大松林隧道二次衬砌施工方案

编号： 040104 新广州站及相关工程ZQ-2标二次衬砌施工方案（DK2208+711DK2208+886）编制： 复核： 审批： 中铁大桥局股份有限公司新广州站及相关工程项目部 年 月 日目 录1.编制范围和编制依据1.1编制范围1.2编制依据2.工程概况2.1隧道概况2.2二次衬砌概况3.施工组织措施4.施工方案和工艺4.1施工方案4.2二次衬砌施工工艺流程4.2.1模板施工4.2.2衬砌钢筋施工4.2.3衬砌混凝土施工5.投入的机械设备、检测设备和劳动力情况表5.1机械设备表5.2劳动力组织6.施工进度安排6.1单模衬砌完成施工周期6.2工期保证措施7.质量保证措施8.安全保证措施9.文明施工保证措施1.编制范围和编制依据1.1编制范围本二次衬砌施工方案适用于中铁大桥局新广州站及相关工程ZQ-2标项目四分部所属工程中的大松林隧道二次衬砌施工，起讫里程为DK2208+711DK2208+886。编制内容主要包括二次衬砌施工方案及施工工艺，施工机械设备、劳动力组织和进度、质量、安全、文明施工等管理措施。1.2编制依据中铁大桥局新广州及相关工程ZQ-2标投标书新广州站及相关工程施工设计图客运专线铁路隧道工程施工技术指南铁路隧道工程质量检验评定标准铁路混凝土工程施工技术指南客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准(铁建设(2005)160号)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设(2005)160号)铁路隧道施工规范2.工程概况2.1隧道概况大松林隧道为广州枢纽新广州站新建铁路双线隧道工程，变更后隧道起讫里程分别为：DK2208+694、DK2208+903，全长209m，位于半径为2500m的平曲线上，隧道纵坡为4.1%，进洞口内轨顶面高程为30.047m，出洞口内轨顶面高程为29.190m。隧道采用新奥法施工，复合式衬砌。2.2二次衬砌概况隧道洞身衬砌类型见下表：大松林隧道洞身衬砌类型表 表1序号里程长度（m）衬砌类型1DK2208+694+71117m明洞2DK2208+711+75544m级复合3DK2208+755+84590m级复合4DK2208+845+88641m级复合5DK2208+886+90317m明洞衬砌建筑材料表 表2拱墙、仰拱仰拱填充水沟及电缆槽盖板C35钢筋混凝土C25混凝土C25钢筋混凝土3.施工组织措施施工组织结构框图（图）4.施工方案和工艺4.1施工方案隧道衬砌采用台车整体式钢模液压衬砌台车衬砌，混凝土的拌制采用中铁大桥局新广州站及相关工程项目四分部拌和站拌制混凝土，混凝土的运输采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，手持式振捣器振捣密实。初期支护净空断面尺寸采用断面仪测量，按照5m一个断面报测量监理验收，衬砌台车采用全站仪及水准仪进行中线和高程定位，确保净空满足限界要求。拱墙二衬施工根据实际情况拟定分两段，从DK2208+789.88处作分界点，第一阶段施工出口段，第二阶段施工进口段。衬砌混凝土每模施工长度8.92m，每模台车搭接0.08 m.4.2二次衬砌施工工艺流程二次模筑衬砌施工工艺流程图4.2.1模板施工隧道拱部、边墙衬砌采用走行式液压模板衬砌台车进行浇筑，根据施工进度及曲线的曲率设计台车长9m,由厂家加工后在现场拼装。根据设计断面尺寸设置了检查窗、注浆管预埋孔及槽道安装预埋孔。衬砌台车的轨道铺设，从隧道口开始，沿洞身纵向铺设38kg/m钢轨轨道，钢轨下横铺161860cm的枕木。枕木间隔为50cm,相邻两根钢轨之间(纵向)采用接头夹板联接,台车包括钢模在38kg/m轨道上拼装,沿隧道中往洞身方向推至衬砌位置。初砌台车到达衬砌位置后，利用装在台车上的液压系统调整高程及平面位置。衬砌台车的底模轮廓线比设计扩大5cm作为预留量，确保衬砌不侵入隧道净空。4.2.1.1施工工序模板衬砌台车施工工艺流程图加工模板台车布设轨道就位顶模升起侧模张开净空检测模板调整到位安装堵头模检查验收浇筑混凝土拆模下一循环施工4.2.1.2作业要求1、模板安装允许偏差序号项目允许偏差（）1边墙脚平面位置及高程152起拱线高程103拱顶高程0+104模板表面平整度55相邻浇筑段表面高低差102、预埋件和预留孔洞允许偏差序号项目允许偏差（）1预留孔洞中心线位置10尺寸102预埋件中心线位置33、拆摸 在初期支护变形稳定前施工的二次衬砌，拆模时的混凝土强度要达到设计强度的100；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度要达到8Mpa。