工序 35：粗、半精铣 D、E 面 工序 40：粗、半精铣 F、G、H、I 面 工序 45：粗、半精铣 J 面 工序 50：粗、半精铣 K 面 工序 55：镗 23H7 孔及倒角，镗 22H7 孔及倒角，镗 52H7 孔及倒角 工序 60：镗后端面两个槽 工序 65：划线各加工孔 工序 70：锪平 18 孔，钻、精铰 26H7 孔，钻、扩、粗铰、精铰孔 11 孔 工序 75：锪平 15 孔，钻、铰孔 2-9 孔， 工序 80：钻、铰后端面孔 10H8 工序 85：钻底面螺纹 M10-H7 底孔 8.5mm 工序 90：攻底面螺纹 M10-H7 工序 95：钻左侧面螺纹 2-M6-7H 底孔 5mm、钻左侧面螺纹 M8-7H 底孔 6.7 mm，钻左侧面螺纹 M4-7H 底孔 2.8 mm 工序 100；攻左侧面螺纹 2-M6-7H，攻左侧面螺纹 M8-7H，攻左侧面螺纹 M8- 7H 工序 105：钻后端面螺纹 2-M3-7H 深 8 底孔 1.3 mm 工序 110：攻后端面螺纹 2-M3-7H 深 8mm 工序 115：钻斜面螺纹 3-M6H8 底孔 5 mm 工序 120：攻斜面螺纹 3-M6H8 工序 125：钻右端面上螺纹 M6-7H 底孔 5 mm 工序 130：攻右端面上螺纹 M6-7H 工序 135：终检 3.43.4 机械加工余量机械加工余量 香烟横包机右支架材料为 ZL106，生产类型为中批量生产，采用金属性铸件毛 坯。 根据上面原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下： 3.4.13.4.1 底面底面 考虑其加工长度为 224mm，表面粗糙度要求为 R 1.6m，其工序过程为粗铣 a 11 人工时效半精铣精铣。 粗铣。加工余量为表 3.4.1-1 所示： 表 3.4.1-1 （单位：mm） 工 序粗铣 加工余量1.5 人工时效。加工余量为表 3.4.1-2 所示： 表 3.4.1-2 （单位：mm） 工 序人工时效 加工余量3 半精铣。加工余量为表 3.4.1-3 所示： 表 3.4.1-3 （单位：mm） 工 序半精铣 加工余量1.3 精铣。加工余量为表 3.4.1-4 所示： 表 3.4.1-4 （单位：mm） 工 序精铣 加工余量1 3.4.23.4.2 其他各面其他各面 表面粗糙度要求为 R 3.2m 或 6.3m，其工序过程为粗铣人工时效半精铣。 a 粗铣。加工余量为表 3.4.2-1 所示： 表 3.4.2-1 （单位：mm） 工 序粗铣 加工余量1.5 人工时效。加工余量为表 3.4.2-2 所示： 表 3.4.2-2 （单位：mm） 工 序人工时效 加工余量3 12 半精铣。加工余量为表 3.4.2-3 所示： 表 3.4.2-3 （单位：mm） 工 序半精铣 加工余量1.3 3.4.33.4.3 镗镗 23H723H7 孔及倒角，镗孔及倒角，镗 22H722H7 孔及倒角，镗孔及倒角，镗 52H752H7 孔及倒角孔及倒角 各孔的加工精度为 H8H7，其孔预先铸出，所以其工序过程为粗镗半精镗 精镗。 粗镗 22H7 孔和 23H7 孔。加工余量为表 3.4.3-1 所示： 表 3.4.3-1 （单位：mm） 工 序粗镗 加工余量1.8 粗镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-2 所示： 表 3.4.3-2 （单位：mm） 工 序粗镗 加工余量1.8 半精镗 22H7 孔和 23H7 孔。加工余量为表 3.4.3-3 所示： 表 3.4.3-3 （单位：mm） 工 序半精镗 加工余量1.5 半精镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-4 所示： 表 3.4.3-4 （单位：mm） 工 序半精镗 加工余量1.5 精镗 22H7 孔和 23H7 孔。加工余量为表 3.4.3-5 所示： 表 3.4.3-5 （单位：mm） 工 序精镗 加工余量0.5 精镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-6 所示： 表 3.4.3-6 （单位：mm） 13 工 序精镗 加工余量0.5 3.4.43.4.4 镗后端面两个槽镗后端面两个槽 表面粗糙度要求为 R 6.3m，其工序过程为粗镗半精镗。 a 粗镗。加工余量为表 3.4.4-1 所示： 表 3.4.4-1 （单位：mm） 工 序粗镗 加工余量1.8 半精镗。加工余量为表 3.4.4-2 所示： 表 3.4.4-2 （单位：mm） 工 序半精镗 加工余量1.5 3.4.53.4.5 锪平锪平 1818 孔，钻、精铰孔，钻、精铰 2 26H76H7 孔，钻、扩、粗铰、精铰孔孔，钻、扩、粗铰、精铰孔 1111 孔孔 锪平 18 孔，钻、精铰 26H7 孔。加工余量为表 3.4.5-1 所示： 表 3.4.5-1 （单位：mm） 工 序精铰 加工余量0.2 钻、扩、粗铰、精铰孔 11 孔。钻孔到 10.85mm，加工余量为表 3.4.5-2 所示： 表 3.4.5-2 （单位：mm） 工 序扩 加工余量1.0 工 序粗铰 加工余量0.1 14 工 序精铰 加工余量0.05 3.4.63.4.6 锪平锪平 1515 孔，钻、铰孔孔，钻、铰孔 2-92-9 孔孔 其加工精度 H8。钻孔到 8.8mm 加工余量为表 3.4.6-1 所示： 表 3.4.6-1 （单位：mm） 工 序铰 加工余量0.2 3.4.73.4.7 钻、铰后端面孔钻、铰后端面孔 10H810H8 其加工精度 H8。钻孔到 9.8mm 加工余量为表 3.4.7-1 所示： 表 3.4.7-1 （单位：mm） 工 序铰 加工余量0.2 3.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 3.5.13.5.1 制造毛坯制造毛坯 根据上述工序余量，确定其毛坯尺寸为：23018045。其毛坯图见附图。其 中预先铸造出 23H7 孔、22H7 孔、52H7 孔的毛坯孔分别为 26.8mm、25.8mm、55.8mm。 3.5.23.5.2 退火退火 工件加热至临界温度以上 3050 摄氏度，保温一定时间后随炉冷却，其目的 是消除铸件工件内应力，细化均匀组织，降低硬度，改善切削加工性能，提高其工 艺性。 3.5.33.5.3 粗、半精铣、精铣底面粗、半精铣、精铣底面 （1）加工条件 15 工件材料：ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 R 1.6m a 机床：X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10，=15，=12， 其铣刀直径为 d =125mm，齿数 z=14。 w （2）计算切削用量 进给量 f：粗铣时 f为 0.1mm/z，半精铣时 f为 0.8mm/z，精铣时 fzzz 为 0.5mm/z。 （参考金属切削速查速算手册表 5-40） 。z 切削速度： v=0.45m/s， （参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 v=27m/min， 所以 n =68.8m/min s 1000 w v d 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册 表 3.1-74） ，取 n =60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分钟 w 进给量 f = fzn =0.51460=420mm/min。