TPS现场改善-OK.ppt

TPS现场改善GembaKaizen,第一章-什么是TPS-,什么是TPS?,TPS是门功夫需要身体力行!,讲究的是平衡，达到外柔内刚，内外合一，全员协调，步调一致。,T.P.S,让事情向正确的方向发展,机器,人,物料,标准作业,按照节奏时间生产,看板,单件流超市化的生产,后拉式生产,(自动化),自动化,当有问题发生时生产线必须自动停下来,JIT概念(JustinTime及时生产)在恰当的时间每个连续的工作站必须生产恰当数量的产品,平稳化生产,通过消除浪费（物品的浪费和无附加值的劳动）来降低成本,第二章,-意识篇-认识浪费,无附加价值的劳动浪费!,有附加价值的劳动,故右图代表附加价值的劳动，就有成果（豆浆）,豆浆,豆浆,右,左,模具,M2,VA,M1,附加价值和浪费,可以用正确方法去除的浪费,在当前阶段必须的浪费,可产生附加价值的动作,改善前(20kg负担),工作,工作,工作,工作,浪费,浪费,浪费,10kg,10kg,5kg,5kg,劳动强化(25kg负担),劳动改善(20kg负担),創新VS改善=突變VS漸進運用最新高科技，投資大筆錢VS利用常識性的工具，查驗表及技巧，不須花費太多,改善的概念,信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气,成功改善的“5心”,第三章-七种浪费-,等待的浪费搬运的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费生产过多过早的浪费,浪费之一：等待的浪费,工序不平衡人员生产安排不当待料品质不良,浪费之二：搬运的浪费,如模板、专机搬运浪费的若干分解,等待,运输,切空气,安排不顺，在等待（工序节奏不平衡）,做搬上搬下的无附加价值的劳动,浪费之三：不良品的浪费,一个不良品的成本相当于十个良品的成本不良品的影响（附下图）,制衣-,浪费之四：动作的浪费,裁片的拿、取配对动作经济原则动作三不政策：不摇头、不转身、不插秧,动作,加工,生产过剩：生产的产品过多，现在不用，同样是不允许的，也是浪费,动作不协调，腰酸背痛,浪费之五：加工的浪费,在制造过程中为了达到作业的目的，有一些加工工序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细的加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。举例：1、修剪裁片小耳朵2、后片打“L”型3、袖峰点号,浪费之六：库存的浪费,库存是万恶的根源。库存的影响因素：（TIPY仓库现状）1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。2、使先进先出的作业困难。3、损失利息及管理费用。4、物品的价值降低。5、占用厂房空间，增加仓库建设投资的浪费。6、没有管理的紧张感。,库存的浪费,假效率,库存过多需要厂房，需大量的搬运，堆积，花掉了公司太多的钱,浪费之七：生产过多过早的浪费,要多少做多少（后拉式）原因分析：1、提早用掉费用（材料、人工）。2、隐藏“等待的浪费”。3、自然的积压在制品。4、为其它浪费创造条件。,库存/WIP隐藏了问题,设计不良,机械故障,产品不良,材料不良,产能不均,人员过多,库存过多，什么问题都不能及时发现,WIP,过多的库存是一种罪恶,快来帮我！,第四章-现场改善-,现场改善的五项金科玉律,当有问题发生时要现去现场检查现物当场采取暂行处置措施发掘真因并排除标准化以防止再发生,精神改善守则,（一）抛弃固定的观念固定就是指永远保持原来的样子，不求改变。要改善必须做一些变化，如果不求变化当然也没有改善的空间了。比方说：人员不要固定做某一项工作；生产线也要随产品变化、产量增减而做适当的布置变动，不要一程不变。,（二）三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮要集合众人的力量，共同思考，以脑力激励的方式找出一个具有共识的改善方法，比之单打独斗的效果好的多了。,（三）不要解释不能做的理由，要想出能做下去的方法将头脑的智慧用在找出说明不能改变的理由，那只好保持现状无法进步。要将头脑用在如何找出解决问题的思考上，才是最佳的利用。,四）不要辩解，要先否定现状对现状有不满，才有改善的机会。所以，不要对现状的指责做无谓的防卫性解释说明。,不要只是说!,动作!,窝太小了，稻草又不够多，怎么孵？,可爱的小宝贝！,你生的蛋为什么不孵？,不要光说不做，蛋要靠孵，小鸡才会出来，成果不是说出来的，而是做出来的,妈咪，我爱你！,五）不要等待十全十美，有五成的把握就可动手去做想出的改善方法是否为最佳的方法不是很重要。只要认为有五成的把握就可以尝试做做看。效果不理想的话，可以再想别的法子。如果要等待十全十美之后才动手去做，那恐怕一辈子也等不到啊！,（六）打开心胸，吸纳不同的意见改善活动要集合众人的力量来解决问题，在讨论的时候要有肚量听听别人的见解共同找出最佳的解决方法，不要有先入主的观念，总是认为自己的意见最好，而坚持己见，各行其是了。,（七）打破沙锅问到底，找出问题的真因碰到问题时要想办法，找出造成问题的真正原因所在，只有找出真正的原因才能对症下药，彻底解决。