拆模非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5Mpa，并应保证其表面及棱角不受损伤。4.2.1.3操作方法及注意事项 1、操作方法首先进行模板台车制造。台车全长9m，模板台车墙部作业窗分层布置，层高为2m，每层设置5个窗口，其净空尺寸为4545，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架。模板台车使用前由项目技术负责人向作业班组长做书面安全技术交底，再由作业班组长向操作人员进行安全技术交底和安全教育，有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程及设计意图。铺轨：模板台车进场前，先根据台车的走行轮距，在洞口铺设轨道，台车拼装好，把走行轨道往洞内接长，把台车推移到待浇筑位置。张开模板：模板台车就位后，先把拱部模板顶起，调整安装位置，然后再张开两侧墙体模。检查：拱部与墙部模板调整到位后，测量检查模板的轮廓尺寸是否符合设计要求。安装堵头模板：最后安装挡头板及止水带和波纹管、拱部预留注浆管。堵头模板用5厚木模，木模宽25，与隧道纵向钢筋间距25相适应，确保安装堵头模板后钢筋间距符合设计要求；木模长度80100，要既能满足衬砌厚度要求又能满足角钢夹板夹紧为原则，但不能过长；堵头模板夹住钢筋处会产生缝隙，要求在夹住钢筋处开槽，以防漏浆影响混凝土施工质量。堵头模固定具体措施:模板外侧加一钢带,钢带与模板台车边缘角钢(已钻孔)通过螺栓连接,拧紧螺栓夹紧模板；堵头模外弧位置通过纵向分布筋固定。回填注浆孔在施工缝处拱顶位置设置，并全段贯通，同一模两竖向管通过弯头纵向管连接，竖向注浆管采用直径为20mm镀锌钢管，竖向注浆管伸出混凝5cm以便于安管注浆。纵向采用直径为20mm的PVC管，管身每隔40cm钻直径为8mm注浆小孔，浇注混凝土前用双面胶纸贴住孔口，防止进浆，注浆时从低处向高处注浆。2、注意事项衬砌模板台车设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差及预留沉落等因素。钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。拱部模板应预留沉落量1030，其高程允许偏差为设计高程加预留沉落量10；不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板；4.2.2衬砌钢筋施工二次衬砌钢筋骨架分两种类型，DK2208+711+755和DK2208+845+886级围岩段，钢筋骨架的环形主筋为直径22mm的级钢筋，纵向分布筋为直径14的级钢筋内外钢筋网间的拉筋为直径8的级钢筋。 DK2208+755+845级围岩段，钢筋骨架的环形主筋为直径18mm的级钢筋，纵向分布筋为直径12的级钢筋，内外钢筋网间的拉筋为直径8的级钢筋。墙脚设有直径6的预埋构造筋。二次衬砌钢筋总量为280.23t。 4.2.2.1施工工艺工艺流程图采购原材料钢筋安装检查验收下一工序材料退场合格不合格钢筋加工成型原材料检验4.2.2.2作业要求、材料检测要求新进厂钢筋进场后做好材料的检测工作；钢筋要有出产质量保证书或试验报告单，同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋，每60t为一批，从中任选两根钢筋，在其上各截的一组试样，每组试样各制两根试件，分别做拉伸和冷弯试验，材料的抗拉、屈服强度均应满足要求。、钢筋的加工要求钢筋严格按设计图的类型、规格及大样图式进行加工。受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；90的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。钢筋加工允许偏差范围序号名 称允许偏差()1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸 3、钢筋安装设计图要求级围岩环形主筋使用直径22的级钢筋，钢筋间距为20cm；级围岩环形主筋使用直径18的级钢筋，钢筋间距为20。设计图要求级围岩纵向分布钢筋使用直径14的级钢筋，钢筋间距为25cm，级围岩纵向分布钢筋使用直径12的级钢筋，钢筋间距为25。内外层钢筋网用拉筋连接，每个节点都设有拉筋，拉筋是使用直径8的级钢筋加工而成。在墙脚设有构造筋，间距为20cm，构造筋是使用直径6的级钢筋加工而成。