钢结构工程专项方案

西南证券总部大楼 机房层二钢结构工程专项施工方案施工组织设计（施工方案） 机房层二钢结构工程专项施工方案建设单位： 西南证券股份有限公司 工程项目： 西南证券总部大楼 编制人员： 技术负责： 项目经理： 报送日期： 2018年2月1日 重庆建工集团股份有限公司目 录第一章 工程概况11.1 工程名称11.2建设地点11.3建设单位11.4代建单位11.5设计单位11.6工程概况1第二章 编制依据32.1编制说明32.2编制依据4第三章 施工部署53.1工程管理目标53.2主要施工顺序53.3主要生产资源配置53.4施工准备6第四章 主要施工方法94.1 构件制作工艺及流程94.2焊接H型钢构件制作124.3型钢梁安装264.4钢梁安装354.5高强螺栓施工444.6保证安装焊接质量措施46第五章 质量管理体系及质量保证措施475.1 质量保证体系框图475.2施工质量控制措施47第六章 安全及文明施工管理496.1 安全及文明施工496.2安全施工措施496.3文明施工措施50第一章 工程概况1.1 工程名称西南证券总部大楼塔楼机房层二钢结构1.2 建设地点江北区江北嘴中央商务区1.3 建设单位西南证券股份有限公司1.4 代建单位重庆渝海控股（集团）有限责任公司1.5 设计单位重庆市设计院1.6 工程概况本工程为西南证券总部大楼工程机房层二钢结构，采用型钢梁+钢梁结构形式，水平分布于塔楼7-12轴/F-2/G轴、7-12轴/0/J-L轴两个区域中，结构标高192.400米，钢梁最大净跨20.2米，钢梁安装完成最大长度32.6米；8-11轴/F-2/G轴、8-11轴/0/J-L轴两个区域待钢梁施工完毕，在钢梁上铺设一层0.9厚YXB65-185-555（B）钢承板，后在钢承板上浇筑楼面混凝土。钢梁截面详下表：钢梁截面表构件编号构件类型截面尺寸材质GL1焊接H型钢H12004002428Q345BGL2（XGL2）焊接H型钢345BGL3（XGL3）焊接H型钢345BCL1热轧H型钢HN3001506.59Q345BCL2热轧H型钢HN6002001117Q345BCL3焊接H型钢H8003001420Q345B由于本工程安装高度达192.4米，吊装机械只能采用现场施工用塔吊，考虑到塔吊的最大吊重，需对钢梁进行分段制造、分段运输、分段吊装，在安装位置进行分段拼装，使施工难度及现场工作量大增，对施工精度及现场焊接要求较高。由于本工程同一条钢梁中既有型钢梁又有钢梁，钢结构施工需分为两个阶段，第一阶段施工型钢梁部分并浇筑混凝土，第二阶段施工钢梁及钢承板；详下图：第二章 编制依据2.1 编制说明编制本施工组织设计的指导思想是以质量为中心，确保安全、工期目标的实现，确保工程有序运行。科学管理、精心组织，优质、安全、高效地完成本项目的全部施工任务，为业主提供优质的产品和完善的服务。针对本工程设计特点，本施工组织设计着重从人员、机械设备、施工技术、施工管理、安全达标、文明工地创建等方面进行部署；利用公司钢结构加工工厂工厂化制作，现场组对安装。合理组织，精心管理，确保质量、工期目标的实现。2.2 编制依据2.2.1 施工图/深化图由重庆市设计院出具的西南证券总部大楼项目施工图，由代理业主、设计单位、监理单位、施工单位/深化单位共同签字确认的西南证券总部大楼塔楼机房层二钢结构深化设计。2.2.2 施工现场实际情况。2.2.3 工程采用的主要规范、规程：序号规范、规程名称编 号1建筑结构制图标准GB/T50105-20102房屋建筑制图统一标准GB/T50001-20103建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20134钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015钢结构工程施工规范GB50755-20126钢混凝土组合结构施工规范GB50901-20137钢结构焊接规范GB50661-20118工程测量规范GB50026-20079碳素结构钢GB/T700-200610低合金高强度结构钢GB/T1591-200811热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-200612热轧H型钢和剖分T型钢GB/T11263-201013热轧型钢GB/T706-200814非合金钢及细晶粒钢焊条JG/T137-200715低合金钢药芯焊丝GB/T5117-201216埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T17493-200817埋弧焊用低合金高焊丝和焊剂GB/T5293-199918电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T12470-200319钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3632-200820钢结构用高强度垫圈GB/T1230-200621钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1231-2006第三章 施工布署3.1 工程管理目标3.1.1 质量目标质量目标：一次性验收合格。