冲压模具设计标准.doc

_文件变更履历表序号变更内容简述变更前版本变更版本修订日期拟制审核批准一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。二、适用范围：公司所有冲压模具；3、 具体规定： 第一节 模具制作流程标准 工艺/项目/生产提模具开发电子流 相关主管审核批准 模具设计出图 相关主管审核批准 模具制作 试模 品管检验、开合格证 生产验收！ 第二节 图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理? 经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。 第三节 展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。5）成形工位(冲凸、冲桥形、小折、抽孔，压死边)应进行局部剖视时应画出局部 断面图表示成形后的形状. 2.折线画法 1）局部剖示图和局部断面图大小及高度等尺寸尽量标注齐全. 2）所有抽牙,抽凸,压毛边、压印、压平等局部成型都必须标注其类型、方向和尺寸 3）压平成形应画压平成形后的两条折线，注明向上/向下压平，并在旁边画一个局部侧视图反映压平方向，预弯90度时折弯线外移0.3T，展开长度取1.6T。 4）注解中必须填写料厚,材质和毛边方向 5）有其他特殊要求時,注解说明. 第四节 模具结构设计标准1.冲孔模 冲孔模标准结构及选取原则序号名称板厚材质热处理主要功能及选取原则1上模座3045#none装夹模具，支撑上模，安装弹簧。一般只在前后或左右单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取40，模具长边400以下时可用模柄，400以上时必须锁压板2上垫板15Cr12HRC55防止夹板冲头、镶件陷入模座。如果夹板没有成形冲头，细小冲头等可以不用上垫板。3上夹板2045#夹持固定上模冲头，模板达到400X500以上时板厚取254脱背板15Cr12HRC55固定脱料板镶件，脱料板无镶件时可取消此板5脱料板20SKD11HRC55脱料、压料，防止冲压过程中产品移动等，模板达到400X500以上时板厚取256下模板25SKD11HRC60冲裁剪口，产品定位，固定下模镶件。板厚视情况而定，材料较厚、模具较大时模板适当取厚到30、35、40等7下垫板15Cr12HRC55防止下模镶件陷入下模座，如果下模没有高度要求严格的镶件时可以取消此板。8下模座4045#none装夹模具，固定下模，安装弹簧。一般只在前后或左右单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取509下垫脚15045#none调节模具高度，给下模提供落料空间，增加下模强度。10外导柱标准件模具最长边400以下取25,400600取28,600以上取32,长度根据闭模高选取11内导柱标准件模具最长边250以下取16,250400取20,400以上取25,长度根据实际模板高选取12等高套筒标准件模具最长边250以下取M6,250600取M8,600以上取M10,长度根据实际模板厚+脱料板行程定，脱料板行程一般取510MM13顶料销标准件一般下模须加顶料销，顶料高度一般取5.0mm模具最长边250以下取6,250以上取814定位针SKD11HRC60尽量采用内部圆孔定位，外形取8X8或10X10作粗定位,单边取间隙0.20.5,定位旁边须加顶料销。15圆冲头SKD11HRC60一般取0.5一阶的整数倍，2.0以下冲头必须加强，其余视情况定,不锈钢厚2.0以上冲头须加强至6.0。16弹 簧标准件脱料弹簧一般20.0、25.0、30.0视脱料力大小，弹簧放置空间而定2.复合模 复合模标准结构及选取原则序号名称板厚材质热处理主要功能及选取原则1上托板2045#none装夹模具，安装弹簧。当上模脱料弹簧空间不够时增加此模板。2上垫脚8045#none提拱安装弹簧空间，当上模脱料弹簧空间不够时增加此模板。3上模座3045#none装夹模具，支撑上模，安装弹簧。一般只在前后或左右单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取40，模具长边400以下时可用模柄，400以上时必须锁压板4上垫板15Cr12HRC55防止夹板冲头、镶件陷入模座。如果夹板没有成形冲头，细小冲头等可以不用上垫板。