钢筋安装和保护层厚度的设计要求序号名 称允许偏差()检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距5尽量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部10边墙203分布钢筋间距20尽量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度105尽量两端、中间各2处、钢筋连接接头的要求环形主筋接头采用双面绑条焊，单条焊缝长度为5倍钢筋直径；两主筋端头的间距为25。纵向构造筋连接采用绑扎搭接方法或单面焊接，依据验标规定，级钢筋进行绑扎时，端头要求弯钩，受拉区绑扎长度为30倍钢筋直径，受压区为20倍钢筋直径；单面焊接时，焊缝长度为10倍钢筋直径。 同一截面内，焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在构件的受压区不得大于50。（同一截面是指两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500以内） 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。焊接接头每200个作为一批，抽取6组试件进行力学试验，3个做拉力试验，3个做冷弯试验。4.2.2.4操作方法及注意事项衬砌钢筋按设计要求在洞外钢筋加工场集中加工，现场简易作业台车上人工安装绑扎。 、操作方法根据试验检测合格的钢筋品种采购钢筋，采购数量依据施工计划确定。钢筋进场后，要储存在地面以上0.5m的垫木或其他支承上，并防止机械损伤和覆盖，避免因暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。外表有严重锈蚀、麻抗、裂纹夹砂和夹层等缺陷的钢筋，应剔除不得使用。进行钢筋加工前，先把钢筋表面的油渍、漆、水泥浆、铁锈等污迹清除干净；使用的钢筋要平直，无局部弯折现象；然后采用切割机和弯钩机等机械设备进行钢筋加工成型；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；纵向分布筋采用绑扎连接，末端要加工成180的弯钩，弯钩直径不小于3倍钢筋直径，端头平直部分长度不小于3倍钢筋直径。(2)钢筋的连接及安装钢筋进场后，根据环形主筋长度，在地面上进行焊接加工。钢筋施焊时要一次成型，焊完一层后，把表层药皮敲掉，再焊第二层，如此重复施焊，直到焊缝满足要求为止。电弧焊条选用主要原则是焊条熔解后形成的金属强度与被焊接的钢筋强度相同。环形主筋接头采用双面绑条焊接，绑扎采用与主筋同级别钢筋，级钢筋绑条的直径，不得小于主筋直径的0.9倍。焊缝高度等于或大于0.3倍的钢筋直径，并不得小于4，焊缝宽度等于或大于0.7倍的钢筋直径，并不得小于8。纵向分布钢筋采用绑扎搭接，分布钢筋端头在加工时就做成弯钩，在钢筋搭接部分的中心及两端共3处，用退火铁丝绑扎结实，铁丝直径为0.71.6。安装钢筋时，根据测量控制点先扎外层环向钢筋，钢筋安装时先固定一端(和仰拱钢筋焊接牢固),然后根据由圆心及半径确定的弧度调整环向钢筋位置,位置确定后与另一边仰拱钢筋焊接,同时辅用水平分布筋将环向钢筋连接后，以水平分布筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用拉筋连接，交叉处用扎丝绑牢，加强整体刚度，混凝土保护层厚度不得小于5。在钢筋与模板间要用垫块支垫，垫块的强度、密实度不得低于本体混凝土的设计强度和密实度，每平方米不得少于4个垫块。在浇筑混凝土过程中，要有钢筋工值班，随时处理发生的问题。、注意事项钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称；钢筋绑扎时，注意不要损伤防水层，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板；垫块要埋入1.3直径的退火软铁丝，以便与钢筋绑接；垫块不得用卵石、碎石或碎块、金属管及木块代替；在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查；任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查合格后，才允许进行下一工序施工。4.2.3衬砌混凝土施工隧道二次衬砌为复合式衬砌，衬砌混凝土为C35防水钢筋混凝土。DK2208+755+845级围岩段，拱部与墙体衬砌混凝土厚度为45，仰拱混凝土厚度为55，仰拱与墙体过渡段的混凝土厚度为4555。DK2208+711+755进口段和DK2208+845+886出口段的级围岩区域的衬砌混凝土，拱部和墙体混凝土厚度为50，仰拱混凝土厚度为60，仰拱与墙体过渡段混凝土厚度为5060。衬砌C35防水钢筋混凝土共计3559.04 m，其中拱墙衬砌混凝土2199 m，仰拱混凝土1360.04 m，仰拱衬砌混凝土使用的外加剂为高效抗裂防水膨胀剂，拱墙部衬砌混凝土使用的外加剂为高效防水剂。