严格按国家现行施工验收规范设计图组织施工，严格按建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）及钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001检评各分部分项工程，确保本工程一次性交验达到合格标准。3.1.2 工期目标工期目标：按项目总施工进度计划执行。在保证质量、安全、文明施工的前提下，根据我司的施工管理能力、技术水平和拟投入的机械设备、物资、劳动力等状况，采取必要的施工技术和安全技术措施，确保按期交验。3.1.3 安全管理目标安全管理目标：杜绝死亡、重伤事故和重大设备、交通及火灾事故，轻伤频率控制在1以内。对施工人员在施工前进行安全入场教育，分工种、分阶段进行施工安全交底和安全知识教育，在施工中要随时注意安全，施工员和专职安全员行驶其职责，使施工现场不留有安全隐患。3.2 主要施工顺序施工准备钢构件制作型钢梁安装钢筋绑扎及混凝土浇筑钢梁安装钢承板安装防火涂料施工工程收尾验收3.3 主要生产资源配置3.3.1 劳动力需用量1、安装工8人； 2、电焊工 4人；3、电工1人；4、普工 5人；合计：18人。以上人员都不包括项目部管理技术人员在内。3.3.2 主要材料需用量序号名称单位数量使用部位1低合金钢板Q345B吨110型钢梁、钢梁2热轧型钢吨2.5钢梁3钢承板560楼面3.3.3 施工机具及设备需用量序号设备名称型号规格数量用于施工部位1数控多头切割机CNG-50001台构件制作2型钢自动组立机HG-20001台构件制作3门式埋弧自动焊DMM502台构件制作4H型钢矫正机YJZ-60B1台构件制作5抛丸除锈机HPG2012-8R1台构件制作6平面数控钻CDMP20121台构件制作7剪板机QC11Y-161台构件制作810T电动单梁起重机LDA10t10台构件制作9二氧化碳气体保护焊机NBC-500F12台构件制作及安装10喷涂泵2台构件制作及现场油漆11扭矩扳手2台构件安装3.4 施工准备3.4.1 施工技术准备（1）图纸会审由技术部门向建设单位领取专业施工图纸，由工程技术人员负责施工图纸的分发，并建立管理台帐。由技术负责人组织工程技术人员认真审核图纸，做好图纸会审的前期工作，针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录。工程开工前及时与业主、设计单位联系，做好设计交底及图纸会审工作。（2）备齐技术规范、验收标准。根据施工图纸，现场备齐与本工程有关的施工组织设计、施工方案质量验收规范系列、施工技术规范系列、施工组织设计、施工方案标准图集系列、施工手册等技术规范、验收标准。（3）施工试验工作计划序号主 要 试 验 项 目1热轧钢板力学性能试验2热轧型钢力学性能试验3栓钉焊接力学性能试验及弯曲试验4高强度螺栓扭矩系数试验5高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验6连接焊缝探伤检验7钢结构表面涂装厚度检验（4）图纸深化设计构件制作前对设计施工图进行深化设计，形成完整的能够满足施工构造、施工工艺、构件运输等有关技术要求的详图，全面指导钢结构工程的制作和安装；深化设计应包括图纸目录、设计总说明、构件布置图、构件详图和安装节点详图等内容；图纸表达应清晰、完整。（5）制订物资计划进行施工前的工料分析，并按照施工进度计划编制加工定货及材料供应一览表，供业主、监理审查，制定分供方案选择计划，保证物资供应。做好各种物资进场计划。3.4.2 施工劳动务准备为加强各项管理，提高工程质量，选择有同类工程施工经验并有较强施工组织能力、工作效率高、机械设备先进有良好声誉的队伍作为专业施工班组。班组全体人员进行进场前安全、文明施工及管理宣传动员。对特殊工种作业人员集中培训，考核合格后方可上岗。对各班组进行施工前技术、质量交底。3.4.3 材料准备（1）钢材A、钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；均应具有产品质量合格证明文件。B、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值。C、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。D、合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。