5上夹板2045#夹持固定上模冲头，模板长边达500以上时板厚取256内外脱20Cr12HRC55脱料、压料，定位，防止冲压过程中产品移动等，模板达到400X500以上时板厚取25，内外脱共用7凹模板25SKD11HRC60冲裁剪口，固定内脱。下料外形不放冲裁间隙，材料较厚、模具较大时模板适当取厚到30、35、40等8凸凹模25SKD11HRC60冲裁剪口，材料定位。下料外形放冲裁间隙（材料少方向），材料较厚、模具较大时模板适当取厚到30、35、40等,产品较小时，镶入下夹板。9下夹板2045#none固定下脱板，凸凹模，安装内导柱，模板长边达500以上时板厚取2510下模座4045#none装夹模具，固定下模，安装弹簧。一般只在前后或左右单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取5011下垫脚15045#none调节模具高度，给下模提供落料空间，增加下模强度。一般只有当模板长边达400以上才考虑选取12外导柱标准件模具长边达400以上才考虑选用,400600取28,600以上取32,长度根据闭模高选取13内导柱标准件模具最长边250以下取16,250400取20,400以上取25,长度根据实际模板高选取14等高套筒标准件模具最长边250以下取M6,250600取M8,600以上取M10,长度根据实际模板厚+脱料板行程定，脱料板行程一般取510MM15定位SKD11HRC60采用浮升挡料销结构16圆冲头SKD11HRC60一般取0.5一阶的整数倍，2.0以下冲头必须加强，其余视情况定,不锈钢厚2.0以上冲头须加强至6.0、8.017弹 簧标准件脱料弹簧一般取20.0、25.0、30.0视脱料力大小，放置空间而定,上模内脱弹簧选绿色，外脱选红色。高度根据行程选取。3.折弯模 折弯模标准结构及选取原则序号名称板厚材质热处理主要功能及选取原则1上模座3045#none装夹模具，支撑上模，安装弹簧。一般四周模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取402上垫板15Cr12HRC55防止折弯冲头、滑块、镶件陷入模座，根据折弯高度调整厚度3上折块30SKD11HRC60固定折弯块，安装滑块，脱料结构等,折弯较高，滑块行程较大时模板适当取厚到35、40等4下折块35SKD11HRC60折弯块宽度取40、50,产品表面要求严时须做滚针结构，折弯深度一般取有效直身位6mm左右，大折块一般镶入下夹板5mm左右，也可以采用固定销结构等。5下脱板2045#none脱料、压料、固定产品。6下夹板2545#none固定下折块，安装脱料板、弹簧、内导柱等7下模座4045#none装夹模具，固定下模，安装外导柱。一般四周比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取508下垫脚15045#none调节模具高度，给下模提供外弹顶空间，一般只有当模板长边达400以上才考虑选取9外导柱标准件根据实际需要考虑选用,250以下取25,250600取28,600以上取32,长度根据闭模高选取10内导柱标准件根据实际需要考虑选用,250以下取20,250400取25,长度根据实际模板高选取11等高套筒标准件模具最长边250以下取M6,250600取M8,600以上取M10,长度根据实际模板厚+脱料板行程定，脱料板行程一般取10MM左右，12定位SKD11HRC60尽量采用内部圆孔作精定位，旁边加顶料销，外形定位块用方形结构作粗定位,单边取间隙0.20.5。13弹 簧标准件脱料弹簧一般取25.0、30.0视脱料力大小，弹簧放置空间而定,弹簧选绿色，高度根据脱板行程定。4.连续模 连续模标准结构及选取原则序号名称板厚材质热处理主要功能及选取原则1上模座3045#none装夹模具，支撑上模，安装弹簧。一般只在前后单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取40，上模尽量锁压板，长边300以下时可用模柄，300以上时必须锁压板2上垫板15Cr12HRC55防止夹板冲头、镶件陷入模座。如果夹板没有成形冲头，细小冲头等可以不用上垫板。3上夹板2045#夹持固定上模冲头，模板长边达到500以上时板厚取254脱背板15Cr12HRC55固定脱料板镶件，脱料板无镶件时可取消此板5脱料板20SKD11HRC55脱料、压料、定位等，模板长边达到500以上时板厚取256下模板25SKD11HRC60冲裁剪口，产品定位，固定下模镶件。