毕业设计（论文）-一次性勺子塑料注塑模具设计.doc

全套图纸加扣 3012250582 毕业设计说明书(论文) 作 者： XXX 学 号： XXXX 学院（系、部）： XXXXXXXX 专 业： XXX 题 目： 一次性餐勺注塑模具设计 指导者： 评阅者： 201x 年 x 月 南 京 全套图纸加扣 3012250582 目目 录录 目目 录录.2 ABSTRACTABSTRACT .5 1 1 前言前言.6 1.11.1 课题背景课题背景.6 1.21.2 课题分析课题分析.8 2 2 塑件分析塑件分析.9 2.12.1 产品分析及其技术条件产品分析及其技术条件.9 2.22.2 塑件材料的确定塑件材料的确定.10 2.32.3 塑件材料的性能分析塑件材料的性能分析.11 2.3.1 基本特性.11 2.3.2 成型性能.12 2.3.3 主要用途.13 3 3 成型布局及注塑机选择成型布局及注塑机选择.14 3.13.1 进胶方式选择进胶方式选择.14 3.23.2 型腔的布局及成型尺寸型腔的布局及成型尺寸.14 3.33.3 估算塑件体积质量估算塑件体积质量.16 3.43.4 注塑机的选择和校核注塑机的选择和校核.16 3.4.1 注射胶量的计算.16 3.4.2 锁模力的计算.16 3.4.3 注塑机选择确定.17 表 HTF80XB 注塑机参数.18 4 4 注塑模具设计注塑模具设计 .19 4.14.1 模架的选用模架的选用.19 4.1.1 模架基本类型.19 全套图纸加扣 3012250582 3 4.1.2 模架的选择.19 4.1.3 导向与定位机构设计.20 4.24.2 浇注系统的设计浇注系统的设计.21 4.2.1 主流道设计.21 4.2.2 分流道的设计.22 4.2.3 浇口的设计.22 4.2.4 冷料穴的设计.23 4.34.3 分型面的设计分型面的设计.23 4.44.4 成型零部件的设计成型零部件的设计.24 4.4.1 成型零部件结构.25 4.4.2 成型零部件工作尺寸的计算.27 4.4.3 凹模宽度尺寸的计算.27 4.4.4 凹模长度尺寸的计算.28 4.4.5 凹模高度尺寸的计算.28 4.4.6 凸模宽度尺寸的计算.28 4.4.7 凸模长度的计算.28 4.7.8 凸模高度尺寸的计算.28 4.4.9 模具强度与刚度校核.29 4.64.6 脱模及推出机构脱模及推出机构.29 4.6.1 脱模力.29 4.6.2 推出机构.30 4.74.7 冷却系统的设计与计算冷却系统的设计与计算.32 4.7.1 冷却水道设计的要点.33 4.7.2 冷却水道在定模和动模中的位置.33 4.7.3 冷却水道的计算.34 4.84.8 排气结构设计排气结构设计.35 4.94.9 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核.36 5 5 结语结语.37 致谢致谢 .38 附图附图(2D/3D)(2D/3D)装配图装配图.39 参考文献参考文献 .41 全套图纸加扣 3012250582 4 摘 要 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等 技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，侧浇口进料，注射机采 用 80XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，选择模具 合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计 算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。 关键词：关键词：机械设计；模具设计；CAD 绘制二维图；UG 绘制 3D 图。 全套图纸加扣 3012250582 5 ABStractABStract To understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two sub gate feed injection machine adopts HTF160XB models, and set a cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design. Keywords:Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two- dimensional map; UG draw 3D maps, injection machine selection. 全套图纸加扣 3012250582 6 1 1 前言前言 1.11.1 课题背景课题背景 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、 电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中，60%80%的零件都依靠模具成形， 并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越 复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效 率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着塑料工业的飞速发展和 通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也 在不断地扩大，越来越普遍地采用塑料成型。该方法适用于全部热塑性塑料和 部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。作为 注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成 型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产 品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反映能力和速度。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类 等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安 装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过 程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导 向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与 抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。 由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考 虑的要点如下: a塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应 力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能 上的优点，避免或补偿其缺点。 b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状 全套图纸加扣 3012250582 7 应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀 冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。 c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机 构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。 对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀 性能等。 目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大 型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及 整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE) 技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位 置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化， 也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力 大为提高。