,（八）用智慧来改善，不要用金钱来改善改善要以不花钱为原则来进行，不要一碰到问题，就马上花钱买设备，或请外面的人来做，这样的投资就大了，应该动动脑，自己尝试改善，才不会花大钱。,2019/12/13,39,可编辑,（九）不要做无用的纸上作业，应该到现场立即行动改善的对象在现场里，所以改善的行动也应在现场。在现场视察现物，了解真相。并在现场讨论研究改善的方法，并立即去做做看，这样改善的速度才能快速。,（十）改善永无止境这是老话了，但是真正能够做到的，真是少之又少。常见的例子，认为已经做过改善就不错了，也可以向上面交代，从此就停止了，这样的想法是不对的。我们必须要有精益求精、永无止境追求改善的精神才行，这样才能使企业永立不败之地。,現場改善的三項基本活動,環境維持：即6S，一種為維持良好工廠環境的查核表。包括：整理-去除不需要的東西整頓-將要的東西擺放成有次序清掃-將機器及工作區域打掃干淨清潔-保持個人清潔及每天實踐上述3個S教養-即自律，每個人的5S職責要明確規定下來安全-安全第一藉由環境維持，員工學習和實踐到自律,現場改善的三項基本活動,消除無駘：無駘即浪費，指沒有附加值的活動常見的現場浪費有七種,必須立即消除的浪費,對於現階段存在的一些必要浪費，我們同樣要想辦法逐漸消除,現場改善的三項基本活動,標准化：將工作的最佳方式納入規范并文件化標准的特征：A.最好，最易，最安全的工作方法B.保存及共享C.衡量積效的基准D.因果之間關系E.提供維持及改善的基准F.目標及培訓G.稽核及診斷基礎H.防止錯誤最發生及減少變異,12种现场改善工具,灯箱报警灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。接著式生产减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。3.自动送出设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。一件流以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。,警示灯是工作现场的照妖镜,现场的异常不能立即发现，就会給生产线帶來极大的混乱,好的流程:单件流，没有WIP,不好的流程:WIP堆积,我要快點做，後面沒有了,我要快點做，後面沒有了,慢點做沒關係，反正后面还有做的,慢點做沒關係，反正后面还有做的,堆积浪费,停线,当我们发现不良时停止生产线同时使用灯箱报警,一个工作站出现了问题，全线必须停止生产,12种现场改善工具,5.拉引系统用看板及接著式方法由后工序去前工序取货6.猪仔模工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能。7.安全性安全第一!9分钟转款转款时间缩短至9分以内.,后拉式系统,推动系统,从前往后推动，产生了堆积，造成了浪费,从后面轻轻的推动，使产品均衡地一个个地流动,使用猪仔模预防错误,让新员工放入也不会放错,12种现场改善工具,9.标准作业标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。10.建立系统多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。11.TaktTime每件产品生产频率，通常以秒计，Takttime=一天的有效工作时间/一天要求的生产量。目视管理(6S)整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。,目视管理,产量展示看板,有了目视看板，现场的情况一目了然，操作起来也方便,物料在“U”形的生产线里面总是逆时针流动,“U”型线逆时针人在内右取物左放物,从终点回到起点距离最短,标准作业,标准作业,没有标准作业就没有改善!标准作业详细描述了如何工作的最好方法标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率两个主要活动：1.通过培训维持标准作业(保持)2.建立更高要求的标准作业(改善),标准作业是重复性的,有了标准作业，再复杂的工作也变得简单有序,非标准作业由水蜘蛛来完成,我只做标准性的动作,品质,品质的三不政策！,不制造不良品,不传递不良品,不接受不良品,我的产品顶呱呱，谁能跟我比嘻嘻,我的产品不好，如果给了别人我是“骗子”所以我不传递,喂！你把我当傻瓜啊，我才不要你的不良品,设备,不“落地生根”,不“寄人篱下”,不“离群索居”,设备布置的三不政策!,把我固定的这么死我怎么给别人帮忙呢？,把我寄托在别人门下做事，我的工作能力受到了限制,孤独的我怎样才能发挥团队的力量呢？,容易被差遣的设备,恐龙型,小白兔型,喂！你以为要我动就可以吗？我一出动可是山摇地动，知道吗？,你到那里帮忙吧！,帮忙去！,OK!马上去，我很乐意帮忙！,产能不高但是很稳定的设备,错误,正确,产能高，品质不稳定导致大批量返工，那么产能在高也是在制作浪费！,全员预防保全,X机修工,O全员预防保全,操作员要学会维护他们的设备.,现场控制工具的简介,1、TPS生产线与传统意义上的生产线相比增加了许多对生产节奏、WIP、裁片发放、品质的控制工具，如：电子看板