板厚视情况而定，材料较厚、模具较大时模板适当取厚到30、35、40等7下垫板15Cr12HRC55防止下模镶件陷入下模座，如果下模没有高度要求严格的镶件时可以取消此板。8下模座4045#none装夹模具，固定下模，安装弹簧。一般只在前后或左右单方向比模板增加50左右夹模位。如果有外导柱则模板要加宽75。板厚取509下垫脚15045#none调节模具高度，给下模提供落料空间，增加下模强度。10外导柱标准件模具最长边400以下取25,400600取28,600以上取32,长度根据闭模高选取11内导柱标准件模具最长边250以下取16,250400取20,400以上取25,长度根据实际模板高选取12等高套筒标准件模具最长边250以下取M6,250600取M8,600以上取M10,长度根据实际模板厚+脱料板行程定，脱料板行程一般取510MM13顶料销标准件一般下模须加顶料销，顶料高度一般取5.0mm模具最长边250以下取6,250以上取814导正孔SKD11HRC60一般采用料带上专用导正孔，特殊情况可用产品孔作导正孔。冲导正孔冲头比导正孔大0.02，导正针有效高度一般高出脱料板0.51.0,材料较厚时可适当取1.5左右15导料销SKD11HRC60一般前面加导料板结构，模板内加8X9浮升导料块导正，单边放0.1左右间隙。16圆冲头SKD11HRC60一般取0.5一阶的整数倍，2.0以下冲头必须加强，其余视情况定,不锈钢厚2.0以上冲头须加强至6.0、8.017弹 簧标准件脱料弹簧一般20.0、25.0、30.0视脱料力大小，弹簧放置空间而定 第五节 模具零部件设计标准一.外导柱标准结构及选取原则 1.外导柱的功能 外导柱的功能主要是用于上、下模的导正，保证上、下模相对位置，防止冲压过程中上、下模移位。 2.选用原则 a 优先选用滚珠导柱。 b 根据模具的大小来适当选用外导柱的数量和大小。 c 选取外导柱的长度时要注意在合模时模具各部分的导正顺序如下：外导柱导正 内导柱导正 模具内冲子等零件进放上(下)模， 3.排配原则 a 外导柱排布时，注意不要与其它模具零件干涉。 b 连续模在不影响送料的情况下，导柱一般都装在下模，工程模中为避免影响操作 员的操作，一般都装在上模，后柱可考虑装在下模。 c 排布位置如图二.内导柱标准结构及选取原则1.内导柱的功能 内导柱主要用于模板间和上下模间的导正。2.内导柱的规格 内导柱的规格一般选取16、20、25、303.内导柱的选用原则 a 通常选用20的导柱，如果模具较小或较大，也可根据实际情冲选用16、25或30 4.排配原则 a 导柱一般排在模板的四个角上距边25MM左右，当模板较小时可选取20mm边处 b 如果选用两柱，可排在斜对角，也可根据实际情况定 c 排配过程中一定要注意防呆，一般选其中一上导柱位置偏移5mm左右三.螺丝标准结构及选取原则1.功能 主要起连接坚固作用。2.选用原则 a 螺丝大小优先选用M8，当模板太大或大小时可考虑选用M10或M6 b 下模座与下垫脚用M10螺丝，长度为下模座加20MM，不用沉头。3.排配原则 a 螺丝到模板边缘中心距离取20MM左右 b 在内导柱附近排一个螺丝，螺丝距离一般取150200 c 当模板较宽时可以考虑在模板中线排螺丝。 d 螺丝的排配方式应虑组立及修模的方便。四.销钉标准结构及选取原则1.功能 a 装配定位，保证各被联接件间的相对位置 b 在强度较弱时进行补强 c 防止模板冲压过程中移位。 2.选用原则 a 优先选用8，当模板太大或大小时可考虑选用10或6 b 长度选用标准系列，并保证一定的配合长度。3.排配原则 a 一般模板间的定位联接选用四个固定销，模具较小时可选两个。 b 连续模脱料板与脱背之间需排销钉 c 在需要补强的地方，固定销数量视实际情况排。五.弹簧标准结构及选取原则1.功能 弹簧是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料、推件及顶出等功能。2.选用原则 a 长度选择：一般保证开模状态下预压缩2mm左右，闭模状态弹簧压缩量小于或等于最大压缩量。 b 卸料、顶料优先选用绿色弹簧，如果顶料力不大时可选用黄色或线簧 c 活动定位销一般选用6顶料销，配8线簧和M10止付螺 d 复合模外脱板用红色弹簧，内脱板用绿色弹簧。 e 冲孔模和成形模用绿色弹簧，如有特殊需要，可考虑其它规格 f 弹簧规格优先选用25,特殊情况可选用其它规格3.排配原则 a 弹簧孔中心到距离约等于弹簧外径，与其它弹簧孔保持实际壁厚大于5MM b 弹簧排列优先考虑受力重点部位，然后再考虑整体受力均衡性六.等高套筒标准结构及选取原则1.规格 等高