（2）焊接材料A、焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。B、焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T5118的规定；C、焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470、熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 D、CO2气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定。E、配套材料：引弧、引出板、定位板等。第四章 主要施工方法4.1 构件制作工艺及流程4.1.1 钢结构制作工艺翼缘板矫平型钢矫正修整边缘加工钢结构施工设计图钢结构施工详图生产准备配 料进 料轧制型钢加工型钢矫正锯切、剪切矫正号线钻孔精整分类堆放部件组装焊接矫正总装配焊接矫正号线钻孔精整除锈涂装包装发运工艺工装准备零件加工钢板校平放样号料剪切切割号件平直二次号线卷曲边缘加工钻孔端面刨平弯曲型钢拼接原材料材料复验质保书审核外观检查焊接H型钢加工钢板校平加工坡口钢板拼接对焊焊缝探伤5431245伤号料切割H型钢组装主角焊缝焊接钻孔4.1.2 钢结构制作流程焊接H型钢构件制作流程：翼板切割校平坡 口切割停止1检 验停止2检 验对 接对 接刨 边校平划线成品入库矫 正组 立构件检验构件涂装 除 锈 焊缝检验定位组装埋 弧 焊焊 接划线腹板4.1.3 制作过程中各工序质量控制点工序作业工序名称质量控制内容1号 料各部尺寸核对2切 割直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度3制 孔孔径，孔距，孔边距，光洁度，毛边，垂直度4焊 接焊材准备工作，焊渣清除，焊角，直角度，各部位尺寸检验5矫 正直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度6端面加工长度，端面平整度，端面角度7除 锈表面清洁度，表面粗糙度8涂 装目测质量，涂层厚度（干漆膜），气候，不油漆处的处理9包装编号必要的标识，包装外观质量，包装实物核对10储 存堆放平整，防变形措施，表面油漆状况11装 运装车明细表，外观检查12预 装安装部位尺寸偏差，方向标识4.2 焊接H型钢构件制作4.2.1 H型钢下料切割（1）H型钢下料准备A、下料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清单及排版图进行。B、下料时，翼缘板、腹板长度方向须加焊接收缩量和铣削余量。若长度方向须拼装，应在钢板拼装后再下料，拼接位置1m且L/3，翼缘板与腹板拼接缝的间距200mm，并与钢板的轧制方向一致。C、下料时，使用的钢板应平整且无损伤和其它超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除10mm的轧制缘。D、下料时，新划的切割线正确清晰，下料尺寸允许偏差1.0mm,对角线允许偏差3.0mm。（2）H型钢翼缘及腹板下料A、下料时采用数控多头直条切割机对待下料钢板进行切割，切割前根据钢板厚度配置相应型号的割嘴，同时调整好与板厚相应的氧气压力及可燃气体压力；根据可燃气体相关性质，设定切割行走速度、割嘴与钢板距离、割嘴倾角等参数。B、参数设定后即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。C、用预热火焰将切口始端预热到金属燃点，然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常自动切割。D、自动切割过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障后沿轨迹返回原处，再重新切割。4.2.2 H型钢组立（1）H型钢组立准备A、核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈。B、检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报维修。C、检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨。D、焊接所用的焊条、焊剂等材料应按工艺要求进行烘干。E、根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm。F、按要求切割焊接坡口，H型钢构件主体焊缝坡口采用半自动火焰切割机进行加工，坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除氧化渣及氧化皮等杂物。