J67#~68#墩 移动模架施组最终

新建铁路南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程NJ-3标段长江大桥南引桥简支箱梁J67#J68#墩移动模架施工组织设计目 录第一章 概述 1一、工程概况1二、编制范围1三、编制依据1第二章 总体施工部署 2一、人员组织结构2二、机械设备配置4三、施工周期计划4第三章 总体施工方案 4第四章 移动模架施工方法及工艺 5一、上承式移动模架主要结构5二、移动模架施工工艺及流程 6三、移动模架拼装7四、梁体施工前模架检查验收7五、移动模架静载试验7六、安放支座13七、模板工程13八、钢筋工程16九、混凝土工程18十、预应力工程20十一、梁体线形观测24十二、脱模，模架横移分开、移位25第五章 梁体附属工程26一、通风孔的设置26二、排水系统设置27三、检查孔的设置27四、预埋件27五、桥面附属27第六章 质量、安全保证措施 29一、质量保证措施29二、安全保证措施32第七章 文明施工及环境保护 37一、文明施工及环境保护体系37二、文明施工保证措施38三、环境保护措施3934第一章 概述一、工程概况新建铁路南京枢纽京沪高速大胜关长江大桥南引桥上部结构设计为24m和32m现浇无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁，无砟轨道采用CRTS型板结构。简支梁截面类型为单箱单室等高度，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。梁顶宽12m，底宽5.5m。箱梁中心线处梁高3.05m，外侧梁高3.078m；顶板厚度为0.3m0.61m（箱梁中心线处厚度），底板厚度为0.28m0.7m。腹板为斜腹板，腹板厚度为0.45cm1.05m。箱梁采用铁路桥梁盆式橡胶支座。京沪67#68#墩简支箱梁采用上承式移动模架施工，该孔箱梁为京沪高速南京大胜关长江大桥南引桥上部结构施工首件制箱梁。二、编制范围移动模架拼装及吊装，模板系统安装调整，移动模架静载试验，支座安装，模板安装，钢筋绑扎，箱梁混凝土浇筑，预应力张拉，移动模架脱模，模架横移分开、移位，及其桥面附属结构施工。三、编制依据1、新建南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程施工图 2、时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线23.1m跨）（通桥（2008）2322A-）；时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线31.1m跨）（通桥（2008）2322A-）；3、客运专线铁路桥涵施工技术指南(TZ213-2005)4、铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)5、客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)6、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)7、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(铁建设2005157号)8、铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426-2004)9、铁路工程施工安全技术规程(TB10401.1-2003)10、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定(铁建设2004157号)11、客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施通用（2008）8388A图第二章 总体施工部署一、人员组织结构京沪高速大胜关长江大桥南引桥上部结构采用9套移动模架施工，（其中67#68#墩32m简支箱梁采用上承式移动模架）安排2个模架安装、走行专业架子队和6个钢筋、模板、混凝土施工综合架子队。 模架安装、走行专业架子队主要负责：移动模架拼装、预压、箱梁施工过程中模架检查、模架过孔走行到位，每个架子队设现场负责人1名、技术负责人1名、电工1名、钳工1名、每套模架安全员2名。