4.2.3.1施工工序施工工艺流程图 确定混凝土配合比 采购原材料 原材料检验 拌制混凝土 运送混凝土 混凝土泵送入模 混凝土振捣 拆模 养护4.2.3.2作业要求 原材料 水泥：二次衬砌仰拱混凝土选用的水泥为普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5Mpa。隧道所在位置地下水不发育，为少量基岩裂缝水，没有腐蚀性，因此混凝土没有抗侵蚀要求。 选用水泥的原则，是所配制的混凝土不但强度达到设计要求、收缩小、易性好而且还能节约水泥。采购的水泥要符合现行国家标准，水泥进场后，要附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证等质量证明的资料。同厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥，每500T为一批（不足500T也按一批计），抽样试验一次，试验检测结果符合下列要求：水泥的技术要求序 号检测项目技术要求1比表面积350（对硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）280m方孔筛筛余10.0%（对普通硅酸盐水泥）3游离CaO含量1.0%4碱含量0.80%5熟料中的C3A含量非氯盐环境下8%6Cl-含量不大于0.10%（钢筋混凝土） 细骨料：要选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的天然河砂。优先使用中沙，当采用粗砂时，要提高砂率，以免满足混凝土的和易性，当采用细砂时，要适当降低砂率细骨料的技术要求序 号检测项目技术要求1吸水率2%2坚固性（质量损失率）8%3碱活性（膨胀率）0.10%4含泥量2.5%5泥块含量0.5%6云母含量0.5%7轻物质含量0.5%序 号检测项目技术要求8Cl-含量（%）0.02%9硫化物及硫酸含量（折算成SO3）0.5%10有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95 粗骨料：粗骨料选用级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小的洁净碎石，碎石规格采用540的分级级配，其松散堆积密度不小于1500kg/ m，紧密空隙率不大于40%，碎石的强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。 粗骨料的技术要求序 号项 目技术要求1吸水率2%2坚固性（质量损失率）8%3碱活性（膨胀率）0.10%4压碎率10%5质量损失率8%6含泥量1.0%7泥块含量0.25%8针、片状颗粒总含量（）10%9Cl-含量（%）0.02%10硫化物及硫酸盐含量（%）0.5% 12碎卵石中有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。如深于标准色，则应配置成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95 水：拌和用水采用符合国家标准的生活饮用水，水中不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等游离酸类水，不得使用污水，海水，PH值小于4.5的酸性水。拌和用水的技术指标序号检测项目技术要求1PH值4.52不溶物（mg/L）20003可溶物（mg/L）50004氯化物 （以 Cl-计）（mg/L）10005硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）20006碱含量（以当量Na2O计）（mg/L）1500 外加剂：仰拱混凝土使用的外加剂设计图中已明确是高效抗裂防水膨胀剂，拱墙混凝土使用的外加剂，是高效防水剂。外加剂要求减水率高，坍落度损失少，适量引气，能明显改善或提高混凝土的耐久性。另外，外加剂与水泥要有良好的相容性。外加剂的技术指标序 号检 测 项 目技术要求1水泥净浆流动度（mm）2402Na2SO4含量（%）10.03Cl-含量（%）0.24总碱量（Na2O+0.658K2O）（%）10.05减水率（%）206含气量（%）3.07坍落度保留值（mm） 30min180 60min1508常压泌水率比（%）209压力泌水率比（%）9010抗压强度比（%） 3d130 7d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比（%）13513相对耐久性指标（%，200次）80 混合材料：混合材料采用粉煤灰作为混凝土拌和物的填充材料，掺于混凝土拌和物中，提高混凝土的和易性和流动性，起掺量通过试验确定，掺量不大于现行国家标准矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥（GB1344）的规定。