查机床说明书，用mz w f=375mm/min。m 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测 量，可以得出总的行程为 l=960mm，所以工时 t =2.56min。 m m l f 3.5.43.5.4 粗、半精铣前端面粗、半精铣前端面 （1）加工条件 工件材料：ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 R 3.2m a 机床：X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10，=15，=12， 其铣刀直径为 d =125mm，齿数 z=14。 w （2）计算切削用量 进给量 f：粗铣时 f为 0.1mm/z，半精铣时 f为 0.8mm/z。 （参考金zzz 属切削速查速算手册表 5-40） 。 切削速度：v=0.45m/s， （参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 16 v=27m/min，所以 n =68.8m/min s 1000 w v d 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册 表 3.1-74） ，取 n =60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分 w 钟进给量 f= fzn =0.51460=420mm/min。查机床说明书，用mz w f=375mm/min。m 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量， 可以得出总的行程为 1024mm，所以工时 t =2.73min。 m m l f 3.5.53.5.5 粗、半精铣后端面粗、半精铣后端面 （1）加工条件 工件材料：ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 R 3.2m a 机床：X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10，=15，=12， 其铣刀直径为 d =125mm，齿数 z=14。 w （2）计算切削用量 进给量 f：粗铣时 f为 0.1mm/z，半精铣时 f为 0.8mm/z。 （参考金zzz 属切削速查速算手册表 5-40） 。 切削速度：v=0.45m/s， （参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 v=27m/min，所以 n =68.8m/min s 1000 w v d 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册 表 3.1-74） ，取 n =60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分 w 钟进给量 f= fzn =0.51460=420mm/min。查机床说明书，用mz w f=375mm/min。m 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量， 可以得出总的行程为 1024mm，所以工时 17 t=2.73min m m l f 3.5.63.5.6 粗铣、半精铣其它各面粗铣、半精铣其它各面 （1）加工条件 工件材料：ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 R 3.2 或 6.3m a 机床：X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10，=15，=12， 其铣刀直径为 d =125mm，齿数 z=14。 w （2）计算切削用量 进给量 f：粗铣时 f为 0.1mm/z，半精铣时 f为 0.8mm/z。 （参考金zzz 属切削速查速算手册表 5-40） 。 切削速度：v=0.45m/s， （参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 v=27m/min，所以 n =68.8m/min s 1000 w v d 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床使用说明书（参考机械加工工艺 手册表 3.1-74） ，取 n =60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所 w 以工作台每分钟进给量 f= fzn =0.51460=420mm/min。查机床说mz w 明书，用 f=375mm/min。m 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量， 可以得出总的行程为 3084mm，所以工时 t =8.22min。 m m l f 3.5.73.5.7 镗镗 23H723H7 孔及倒角，镗孔及倒角，镗 22H722H7 孔及倒角，镗孔及倒角，镗 52H752H7 孔及倒角孔及倒角 （1）粗镗 23H7 孔及倒角、粗镗 22H7 孔及倒角 粗镗 23H7 孔从 26.8mm 到 25mm 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.9mm，一次镗去全部余量，a =0.9mm。 p 18 进给量：f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 n =707.7r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=630 w r/min，所以实际切削速度为 v=53.460m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.3，所以 t =0.19min m w l fn 15.3 630 f 粗镗 22H7 孔从 25.8mm 到 24mm。 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.9mm，一次镗去全部余量，a =0.9mm。 p 进给量：f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 n =734.9r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=630 w r/min，所以实际切削速度为 v=51.43m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.3，所以 t =0.19min m m l f 15.3 630 倒角 245。采用 90锪钻。取倒角时主轴转速为 68r/min，手动进给。 （2）半精镗 23H7 孔、半精镗 22H7 孔 半精镗 23H7 孔从 25mm 到 23.5mm 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.75mm，三次镗去全部余量，a =0.25mm。 