拼装前后、预压前后、箱梁施工前、移动模架过孔前均实行签证制度，项目部职能部门会同架子队共同检查验收，做到每一孔梁施工前、施工中、施工后均对移动模架进行检查，及时发现问题、查出隐患并及时处理，确保万无一失。钢筋、模板、混凝土施工综合架子队负责：钢筋成型安装、内模安装、混凝土浇筑及预应力筋张拉，钢筋绑扎安装采用定位骨架，为控制无砟轨道梁面标高和线形，梁面排水坡采用提浆机收浆、抹平，实现箱梁施工和管理的标准化。移动模架施工，对各分项工程每道工序、每个步骤均实行“三检制”，即施工作业队初检、技术人员复检、安质部及项目部负责人员终检。各个检查步骤均应填写相关检查项目及合格状况。“三检”人员名单及检查内容均应明细罗列，做成表格，发放到位。项目部移动模架施工人员配备如下： 二、机械设备配置名称规格型号数 量上承式移动模架MZ900S1套履带吊机QUY50A50t2汽车吊机QY2525t1穿心式张拉千斤顶YDCW4000B400t4电动油泵ZB4-50050MPa5真空压浆机2NB-322真空泵MBV802插入式振动棒50/8010/5电焊机8混凝土搅拌站100+100m3/h1混凝土搅拌运输车8m38混凝土泵80m3/h1钢筋/钢结构加工机械1/1套木工机械1套三、施工周期安排序号项 目工作日1模架系统静载预压5天2箱梁钢筋绑扎，预应力孔道布置，内模安装3 天3钢筋、预应力检查验收0.5天4混凝土浇筑0.5天5混凝土养护，等待强度5天6梁体预应力张拉2天7脱模，模架横移开启，模架走行移位1天第三章 总体施工方案京沪高速大胜关长江大桥南引桥67#68#墩32m简支梁采用MZ900S型移动模架造桥机原位现浇方案施工。移动模架造桥机在67#68#墩位地面组拼，主梁整体吊装就位。移动模架施工全过程中，每台模架均配备履带吊机或汽车吊机辅助作业。梁体钢筋分别在钢筋车间加工成型，汽车运输至现浇工点，由汽车吊吊装，在模架上绑扎安装。梁体预应力束在工点附近下料、编束，采用卷扬机整束穿束。混凝土由搅拌站集中供应，混凝土搅拌运输车运输，汽车泵泵送入模。混凝土浇筑时应采取从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称完全浇筑。梁体预应力初张拉完毕，移动模架过孔走行。为节省工期，能否在初张拉（混凝土强度达到其设计强度的80%之后）期间实施过孔，需要通过设计院检算后，方可确定。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后进行。第四章 移动模架施工方法及工艺一、上承式移动模架主要结构本移动模架造桥机分为承重主梁及其导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆 、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走到结构、液压及电气系统等几部份，构成一个完整的承载结构体系。该机的特点是刚度大、适应能力强,本机具有自行携带走行支腿过孔的能力,无需其它吊机的配合。工作原理：主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下，可实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成底模横移开启及闭合的动作，模架通过挑梁，吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用可调撑杆调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型高程。二、移动模架施工工艺及流程 移动模架施工工艺及流程桥位处拼装移动模架移动模架主梁吊装，导梁拼装模架及模板系统安装模架系统静载预压安装支座绑扎底板、腹板钢筋,底板和腹板预应力布置安装内模绑扎顶板钢筋,顶板预应力筋布置钢筋预应力检查验收混凝土浇筑并养护梁体预应力施工脱模，模架横移分开、移位机移位梁体交工模板及模架拼装钢筋加工模板加工混凝土试件制作监测模架变形混凝土配合比设计梁体混凝土强度报告墩顶前、后支腿安装拼装地基及场地处理模架系统检查验收 下一节段施工 三、移动模架拼装上承式移动模架拼装程序为：在前墩安装前支腿，后墩安装后支腿及临时钢管桩支架在桥位下整拼1#、2#、3#，共5节主梁，2台起重吊机同时起吊安装主梁临时支架上安装后端6#主梁悬臂拼装4#、5#主梁拼装挑梁及吊臂组件拼装侧模架组件拼装底模架、底模板组件拼装侧模、翼模拼装走道等附属结构完善液压电器等并调试检查验收后投入适用。