粉煤灰的技术要求序 号名 称 技术要求1细度（%）202Cl-含量（%）0.023需水量比（%）1054烧失比（%）5.05SO3含量（%）3 拌制混凝土 搅拌混凝土前要严格测定细骨料的含水率，每班检测不少于1次，雨天随时检测，试验人员根据测试结果，环境条件和工作性能要求及时调整施工配合比，作业人员严格按配料单拌制混凝土。 称量混凝土原材料，其最大允许偏差为：水泥干燥状况下的误差不得大于1%，石料、砂计量误差不得大于2%，水的计量误差不得大于1%。每拌制50m3或每工作班检测混凝土的坍落度和入模含气量，不少于一次，坍落度偏差不得大于20 mm，入模含气量 自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，已开始卸料为止，连续搅拌混凝土的最短时间为2min,搅拌机装料数量，不得大于搅拌机核定容量的110%，每工班至少抽查2次搅拌时间。 混凝土用搅拌车运输，每盘材料装入搅拌机前，搅拌机内的拌合料要全部卸清，搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不能超过混凝土的初凝时间，否则，要将搅拌筒彻底清洗后，才能重新拌合混凝土。 搅拌要采取遮阳措施，尽量缩短拌合时间，并经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所需的坍落度。 尽量能在棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土。 广东处于亚热带地区，在昼夜平均气温低于5 OC时间较少，不存在冬季施工问题。 混凝土运输 如运至浇筑地点的混凝土有离析现象时，必须在浇筑强进行二次搅拌，但不得加水。 混凝土搅拌车在运送过程中，要以24r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇注现场时要高速旋转2030S后，在将混凝土拌合物喂入泵车受料斗中，运输每天使用后要清洗干净。 运输混凝土过程中，尽量减少混凝土的运输时间，混凝土从加水到入模的最长时间，应符合以下要求：混凝土拌合物运输时间限值（min）序 号气温T（OC）时 间120T3060210T207535 T1090混凝土浇筑 混凝土采用输送泵泵送入模。 混凝土入模温度不得高于30OC，也不得低于5 OC。 新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝出先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆或铺一层厚约30mm混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再持续浇筑新层混凝土。 混凝土拌合物要在初凝以前进行浇筑，对发生离析的混凝土拌合物需要重新拌合后，再进行浇筑。 混凝土浇筑的自由倾落高度不能超过2m，当自由倾落高度超过2m时，要通过模板上预留的孔口浇筑。 混凝土浇筑要水平分层，进行振捣以混凝土不再沉落，不出气泡，表面泛浮浆为准，振捣时不得碰撞模板钢筋和预埋部件。 混凝土的浇筑要连续进行，如必须间断时，间歇时间不得超过2小时，当气温高于30OC左右时要减为1.5小时，当气温低于10OC左右时，可延长至2.5小时，否则要按施工接缝处理。 混凝土浇筑要两侧对称，分层浇筑，泵送混凝土最大摊铺厚度不得大于60cm，上下层混凝土同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离要保持在1.5m以上。 新浇筑混凝土与邻接的已硬化的混凝土或岩土介质间的温差，不得大于15 OC. 混凝土振捣振捣混凝土时，先把振动棒垂直插入混凝土内，并插入下层混凝土10 cm左右深度进行振捣，当有气泡冒出混凝土表层时，然后缓慢地垂直拔出棒头。让棒管把混凝土内部的气泡一起带出。振捣的间距不得大于振动棒振动半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模要保持50100mm。混凝土振捣过程中，要避免重复振捣，防止过振。要加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。. 养护 在混凝土浇筑前，养护和防护的设备要事先准备好。 要持续湿养护直到混凝土强度达到不会被整修破坏，养护时间至少要持续14天。 