（2）H型钢组立A、H型钢采用H型钢自动组立机进行组立，组立时将H型钢翼缘板及腹板用吊装设备吊运至组立机之上，组立机夹紧装置夹紧H型钢翼缘板及腹板，并自动将H型钢翼缘板及腹板中心对准。B、H型钢翼缘板及腹板中心对准后，进行组立定位焊；组立定位焊采用二氧化碳气体保护焊，定位焊缝的厚度不应小于3mm，不宜超过设计焊缝厚度的2/3；长度不宜小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距宜为300mm-600mm。其中，起始焊点距离端头为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm处。C、H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。D、H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中。E、H型钢组立允许偏差详下表：焊接H型钢组立允许偏差（mm）4.2.3 H型钢埋弧焊（1）埋弧焊接前准备A、H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于60mm，宽度应大于或等于150mm详下图：H型钢引熄弧板的设置B、H型钢全熔透焊缝坡口的选择及焊接参数：C、焊接顺序如下图所示：（2）H型钢埋弧焊接A、H型钢采用门型自动埋弧焊机进行焊接，经组立工序完成组立的H型钢工件，经起重设置吊运至埋弧焊机焊架上就位；根据钢板材质、厚度、坡口等参数，选择相应焊丝及焊剂，调整好自动埋弧焊机相关参数，将自动埋弧焊机枪头移至引弧板及引出板的起始端。B、打开自动埋弧焊机电源，启动焊机开始焊接，埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。4.2.4 H型钢矫正经埋弧焊焊接完毕后的H型钢，由于焊接产生变形，所以采用机械矫正的方式进行矫正。利用矫正机上辊装置和传动辊构成杠杆原理的孔型，使被矫翼缘通过该孔型，产生过弯曲变形，经过弹性恢复达到所要求的矫正形状，从而实现对工字钢翼缘进行连续矫正达到质量标准。翼缘矫正示意图4.2.5 构件定位组装（1）定位组装准备A、零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。B、核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。C、零件在组装时必须先清除被焊部位及其两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。D、当构件在定位组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。（2）H型钢构件定位组装要求及方法A、H型钢定位组装前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。B、将H型钢本体放置在定位组装平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。C、待定位组装的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对其进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。D、在定位组装平台上，按其部件的位置进行划线、组装，如下示意图所示：定位组装示意图E、对于H钢构件，当附件较多时，并且附件的焊接会造成构件长度及孔间距的较大变化时，优先采用先定长度基准线，然后以该基准线为基准组装附件并焊接，待附件焊接完毕并校正合格后，再进行两端孔加工及两端的定长下料，尺寸精度比较有保证。当采取先钻孔后组装附件的流程时应当注意：在进行构件的端头下料时，零部件的焊接产生的接收缩量。在焊接收缩的影响下，构件的总长会产生不同的变化，因此，在零件组装过程中，应预先考虑该收缩量对主体尺寸精度的影响，在下料前预留焊缝收缩余量，通常H钢截面尺寸在1米以下，每对加劲板对主体长度的影响考虑0.3mm，火工校正对主体长度的影响考虑5mm。钢梁装配控制允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例测量工具梁的长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式L/250010.0截面高度hh20002.0h20003.0截面宽度b2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱L/5000注:吊车梁不允许下挠设计未要求起拱-5.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺腹板局部平面度f/m2腹板t2TK+50mm（P：探头扫查区T：被检工件厚度K：探头入射角tg0值）。