四、梁体施工前模架检查验收全部拼装完成后检查验收，合格后签证完毕方可投入使用。1、未经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动；2、连接螺栓应按设计要求的规格和数量，上满拧紧。拼装过程中，严禁切割扩孔或栓接改焊接，可采用冲钉冲过孔。3、不得随意在移动模架造桥机主梁上焊接。4、模板、模架间用作销轴的螺栓，不宜拧紧，但必须采取防螺母脱落的措施，可以采用较长螺杆的螺栓或可穿开口销的螺栓。5、所有销轴均应插开口销以防松脱，开口销可用10或8（视销轴留孔孔径而定）圆盘条制作。6、因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不超过总数的5%，且每块连接板的螺栓缺少数不多于1套；各分项工程检查签证表格如下表所示：表一：序号工况检查内容控制标准检查情况检查（责任）人备注1模架混凝土浇筑前主梁高栓施拧情况、主梁焊缝情况紧固力750N.M，焊缝探伤合格2前后支腿安装，包括垫块与预埋件联接、支腿与立柱联接支腿偏差1cm，螺栓连接无松动，出丝 2丝3支承油缸保险装置和油顶与主梁牛腿的锁定情况保险装置可靠，锁定螺栓无松动46#主梁内的沙袋配重确认25t5吊杆安装情况，包括销轴、连接器、螺帽安装连接器无变形，焊缝完好，螺帽出丝5cm以上6调好预拱度后，吊杆的受力情况吊杆全部受力7挑梁与主梁的销轴联接及螺栓联接情况销轴开口销穿好，螺栓无松动8挑梁与吊臂，吊臂与侧模架之间的可调撑杆和销轴联接情况开口销穿好9侧模架与侧模之间的撑杆联接可靠，无变形10侧模架与底模架之间的吊挂滚轮联接侧模架落在吊挂滚轮上11底模架之间的螺栓联接敲击无松动，出丝2丝12底模板之间的螺栓联接敲击无松动，出丝2丝13底模板与侧模之间的螺栓联接敲击无松动，出丝2丝14侧模之间及翼模之间的螺栓联接敲击无松动，出丝2丝15墩顶散模分配梁与墩顶预埋件联接情况，墩顶散模安装情况螺栓连接无松动，出丝2丝，安装符合设计要求16端头模板安装到位、固定牢靠端模安装符合要求17墩顶围栏及安全网安装到位、规范18翼模上防护栏杆及安全网安装到位、规范19底模架安全网安装到位、规范 现场意见： 班组长： 值班技术员： 现场生产负责人： 现场技术负责人： 复查意见：工程部： 安环部： 质管部： 生产经理： 日期：表二：序号工况检查内容控制标准检查情况检查（责任）人备注1动模架走行前根据梁片强度确定后解除端模板，解除内模板的首段和末段，解除与首段和末段侧向模（侧模、翼模）相连的所有连接螺栓，连接件所有连接均解除2预应力初张拉满足规范要求 3预应力终张拉满足规范要求 4墩顶散模确认拆除5底节及中节吊杆确认拆除6底模架对接螺栓确认拆除7检查辅助支腿纵移油缸和顶升油缸运行正常8支腿纵移机构，包括滑轮架、牵引器等运行正常9梁面走行位置、走行路线走行位置清理平整，走行路线标识清楚10前支腿垫块的安装情况位置准确，螺栓连接符合要求11后支腿吊挂前移吊挂轮安装符合要求，吊挂板螺栓连接可靠12微调顶升油缸、解除保险装置，油缸收回解锁、操作油缸收回、脱空摸板13底模架以侧模架的下弦杆为依托通过液压系统向外顶推滑动（开模）开模油缸运行正常，开模速度统一14开模油缸平台栏杆及安全网挂设挂设牢固、无空隙现场意见： 班组长： 值班技术员： 复查意见：工程部： 安环部： 质管部： 生产经理： 日期：表三：序号工况检查内容控制标准检查情况检查（责任）人备注1模架走行过程检查轮箱各滚轮的工作状态是否正常滚轮能自由滚动，无损伤2走行辅助支腿纵移油缸同步工作，与所标识的走行线路相符3主梁溜绳保险安装可靠4走行过程中，观测前支腿垂直度前支腿立柱垂直度无变化5走行过程中，辅助支腿顶升油缸顶平、顶紧6第一阶段走行32米梁纵移10.7米(24米梁纵移2.7米)7前支腿纵移在启动卷扬机前，确认钢丝绳处于张紧状态8卷扬机钢丝绳在卷筒上应有不少于5圈的安全圈9吊挂轮与导向套之间的联接销轴，吊挂轮吊挂轮旋转自如前支腿纵移前10前支腿就位，前支腿立柱与垫块联接，前支腿斜拉锁的安装连接牢固 、安装准确11整机纵移前，后支腿油缸解除收回主梁准确落于滚轮上12第二阶段走行，整机纵移22米纵移到位 13后支腿安装，垫块垫实、安装、超平，将后支腿固定后支腿固定牢固14牵引器与支腿联接顺利解除15安装移动模架接地装置接地良好现场意见： 班组长： 值班技术员： 复查意见：工程部： 安环部： 质管部： 生产经理： 日期：五、移动模架静载试验1、预压试验目的 为确保成品箱梁外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验移动模架刚度、强度和稳定性。 