混凝土的保湿通过喷水或喷雾、洒水来实现。 在规定的养护期间，要预防低温、降温、振捣、敲击、持续负载以及施工设备的影响。 养护用水除不溶物，可溶物不做要求外，其他项目要符合拌和用水的技术要求，养护不得用海水。 混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不得超过65 OC，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20 OC，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 OC4.2.3.3操作方法及注意事项 . 操作方法 二次衬砌混凝土施工采用整体式液压钢模衬砌台车进行浇筑，混凝土采用混凝土泵泵送入模，衬砌台车长9m，面层钢板厚度10mm。行车轨道采用38kg/m以上的钢轨，钢轨时严格控制轨道中心距和轨面标高。 安装模板时，台车模板定位采用五点定位法，台车顶部加设木撑或千斤顶，以免在浇注边墙混凝土时台车上浮。 混凝土在四分部驻地拌和站集中生产，然后用8立方米的轮式搅拌运输车运到隧道浇筑工地，再用HBT60C混凝土输送泵通过作业窗口泵送入仓，最后用插入式振捣棒振捣密实。 泵送前采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。 混凝土浇筑的原则是先墙后拱，由下而上分层，左右对称进行。混凝土通过作业窗口，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌边浇边捣固，泵送混凝土每层灌筑高度，不得超过60。 振捣混凝土时，先把震动棒垂直插入混凝土内，并插入下层混凝土10 cm左右深度进行振捣，当有气泡冒出混凝土表层时，然后缓慢地垂直拔出棒头。让棒管把混凝土内部的气泡一起带出。振捣的间距不得大于振动棒振动半径的1.5倍。 混凝土在振捣过程中，易产生泌浆水容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡，在挡头板上沿竖向每2030设置封闭的孔，浇筑时根据混凝土的层面，依次打开孔排水，排完水及时封孔。 拱顶混凝土灌筑采用泵送挤压法，在模板顶部中间预留灌筑窗口，混凝土灌到拱顶后，通过拱顶窗口用软管对模板两端灌注混凝土，当拱顶混凝土灌满时，撤出软管，将窗口用封口封上，将混凝土输送到封口板的压力灌筑口上，用液压混凝土泵进行压力灌筑，直到从挡头板挤压出混凝土或拱顶预留检测管漏下混凝土为止，混凝土连续灌筑，不产生施工缝。施工作业时配备一定数量混凝土液压泵及混凝土运送罐车备用，以防意外事件发生。同时将325#墩处发电机接入隧道，防止浇筑混凝土时突然断电。 . 注意事项 衬砌施工缝端头进行凿毛处理，用高压水冲洗干净，接头处严防漏浆，确保接缝处质量；混凝土衬砌灌注过程中，严禁破坏防水板现象发生。 相邻两层混凝土浇筑时间间隔不得超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝。捣固采用插入式振捣器振捣，保证混凝土内实外光。 每层浇筑高度、次序、方向应根据拌和能力、运输距离、灌注速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时模板两侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面要控制在50cm以内，同时要合理控制混凝土的浇筑速度。 对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝止水带位置要加强振捣，保护好预埋于边墙、拱部、浆管，防止歪斜和倾倒，确保二次衬砌后压密注浆顺利进行。 为防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部配制流态混凝土灌注，泵送浇筑前掺入适量的流化剂搅拌，使混凝土的坍落度增大至2022，泵送到顶部的混凝土像流水一样“流淌”灌满拱顶；在施工过程中，如发生停电应立即启用324#墩处发电机，确保混凝土浇筑作业连续进行。5.投入的机械设备、检测设备和劳动力情况表5.1机械设备表主要机械设备配备表机械名称规格数量（台）状态备注衬砌台车9m1良好砼运输车6m34良好砼输送泵HTB-601良好拌合站1500L1良好振动泵插入式4良好振动泵附着式4良好5.2劳动力组织人员安排表管理人员5人质检人员2人技术人员4人试验人员2人安全人员2人测量人员5人机械司机8人混凝土工8人钢筋工6人拌合站人员6人木 工4人材料人员2人电 工1人其他辅助人员12人6.施工进度安排6.1单模衬砌完成施工周期每模衬砌混凝土施工长度8.92m，台车搭接长度8，每模施工周期4天。