C、超声仪器：CTS22型探头：5P812K2.5 5P1313K2.0耦合剂：CG88型、试块CSKIA、CSKA。（2）探伤现场准备A、扫查区要用砂轮除去飞溅、剥离氧化皮及锈蚀涂料等。B、焊缝加强高的形状对探伤结果有影响的，要进行修整。C、探伤仪器必须先预热，以保持稳定的电流。D、探伤申请报告：证明焊缝编号，坡口尺寸、角度、安装后情况和日期。E、焊后24h才能进行探伤。（3）超声波探伤工艺流程（见下图）4.2.9 构件除锈涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素，因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈、它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。本工程主钢构采用抛丸除锈，除锈等级Sa2.5级。4.2.10 构件涂装（1）涂装前施工准备工作A、开桶：开桶前，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计或选用要求相符合；检查制造日期是否超过贮存期，几不符合的应另行研究处理。开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。B、涂料在使用前。一般都要经过过滤。将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂物滤掉，以免这此杂物堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般情况下，可以使用80-120目的金属网进行过滤，以达到质量控制的目的。（2）施工环境条件的质量控制A、工作场地：涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅其他脏物粘附影响质量。B、涂装施工一般应控制相对温度在85%以下，也可以控制在钢构件表面温度高于露点温度3以上的条件下进行。（3）施工方法防腐涂料涂装方法一般有手刷、滚刷和喷漆等，其中采用高压无气喷涂具有功率高、涂料损失少、一次涂层厚度均匀的优点，在涂装时应优先考虑选用之。在涂刷过程中的顺序应至上而下、从左到右、先里后外、先难后易、纵横交错地进行涂刷。（4）施工质量涂层（漆膜）厚度的控制：为了使涂料能够发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的，因此必须严格控制漆膜的厚度、施工时，从以下四个方面进行质量控制：A、施工时应按使用量进行涂装；B、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度；C、施工时，保证漆膜的厚度和涂层的均匀；D、漆膜干透后，最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值为漆膜的要求厚度。选择测点要有代表性，检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。由于涂装工作是分一次或多次进行的，因此涂装的外观质量应是该工作的全部过程，要根据设计要求和施工及验收规范的规定，对每一道工序进行检查。（5）涂装修补的质量控制钢结构在包装、贮存、运输、安装、工地施焊和火焰矫正时，难免造成部分漆膜碰坏和损伤，需要进行补涂；另外还有一部分需要现场安装完成后才能进行补涂（如高强螺栓连接区的补涂、现场焊接区的补涂）。如不对该部分修补工作进行质量控制，将会造成局部生锈进而造成整个构件锈蚀，涂装修补工作主要是控制以下三点：A、在进行修补前，首先应对部分旧漆膜和未涂区的状况以及设计技术要求规定进行研究，采取砂轮打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理；B、为了保持修补漆膜的平整性，应缺陷四周在漆膜10-20cm的距离内进行修整，使漆膜有一定的斜度；C、修补工作应按原涂层涂刷工艺要求和程序进行补涂。无起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，附着良好。4.2.11 包装、存放和运输（1）在涂层干燥后进行：包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。（2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。（3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及安装顺序的需要。