p 进给量：f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 n =764.3r/min s 1000 w v d 19 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=800 w r/min，所以实际切削速度为 v=62.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 t =0.39min m w l fn 半精镗 22H7 孔从 24mm 到 22.5mm。 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.75mm，三次镗去全部余量，ap=0.25mm。 进给量：f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 n =796.2r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=800 w r/min，所以实际切削速度为 v=602.9m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 t =0.39min m w l fn （2）精镗 23H7 孔、精镗 22H7 孔 精镗 23H7 孔从 23.5mm 到 23H7mm 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.25mm，一次镗去全部余量，a =0.25mm。 p 进给量：f=0.10mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =80m/min，则 n =1019r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=1000 w r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 20 t =0.4min m w l fn 精镗 22H7 孔从 22.5mm 到 22H7mm 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.25mm，一次镗去全部余量，a =0.25mm。 p 进给量：f=0.10mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =80m/min，则 n =1019r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=1000 w r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 t =0. 4min m w l fn 3.5.83.5.8 镗后端两个槽镗后端两个槽 选用机床为：T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆 伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.25mm，一次镗去全部余量，a =0.25mm。 p 进给量：f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 n =477.7r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=500 w r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时：其加工行程为 l=10.8mm，所以 t =0.17min t=t2=0.34min m w l fn 总 3.5.93.5.9 锪平锪平 1818 孔，钻、精铰孔，钻、精铰 2 26H76H7 孔，钻、扩、粗铰、精铰孔孔，钻、扩、粗铰、精铰孔 1111 孔孔 （1）锪平 18 孔 21 刀具：硬质合金锪钻。 进给量：f=0.15mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-60）手册，确定 其切削速度 =150m/min 则 n =2653.9r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 n=2500 w r/min，所以实际切削速度为 v=141.3m/min。 切削工时：其加工行程为 l=2.8mm，所以 t =0.05min m w l fn （2）钻、精铰 26H7 孔 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 5.8mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =1647r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1540 w r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=16.8mm，所以 t =0.18min ，t=t2=0.36min。 m w l fn 总 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 6mm。 进给量：f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.150.25mm，根据（金属切削速查 速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min n =955.4r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=1000 w 22 r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=13.8mm，所以 t =0.22min ，t=t2=0.44min。 m w l fn 总 （3）钻、扩、粗铰、精铰孔 11mm 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 9.8mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =1647r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1540 w r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=16.8mm，所以 t =0.18min m w l fn 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 11mm。 进给量：f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.150.25mm，根据（金属切削速查 速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min n =955.4r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 n=1000 w r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=13.8mm，所以 t =0.22min ，t=t2=0.44min。 