6.2施工进度计划:计划2007年7月12日隧道衬砌开始施工，计划2007年10月20日完成衬砌施工。6.3工期保证措施建立有分部生产副经理当调度长的管理系统，组织精干务实的施工队伍。由有施工经验丰富的人员担任调度员的生产指挥调度室，加强施工现场的协调和指导。. 发挥机械化施工优势，选配合理配套的施工机械，建立合理的机械保养、维修体系，保证施工机械的完好率；同时，建立强有力的后勤保障体系，保证各种物资、设备按时足额到位；搞好工作和生活环境建设，全方位保障施工生产。. 加强与建设、设计、监理单位的联系.听从建设单位的统一指挥和协调，请设计单位进行技术交底，优化设计与施工方案，遇到问题及时与设计院沟通，及时处理。对施工全过程尤其对隐蔽工程无条件接受监理的监督、管理。. 坚持生产调度会制度.施工队坚持每天一次的生产布置会，对当天的生产情况加以总结，同时安排下一天的生产计划，并认真研究和布置下一天所需机械设备，物资材料和劳动力人数，让每一个施工人员明白各自的本职工作，做到分工明确，任务清楚。. 从计划安排上保证工期，在工程施工总进度计划的控制下，每天进行施工计划和工作安排。制定周密详细的施工进度计划，抓住重点难点工程及其关键工序，对影响到工期的工序和作业给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。从技术上保证工期，由项目分部技术主管全面负责该工程的施工技术管理，工程技术室负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。7.质量保证措施7.1保证工程质量的组织措施7.1.1建立各级领导质量负责制对本工程质量实行工程质量终身负责制，建立层层负责的质量岗位责任制，项目分部经理、技术主管、质检工程师、试验工程师、施工作业负责人按相应职责、管理权限签订质量终身负责责任状。各分部经理对质量工作全权负责，并负责组织、推动、决策，对本标段工程质量负责；总工程师对工程质量负责，具体组织工程质量措施的实施，强化对施工过程的控制。7.1.2建立质量保证体系针对本工程工程特点和质量目标的要求，对各管理部门的工作进行分解，建立质量保证体系。7.1.2.1项目一分部质量管理体系领导小组组长:方新跃副组长:王路少、周晓组员：陆梁广、胡柏树、陈传春、瞿剑7.1.2.2项目四分部质量管理体系框图7.1.3建立培训学习制度组织参加本工程施工的全体干部职工学习规范、规则、规定，熟悉施工的程序和质量要求，定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员学习，确保每道工序的施工质量。7.1.4强化全面质量管理意识对工程质量要高起点，严要求，全体职工要牢固树立起“百年大计，质量第一”和“一切为用户服务”的思想观念，坚持 “追求卓越管理，筑造精品工程”的质量方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工作业队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，同时针对工程的重点、难点开展QC小组活动，确保整个工程质量处于受控状态，全面实现优质生产。7.1.5建立质量检查制建立各级质量检查制度，分部经理部采取定期和不定期进行质量检查相结合的方式，每季度进行一次，各作业队每月进行一次。凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱的工点，提出警告，项目部内通报批评；连续二次检查合格率不足100%，责令撤离工地。对一次检查合格率达100%，内实外美优良率高,且现场管理有序的单位给予奖励，项目部内通报表扬。坚持贯彻预防为主的质量方针，针对质量通病，设置质量预控点，制定事前防范措施，施工中加强专项检查，确保关键和特殊工序质量,杜绝质量通病。7.2保证工程质量的技术措施加强全员的质量教育，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想。要严格遵守国家及交通部颁布的有关法律、法规，衬砌砼、预埋钢构件、钢筋的加工与制作质量必须满足设计文件、铁路隧道施工技术规范、铁路隧道工程质量检验评定标准客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准及钢筋焊接及验收规程的要求。1、 所需钢筋及焊条等材料必须满足设计要求，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径要符合设计要求，不同级别、强度等级、直径钢筋的代换需经技术室同意后进行。预埋构件加工尺寸、形状要符合设计要求及技术交底。