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到 生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程 进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分 布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早 发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不 仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提 高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。某些国外电加工机床 具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微 细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的 监测和控制，提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用 有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三 维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起 到了很大作用。我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日 趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内 模具市场将继续高速发展；另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集 团到我国进行模具采购趋向也十分明显。 全套图纸加扣 3012250582 8 随着计算机技术的发展应用，模具设计与制造技术正朝着数字化方向发展。 特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数 据交换到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现 设计制造一体化。 1.21.2 课题分析课题分析 本课题內容是对一次性餐勺进行测绘。基于生产实践之上的对产品进行模 具设计，模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面 的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等 技术要求，本模具采用一模二腔布局，侧入式浇口进料，注射机采用 80XB 型 号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文 字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合理的加工 方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果， 并且大大提高了注塑模的质量。 全套图纸加扣 3012250582 9 2 2 塑件分析塑件分析 2.12.1 产品分析及其技术条件产品分析及其技术条件 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和 表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具 结构和模具精度。 课题目标产品是一个生活中常见的一次性餐勺，其零件外形如图所示。具 体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本， 成型容易，精度要求不高。 全套图纸加扣 3012250582 10 产品产品 2D/3D2D/3D 视图视图 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具 的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精 度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差 等级确定精度等级。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT5 级精度， 未注采用 MT8 级精度。 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能 避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制 品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m 件的 1/2，即 Ra 0.010.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗m 糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为 Ra0.8，内部为 Ra1.2m 。m 2.22.2 塑件材料的确定塑件材料的确定 全套图纸加扣 3012250582 11 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有 流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既 得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活， 它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高， 减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、 防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。 此产品壁厚均匀，HDPE 性能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求， 容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。 2.32.3 塑件材料的性能分析塑件材料的性能分析 2.3.12.3.1 基本特性基本特性 高密度聚乙烯（High Density Polyethylene，简称为“HDPE”）， 是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。原态 HDPE 的外表呈乳白色，在微薄 截面呈一定程度的半透明状。PE 具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特 性。 HDPE 是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。高密度聚乙烯为无毒、无味、 无臭的白色颗粒，熔点约为130，相对密度为0.9410.960。它具有良好的耐 热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。介电 性能，耐环境应力开裂性亦较好。熔化温度120160。对于分子较大的材料， 建议熔化温度范围在200250之间。高密度聚乙烯是种白色粉末颗粒状产品， 无毒、无味，密度在0.9400.976 g/cm3范围内；结晶度为80%90%，软化点 为125135，使用温度可达100；硬度、拉伸强度和蠕变性优于低密度聚 乙烯；耐磨性、电绝缘性、韧性及耐寒性均较好，但与低密度绝缘性比较略差 些；化学稳定性好，在室温条件下，不溶于任何有机溶剂，耐酸、碱和各种盐 类的腐蚀；薄膜对水蒸气和空气的渗透性小、吸水性低；耐老化性能差，耐环 境开裂性不如低密度聚乙烯，特别是热氧化作用会使其性能下降，所以，树脂 需加入抗氧剂和紫外线吸收剂等来提高改善这方面的不足。高密度聚乙烯薄膜 全套图纸加扣 3012250582 12 在受力情况下的热变形温度较低，这一点应用时要注意。 