（4）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用适合的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。（5）钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一条垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。4.3 型钢梁安装4.3.1 安装概述本工程型钢梁与钢梁为同一道梁且截面尺寸相同，型钢梁与钢梁采用对接等强连接节点，详下图：若先施工型钢梁部分，待混凝土浇筑后再行施工钢梁，由于混凝土浇筑过程中的位移，钢梁和型钢梁可能无法连接，所以本工程采用型钢梁和钢梁同期施工，待型钢梁和钢梁安装完成后方可进行混凝土浇筑。4.3.2 平面及标高测量在吊装前对拟安装构件的平面位置进行测量，将型钢梁及钢梁的安装平面控制线弹在模板或支撑架上，在安装时便于控制钢梁安装平面位置；吊装前还应复核模板及支撑架标高，保证支撑架顶标高同安装标高。4.3.3 吊点及吊装设备（1）吊点由于本工程均为钢梁吊装，吊点均设置于距钢梁端部L/4处，详下图：（2）吊装设备由于吊装位置限制，只能使用施工现场的QTZ80（5513）自升式塔式起重机2台（1#和2#）。QTZ80（5513）自升式塔式起重机额定起重力矩为800KNm，臂长为55m，在臂端55m处（最大幅度）起重量为1.3T。塔吊型号起重性能详下表：QTZ80塔吊型号起重性能幅度（m） 13.8216.4018.0020.0022.0024.0026.0028.00吊重（吨）7.06.05.44.84.33.93.563.26幅度（m） 30.0032.0034.0036.0038.0040.0042.0044.00吊重（吨）3.02.782.582.42.242.01.91.8幅度（m） 46.0048.0050.0052.0054.00吊重（吨）1.71.61.51.421.35根据QTZ80塔吊型号起重性能表以及钢结构深化设计所明确的钢梁分段，型钢梁吊装参数详下表：型钢梁吊装参数表序号构件编号塔吊编号吊装半径（m）塔吊理论吊重（吨）构件吊装尽重（吨）1XGL2-11#QTZ80塔吊33.032.682.262XGL2-21#QTZ80塔吊34.642.521.923XGL2-31#QTZ80塔吊36.202.381.744GL2-41#QTZ80塔吊37.842.252.065GL2-51#QTZ80塔吊39.602.051.386GL2-62#QTZ80塔吊40.301.951.947GL2-72#QTZ80塔吊37.772.261.418GL2-82#QTZ80塔吊35.252.472.009GL2-92#QTZ80塔吊32.752.711.3810GL2-102#QTZ80塔吊30.232.972.0611XGL2-112#QTZ80塔吊27.093.412.3312XGL2-122#QTZ80塔吊23.284.043.3113XGL3-11#QTZ80塔吊18.475.262.4114XGL3-21#QTZ80塔吊23.743.952.5415GL3-31#QTZ80塔吊28.303.221.8516GL3-41#QTZ80塔吊31.592.831.6617GL3-51#QTZ80塔吊34.682.521.6618GL3-62#QTZ80塔吊34.442.541.8519XGL3-72#QTZ80塔吊31.192.871.9820XGL3-82#QTZ80塔吊27.463.342.4121XGL3-91#QTZ80塔吊18.325.303.4622XGL3-101#QTZ80塔吊23.294.043.4523GL3-111#QTZ80塔吊27.663.312.5124GL3-121#QTZ80塔吊31.912.792.0925GL3-131#QTZ80塔吊35.632.431.8826GL3-142#QTZ80塔吊38.602.171.8927XGL3-152#QTZ80塔吊36.102.392.0428XGL3-162#QTZ80塔吊33.802.601.6729XGL3-172#QTZ80塔吊31.672.811.98其平面位置详吊装平面示意图。（3）吊索选用型钢梁吊装示意图吊装荷载计算：最大吊装重量：3.46吨根据P=(Q+q)k1xk2计算P:吊装载荷Q:钢结构最大净重量3.46吨q:吊具、索具、工具重量之和,一般取Q的5%计算.K1为超载系数,k2为动载系数,均取1.1；P=(3.46+3.465%)1.11.1=4.4吨=44KN钢丝绳受力计算：钢丝绳计算简图由上述计算简图可知，钢柱的重量由2根钢丝绳承受，钢丝绳的最小张角为60，则单根钢丝绳的最大拉力为：F1=F2=P/（nsin）=44KN/（2sin60）=25.4kN所需钢丝绳破断拉力：安全系数K=6Fg=F1K=25.46=152.4KN钢丝绳力学性能详重要用途钢丝绳GB8918-2006表9：根据上表参数，选择67+1WS，公称抗拉强度为1570 N/mm2,直径20mm的钢芯钢丝绳最小破断拉力为225KN,考虑折减系数，2250.7=157.5KN152.4KN,满足要求。