铝合金压铸产品不良认识及分析课件.ppt

压铸常见不良缺陷,特征、原因及对策,制作：邢涛,1.冷纹,铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，无手感，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。,填充速度太快。涂料用量太多。模具温度偏低。模具排气不合理。,原因：,对策：,尽可能降低压射速度。涂料用量薄而均匀。提高模具温度。改善模具排气方式。,特征：,2.欠铸,金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。,特征：,原因：,对策：,合金浇注温度及模具温度过低。内浇口速度过低。内浇口位置及截面积大小不当。涂料过多，未被烘干燃尽。排气不畅。,适当提高合金浇注温度和模具温度。提高压射速度。正确选择浇口位置及截面积的大小。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。,3.气泡,铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。,特征：,模具温度、合金熔炼温度太高。填充速度太高，金属液流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。排气不畅。开模过早。,降低模具、合金溶液至工作温度。降低压射速度，避免涡流包气。选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。清理和增设溢流槽和排气道。调整留模时间。,对策：,原因：,4.缩陷,对策：,特征：,5.裂纹,6.气孔,卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞，一般椭圆形状。,特征：,原因：,对策：,浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生旋涡。浇道形状设计不良。排气不畅。涂料过多，填充前未燃尽。压铸成型条件不合理。机械加工余量太大。,选择有利气体排除的浇口位置和导流形状。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道。涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。调整快压射速度和慢压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。减少机械加工余量。,7.变形,铸件几何形状与设计要求不符,特征：,原因：,对策：,铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。开模过早，铸件刚性不够。铸件斜度太小。取置铸件的操作不当。推杆位置布置不当。堆放不合理或去除浇口方法不当。,改进铸件结构，使壁厚均匀。确定最佳开模时间，加强铸件刚性。放大铸造斜度。取放铸件应小心轻取轻放。改善推杆位置，使其合理分布。铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。,有的变形铸件可经整形消除。,2019/12/14,9,可编辑,8.碰、压伤,特征：,原因：,对策：,铸件表面因外力作用而造成的伤痕。,冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物造成压伤。去浇口、清理和搬运流转过程中不小心碰伤。,针对产品与治具表面定时清理，治具表面尽可能大的避空。清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击。,9.拉模、粘模,顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹。,特征：,原因：,对策：,型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。型芯、型壁有压伤痕。合金粘附模具。铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。型腔壁表面粗糙。,修正模具，有适宜脱模斜度。打光压痕。合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。修正模具结构。抛光型腔表面,10.错位,特征：,原因：,对策：,铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移,模具镶块位移。模具导向件磨损。两半模的镶块制造误差。合模处挤压变形造成错位。,调整镶块，加以紧固。更换导柱，导套。进行修整，消除误差。针对变形处补焊、打磨、放电等方式进行修整。,11.龟裂痕,由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。,模具材料不当，或热处理工艺不正确。模具冷热温度变化大。金属流速高及正面冲刷型壁,正确选用模具材料及合理的热处理工艺。模具在使用时先预热到工作温度，合理控制合金溶液浇注温度。合理设计浇注系统，在满足成型条件下，尽可能用较小的压射速度。,特征：,原因：,对策：,12.飞边,特征：,对策：,检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到作用。清除分型面上杂物。适当调整压射速度。,铸件边缘上出现的金属薄片。,13.隔皮,特征：,原因：,对策：,铸件上局部存在有明显的金属层次。,模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