2.3.22.3.2 成型性能成型性能 【英文全称】High Density Polyethylene HDPE 材料 【英文缩写】HDPE 【中文全称】高密度聚乙烯 【常用俗称】低压乙烯 【组成单体】乙烯 【基本特性】高密度聚乙烯是一种不透明白色腊状材料，比重比水轻，比 重为0.9410.960，柔软而且有韧性，但比 LDPE 略硬，也略能伸长，无毒，无 味。 【燃烧特性】易燃，离火后能继续燃烧，火焰上端呈黄色，下端呈蓝色， 燃烧时会熔融，有液体滴落，无黑烟冒出，同时，发出石蜡燃烧时发出的气味。 【主要优点】耐酸碱，耐有机溶剂，电绝缘性优良，低温时，仍能保持一 定的韧性。表面硬度，拉伸强度，刚性等机械强度都高于 LDPE，接近于 HDPE，比 HDPE 韧，但表面光洁度不如 HDPE。 【主要缺点】机械性能差，透气差，易变形，易老化，易发脆，脆性低于 HDPE，易应力开裂，表面硬度低，易刮伤。难印刷，印刷时，需进行表面放电 处理，不能电镀，表面无光泽。 【应用场合】用于挤出包装薄膜，绳索，编织袋，渔网，水管；注塑低档 全套图纸加扣 3012250582 13 日用品及外壳，非承载荷构件，胶箱，周转箱；挤出吹塑容器，中空制品，瓶 子。 【注塑工艺】HDPE 有数不清的应用，范围从可重复使用的薄壁饮料杯到 5gsl 罐，消费国内生产的 HDPE 的1/5。注塑品级一般熔体指数510，有具 有韧性较低流动性品级和具有可加工性的较高流动性品级。用途包括日用品和 食品薄壁包装物；有韧性、耐用的食品和涂料罐；高抗环境应力开裂应用，如 小型发动机燃料箱和90gal 垃圾罐。 一般的 HDPE 熔点为142，分解温度为300；注塑温度的可调区间较大。 注塑时，一般使用温度为180-230；因是烯烃类塑料，它不吸水，生产时， 不需烘干，但为了产品质量，可用60温度烘干1hr，以排出浮水；聚乙烯的 熔体粘度大，流长比小，薄壁制品可能缺胶，因此，浇口和流道相对较大；制 品易带静电，表面易吸埃。收缩率为16；溢边值为0.05mm。 2.3.32.3.3 主要用途主要用途 HDPE 在机械工业上用来制造壳体盖、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接 件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 HDPE 制造汽车挡泥板、 扶手、热空气调节导管等，还可用 HDPE 夹层板制小轿车车身。HDPE 还可用来 制造水表壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容 器，农药喷雾器及家具等。 全套图纸加扣 3012250582 14 3 3 成型布局及注塑机选择成型布局及注塑机选择 3.13.1 进胶方式选择进胶方式选择 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通 道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设 计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、 浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好 的成型。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式 浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几 点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。 2. 有效地排出型腔内的气体 由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口在产品 端面处，成形后切除浇口, 零件组装时浇口被遮挡起来。 3.23.2 型腔的布局型腔的布局及成型尺寸及成型尺寸 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并 从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加 工生产。 全套图纸加扣 3012250582 15 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过 浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个 型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离 尽可能短，同时采用平衡流道。 成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大 造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。 因模具是一模二腔，考量排布可得型腔长为 240mm，宽为 140mm。塑件的高度 为 15mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸 入高度加 20-40mm，因此得出成型型腔总体厚度为 40mm。型腔布局如图。 型腔布局型腔布局 全套图纸加扣 3012250582 16 3.33.3 估算塑件体积估算塑件体积质量质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部 件验证功能，可以测得塑件的体积为 12.831，HDPE 的密度为 0.9， 3 cm 3 /cmg 即可以得出该塑件制品的质量约为 11.55g。 3.43.4 注塑机的选择和校核注塑机的选择和校核 3.4.13.4.1 注射胶量的注射胶量的计算计算 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机 额定注射量的 80%以内。校核公式为： mmnm%80 21 式中：-型腔数量n -单个塑件的重量（g） 1 m -浇注系统所需塑料的重量（g） 2 m 本设计中：n=2 11.55g g =3.5g g 1 m 2 m m（2x11.55+3.5）/0.8 即 m33.25g 因而预选注塑机额定注塑量最少为 33.25g 以上 3.4.23.4.2 锁模力的锁模力的计算计算 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要 分开而产生溢料。塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 成型投影面积= 2 AAAnA 21 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 1 A -浇注系统在模具分型面上的投影面积 2 A 全套图纸加扣 3012250582 17 n=2 =4261 =170 1 A 2 mm 2 A 2 mm 本设计中 =2x4261+170=8692 21 AnA 2 mm 锁模力和成型面积的关系根据依照以下计算公式确定： 1000 PA P 腔 锁 式中 锁模力，kN；P 锁 型腔压力，MPa ；P 腔 A 成型投影面积，mm2； 一般熔料经喷嘴时其注射压力达 6080MPa，经浇注系统入型腔时型腔压 力通常为 20-40MPa，这里取 30MPa。 计算：A/1000=308692/1000=260.76 kN (取整 260 P 腔 kN) 得出预选注塑机额定注塑压力为 260 kN 以上。 3.4.33.4.3 注塑机选择确定注塑机选择确定 综合考虑以上因素，选定注射机为 80XB。其相关性能符合成型方案要求， 以下相关参数： 型号 参数 单位 80A80B80C 螺杆直径 mm343640 理论注射容量 cm3111124153 注射重量 PS g101113139 注射压力 Mpa206183149 注射行程 mm122 螺杆转速 r/min0220 料筒加热功率 KW5.7 锁模力 KN800 拉杆内间距(水平垂直) mm365365 允许最大模具厚度 mm360 全套图纸加扣 3012250582 18 允许最小模具厚度 mm150 移模行程 mm310 移模开距(最大) mm670 液压顶出行程 mm100 液压顶出力 KN33 液压顶出杆数量 PC5 油泵电动机功率 KW11 油箱容积 l200 机器尺寸(长宽高) m4.31.251.8 机器重量 t3.22 最小模具尺寸(长宽) mm240240 表表 HTF80XB 注塑机参数注塑机参数 全套图纸加扣 3012250582 19 4 4 注塑模具设计注塑模具设计 4.14.1 模架的选用模架的选用 4.1.14.1.1 模架基本类型模架基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分 的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的 模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、 热流道注射模。 