（4）卸扣选用单个卸扣极限工作荷载为2.54吨（详钢丝绳受力计算）根据一般起重用D形和弓形锻造卸扣GB/T25854-2010表2 弓形卸扣尺寸表：选用型号为卸扣GB/T25854-4-BW-3.2，其等级为4级，销轴直径为31.5，极限工作荷载3.2吨2.54吨 满足要求！4.3.4 支撑架搭设按本工程高大模板安全专项施工方案执行。4.3.5 型钢梁吊装在钢梁进行吊装前，须先为钢梁吊装搭设临时支承脚手架，在钢梁固定之前做为钢梁的临时支承，详下图：在吊装钢梁前为保证施工进度和减小构件移动难度，需在临时支承上用墨线事先弹出轴线位置。型钢临时支撑安装时，要严格控制好位置，避免与栓钉冲突。吊装时将四点吊绳系于设计位牢固固定，将钢梁速吊至离地面1米高度，检查索具是否牢固及观察整个梁片在空中的自由伸展状况，此时的侧向挠曲要满足吊装要求。如无问题再将钢梁移至吊装位置，停顿一下，缓缓降至地面，重新开始吊装就位；就位时应在吊装指挥人员的统一指挥下，逐渐靠近安装位置，就位后用高强螺栓对其进行固定。钢梁就位高强螺栓固定后，进行焊接做业，由于本工程焊缝质量要求为二级，现场施工难度很高，焊缝数量多，为保证焊接质量，现场采用二氧化碳气体保护焊。为保证工程质量和探伤工作顺利进行在钢梁探伤完成以前不能对梁钢筋进行施工作业。待型钢梁下翼缘完全支撑于混凝土垫块，且型钢梁对接节点处高强螺栓及焊接均完成施工、通过检测后拆除型钢梁临时支撑；详下图：钢梁区域支撑架则需要第二阶段施工完毕，楼面混凝土浇筑后方可拆除。4.4 钢梁安装4.4.1 （1）安装概述本工程钢梁部分安装由于GL1重量大、长度长，需要对其分段制造及分段安装，安装时GL1下方搭设临时支撑架，待GL1全部安装到位，高强螺栓及焊接均施工完成且检测合格后方可拆除临时支撑架。CL1、CL2和CL3重量较轻，长度较短，不需要分段，构件到场后吊至安装位置，采用高强螺栓固定于已安装的型钢梁、钢梁及混凝土结构预埋件上。4.4.2 平面及标高测量在吊装前对拟安装构件的平面位置进行测量，将型钢梁及钢梁的安装平面控制线弹在支撑架上，在安装时便于控制钢梁安装平面位置；吊装前还应复核模板及支撑架标高，保证支撑架顶标高同安装标高。4.4.3 吊点及吊装设备（1）吊点由于本工程均为钢梁吊装，吊点均设置于距钢梁端部L/4处，详下图：（2）吊装设备由于吊装位置限制，只能使用施工现场的QTZ80（5513）自升式塔式起重机2台（1#和2#）。QTZ80（5513）自升式塔式起重机额定起重力矩为800KNm，臂长为55m，在臂端55m处（最大幅度）起重量为1.3T。塔吊型号起重性能详下表：QTZ80塔吊型号起重性能幅度（m） 13.8216.4018.0020.0022.0024.0026.0028.00吊重（吨）7.06.05.44.84.33.93.563.26幅度（m） 30.0032.0034.0036.0038.0040.0042.0044.00吊重（吨）3.02.782.582.42.242.01.91.8幅度（m） 46.0048.0050.0052.0054.00吊重（吨）1.71.61.51.421.35根据QTZ80塔吊型号起重性能表以及钢结构深化设计所明确的钢梁分段，型钢梁吊装参数详下表：型钢梁吊装参数表序号构件编号塔吊编号吊装半径（m）塔吊理论吊重（吨）构件吊装尽重（吨）1GL1-11#QTZ80塔吊39.002.121.702GL1-21#QTZ80塔吊41.541.921.623GL1-32#QTZ80塔吊38.272.212.004GL1-42#QTZ80塔吊34.322.551.625GL1-52#QTZ80塔吊30.662.931.706GL1-61#QTZ80塔吊26.163.542.557GL1-71#QTZ80塔吊31.642.822.288GL1-81#QTZ80塔吊36.462.362.009GL1-92#QTZ80塔吊38.632.161.8210CL1-*1#QTZ80塔吊50.701.470.1011CL1-*2#QTZ80塔吊51.741.430.1012CL2-*1#QTZ80塔吊40.931.950.8613CL2-*2#QTZ80塔吊49.381.530.8614CL3-*1#QTZ80塔吊38.252.212.0515CL3-*2#QTZ80塔吊36.602.352.05其平面位置详吊装平面示意图。（3）吊索选用型钢梁吊装示意图吊装荷载计算：最大吊装重量：2.55吨根据P=(Q+q)k1xk2计算P:吊装载荷Q:钢结构最大净重量2.55吨q:吊具、索具、工具重量之和,一般取Q的5%计算.K1为超载系数,k2为动载系数,均取1.1；P=(2.55+2.555%