2、 钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）要按厂名、级别、规格分批架空堆轩在仓库（棚）内，并分类立标牌，并防止锈蚀、污染和避免压弯。钢筋使用前要清除锈蚀。3、 钢筋在加工弯制前要调直、无局部折曲，并清除表面的油渍、漆污，水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。4、 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。用冷拉方法进行矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率级钢筋不得超过2%；级钢筋不得1%。不得钢筋的弯制和末端的弯钩要符合设计要求。应设计无要求时按有关规范的规定办理。5、 钢筋的接头的长度、帮条的长度和焊缝总长度应符合有关规范规定。钢筋端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条要采用同级别、同直径的钢筋。6、 钢筋的焊缝要符合下列要求：焊缝高度应等于或大于0.3倍钢筋直径，并不小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7倍钢筋直径，并不小于8mm。7、 焊接地线要与焊接钢筋间联接好，不得烧伤被焊主筋。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，相同截面相邻钢筋不得同时有搭接头，相邻钢筋搭接接头要错开大于0.5m的距离。8、 严格按照设计文件、工程施工技术交底书进行施工，衬砌中线、标高、断面尺寸、净空大小完全符合设计文件和工程施工技术交底书要求。9、 衬砌采用的强车或拼装台架支立位置正确，连接牢稳，不变形、不移动，使用过程中加强对台车（架）及其支撑、千斤顶进行检查，以现变形及时修整。支立台车（架）要考虑预留沉落量，避免侵入衬砌限界内。10、 模板拼装要接缝严密，模板缝之间贴双面胶带，防止漏浆；模板表面要打磨剖光、涂刷脱模剂或脱模油脂，使砼脱模后其无粘带无掉块、无损伤现象。11、 衬初期支护变形稳定前施工的二次衬砌，拆模时的混凝土强度要达到设计强度的100；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度要达到8Mpa。拆模时砼表面和棱角不被损坏并能承受自重。拆模后要做好砼养护和保护。12、 砼浇筑前要做好地下水引排工作，仰拱及基础部位的杂物、虚渣及积水必须清理干净，接缝表面处理，防水层或喷层表面粉尘要清除并洒水湿润。接受监理工程师（隐蔽工程）检查合格后，方可进行砼浇筑。13、 钢筋砼浇筑前要检查钢筋的邦扎情况是否完好，钢筋的保护层要满足设计要求或有关规定动作。并对各部位的预埋件进行核对、检查，检看，预埋件的数量、品种、规格、型号是否符合设计要求，施工过程中是否有移位，发现预埋件移们要及时校正。14、 砼拌合要严格按配合比进行，拌合好的砼要尽快浇筑，砼采用罐车运输，当采用敞棚车辆运输时，要确保不产生离析，无坍落度损失、无杂物混入，已经达到初凝的剩余砼不得重新搅拌使用。15、 砼浇筑要两侧墙址对称分层进行，防止台车受偏压而产生位移变化，分层厚度不超过30cm，砼自由倾落高度不得超过2m。16、 浇筑过程中要加强振捣，插入式振捣器插入下层砼内的深度为510cm，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍并不得碰撞模板、钢筋、预埋件，以砼不再下沉，不出现气泡、表面呈现浮浆为度。17、 砼浇筑每环要连续不间断进行，强特殊情况需要停止时，或层间间歇时间超过2小时，下次继续浇筑前要按施工缝进行处理，将松动的石子、水泥浮浆，松散砼层凿除并用水冲洗干净、湿润，但不应有积水，浇筑前要先铺一层15mm的同标号水泥砂浆，再继续浇筑砼。18、 砼浇筑完毕后要对机械设备（砼罐、砼泵及泵闭塞管道等）进行清洗，拆模后按规定对砼及时养护。8.安全保证措施4.2.1.4施工安全及环保措施1、 严格遵守国家有关安全生产的法律法规、交通部颁发的公路工程施工安全技术规程和公路筑养路机械操作规程有关安全生产的规定，认真执行本项目制定的各项安全施工管理制度、操作规程。2、 坚持“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产意识，遏制和杜绝施工过程中的不安全因素。3、 严格执行班前点名、交底和班后交接班制度，上班前交代本班安全质量的要点及主要事项下班施工班组间做好交接记录，详细交代本班工作情况和安全情况。4、 所有加工机械、电气焊设备保持良好的状态，使用过程中要按有关规定维修和保养，燃料、润滑油脂和用水要