4.1.24.1.2 模架的选择模架的选择 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由 GB/T12556.1- 12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择 CI 型的模架，其基本结构如 图所示： 模架结构图模架结构图 CI 型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，大水口模 全套图纸加扣 3012250582 20 架，适合侧浇口的注射成形模具。 由分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱 导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及 模具的外轮廓尺寸，以此分析计算： 模架的长 L=型腔长度（190）+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚 300mm 模架的宽 W=型腔宽度（150）+导向杆的直径+模板壁厚250mm 根据成型型腔的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导 柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。参考成型型腔厚度，考虑模 板强度要求，定模板厚度取 80mm，动模板厚度取 80mm。考虑顶出行程要求， 支撑板取 80mm 以满足。 综上所述所选择的模架的型号为：CI-2530-A80-B80-C80。 4.1.34.1.3 导向与定位机构设计导向与定位机构设计 导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向 和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件 包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计 （1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中 心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱 和导套后发生变形。 （2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要 2-4 个导柱。如果，模 具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或 用两个直径相同，但错开位置的导柱。 （3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。 （4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽 （5） 导柱导套及导向孔的轴线应保证平行 （6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成 全套图纸加扣 3012250582 21 型零件。 2. 导柱的设计 （1） 有单节与台阶式之分 （2） 导柱的长度必须高出公模端面 68mm （3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分 （4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定 （5） 其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔 （1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成 盲孔，侧壁增加排气孔。 （2） 导套有套筒式台阶式凸台式 （3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角 r。 一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的 准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到 合模导向的作用. 4.24.2 浇注系统的设计浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系 统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧 浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 浇注系统组成： 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 4.2.14.2.1 主流道设计主流道设计 所选用 80XB 型注射剂喷嘴有关尺寸如下： 全套图纸加扣 3012250582 22 喷嘴前段孔径 d0=3mm 喷嘴圆弧半径 R0=12mm 为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径 d 应稍大于喷嘴直径。 d=d0+（0.51）=3.5mm 主流道设计成圆锥形，其锥角通常为 24，过大的锥角会才产生湍流或 涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使冲模时熔体的流动阻力 过大，此处的锥角选用 1，主流道球面半径比喷嘴球面半径大 12mm。这里 取主流道球面半径 R16mm，经测量主流道长度 L 取 95mm。 4.2.24.2.2 分流道的设计分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道应 能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。其作用是改变熔体流向，使其 以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度应该尽可能短，折弯少， 尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较 理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 Ra 为 1.6 m，本设计选择 矩形截面的分流道，d=5mm，采用流道布局如图所示： 流道布局流道布局 全套图纸加扣 3012250582 23 4.2.34.2.3 浇口的设计浇口的设计 侧浇口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般开设在分型面上，一般塑 料熔体从外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形。侧浇口的宽度和深度尺寸 作如下取值： 宽度 b=3 m 深度 t=0.8 mm 4.2.44.2.4 冷料穴的设计冷料穴的设计 主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流 入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流 入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末 端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同 或略大一些，这里取为 6mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的 倒扣形式有多种，这里采用 Z 倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推 杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最 后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。如图： 拉料针拉料针 4.34.3 分型面的设计分型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开 全套图纸加扣 3012250582 24 时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面 称