m w l fn 总 3.5.103.5.10 锪平锪平 1515 孔，钻、铰孔孔，钻、铰孔 2-92-9 孔孔 23 （1）锪平 15 孔 刀具：硬质合金锪钻。 进给量：f=0.20mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-60）手册，确定 其切削速度 =150m/min 则 n =2735.9r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 n=2500 w r/min，所以实际切削速度为 v=127.6m/min。 切削工时：其加工行程为 l=10.8mm，所以 t =0.03min m w l fn （2）钻、精铰 29H7 孔 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.8mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =1647r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1540 w r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=23.8mm，所以 t =0.31min ，t=t2=0.62min。 m w l fn 总 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 9mm。 进给量：f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.150.25mm，根据（金属切削速查 速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min n =955.4r/min s 1000 w v d 24 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 n=1000 w r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=23.8mm，所以 t =0.16min ，t=t2=0.32min。 m w l fn 总 3.5.113.5.11 钻、铰后端面孔钻、铰后端面孔 10H810H8 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.8mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其 切削速度 =30m/min n =974.9r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 w 切削工时：其加工行程为 l=21.8mm，所以 t =0.44min m w l fn 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 10mm。 进给量：f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.150.25mm，根据（金属切削速查 速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min n =573.5r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 n=600 w r/min，所以实际切削速度为 v=18.84m/min。 切削工时：其加工行程为 l=21.8mm，所以 t =0.24min m w l fn 3.5.123.5.12 钻、攻底面螺纹钻、攻底面螺纹 M10-H7M10-H7 钻孔 25 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.5mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =974.9r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 w 切削工时：其加工行程为 l=22.8mm，所以 t =0.46min 。 m w l fn 攻底面螺纹 M10-H7 刀具：机动丝锥钒钢，直径 10mm。 进给量：f=0.1mm/r，根据（机械加工工艺手册表 2.4-105）手册，确定其 切削速度： =0.221mm/s=13.26m/min v PT xdc k v ymm vv 1 0 60 其中 m=0.8，y =0.5，x=2.3，C=0.83，k=1.65 vvvv n =422.3r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=400r/min，所以实际切削速度为 v=12.56m/min。 w 切削工时：其加工行程为 l=22.8mm，所以 t =0.57min 。 m w l fn 2.5.132.5.13 钻、攻左侧面螺纹钻、攻左侧面螺纹 2-M6-7H2-M6-7H 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 5mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =974.9r/min s 1000 w v d 26 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 w 切削工时：其加工行程为 l=15.8mm，所以 t =0.32min，t=t2=0.64min m w l fn 总 攻左侧螺纹 2-M6-H7 刀具：机动丝锥钒钢，直径 6mm。 进给量：f=0.1mm/r，根据（机械加工工艺手册表 2.4-105）手册，确定其 切削速度： =0.076mm/s=4.56m/min v PT xdc k v ymm vv 1 0 60 其中 m=0.8，y =0.5，x=2.3，C=0.83，k=1.65 vvvv n =242r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=250r/min，所以实际切削速度为 v=4.71m/min。 w 切削工时：其加工行程为 l=15.8mm，所以 t =0.32min，t=t2=0.64min m w l fn 总 3.5.143.5.14 钻、攻左侧面螺纹钻、攻左侧面螺纹 M8-7HM8-7H 钻孔 选用机床：Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 6.7mm。 进给量：f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定 其切削速度 =30m/min n =1194.2r/min s 1000 w v d 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 n=1100r/min，所以实际切削速度为 v=27.