通过模拟施工中加载过程，分析观测结果来计算移动模架的弹性变形和非弹性变形值，根据箱梁设计的反拱度与弹性变形值组合计算出底模的预拱度，以此来确定施工时底模应设置的预拱度，为后续施工模板的拱度设置提供依据。 实测移动模架承受施工荷载引起的弹性变形，与理论计算进行比较，验证计算模式。2、预压总的要求 预压堆载试验采用编织袋内装砂、塑料水袋灌水荷载进行，重量分布要与梁体施工时的纵横向荷载分布情况基本一致。 预压前应认真调好模板，做好测量工作。墩顶散模应安装到位。预压前的拱度设置按设计梁图预留的反拱及移动模架厂家提供的预拱值综合考虑设置。 预压完成后，应及时编制预压结果报告，提出模板调整方案（预拱度设置方案）。3、试验项目 空载试验空载试验前检查各部件安装正确，可靠。安全措施应齐全可靠。试验下列动作： 模板调整功能试验：底模、侧模各段各块微调动作是否可实现。底模、侧模预拱度设置是否可靠。 模架整体顶升，降落动作是否可靠，检查顶升油缸锁定性能。 模架横移，横移距离单边行程为4.5米，指开模液压油缸从制梁位置横移到底模横移位置。检查模架的平稳性、侧向稳定性，检查底模横联及施工平台的开合对接可靠，模板接合处间隙是否符合要求。上述试验完成后，对设备进行检查，要求机构或构件没有损坏，连接处没有出现松动或损坏。 模拟堆载试验 荷载种类荷载的组成：箱梁自重+内模及内模支撑的重量+施工荷载（人员、机具、料具及其它）。 荷载计算箱梁自重=858.3t；内模及内模支撑的重量=34.35t（根据移动模架造桥机图得）；施工荷载=78.24t（根据有关规范查得p=0.2t/m2）。实际总荷载=858.3+34.35+78.24=970.89t；按等载预压原则进行，即实际总预压时的加载970.89t。 试验方法 预压堆载试验采用编织袋内装砂、塑料水袋灌水荷载进行，每只编织袋装砂2t。 在堆载过程中按照正常的混凝土浇筑顺序进行编织袋的铺设； 加载采用分级加载方式：050%（4小时）80%（8小时）（24小时）100%80%（6小时）50%（4小时）0，分级测量并记录。 试验程序与步骤流程：设备准备（技术交底、施工组织等）移动模架造桥机安装就位模架全面检查观测点标记布设分级加载观测读数、记录加载至设计荷载后静置观测、全面检查卸载观测结构整理、分析模架投入使用。 观测点布设 主梁每片主梁底两端支承处及相对每榀挑梁的位置分别布设一个观测点，主梁共12个观测点，如下图：主梁测点布置示意图 底模架在每榀底模架底，与吊杆对应的位置上各布设一个观测点及在两侧吊杆对应底模架的位置设一个观测点，共20个观测点，如下图：底模架测点布置示意图 底模在每片底模上吊杆部位布设2个观测点，共16个观测点。 翼模在每片翼模上设置2个观测点，共20个观测点。 前后支腿为了随时观测前后支腿是否发生异常倾斜，在前后支腿的有油缸处设置1个测点，共4个测点。以上共设测点72个，观测采用水准仪、观测同一部位采用同一基准点，由同一人读数,堆载过程中随时检查基准点是否发生沉降。每次观测都要对上述测点的高程进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。测量精度和读数误差为1mm。a. 在堆载过程中每天安排一次测量，并保证堆载静置时间结束时有一次观测数据；b. 保证堆载到50%80%100%静置结束有一次观测数据；c. 在堆载结束后持载一天并记录；d. 当造桥机沉降达到稳定，观测值变化不大可以进行卸载。卸载后再进行一次观测。 加载顺序 在模拟堆载的过程中，要按照制梁的顺序进行加载： 横桥向堆码顺序按下图进行： 模拟加载要以梁的实际荷载对造桥机进行堆载：图中堆砂子重量为407.6吨，水的重量为563.29吨，砂计算密度取1.6t/m3，水计算密度取1t/m3；内模荷载取平均值=34.35/32.6=1.05t/m；施工荷载的=78.24/32.6=2.4t/m；梁截面：S混凝土=9.02m2；q=q混凝土+q模+q施=S混凝土2.62+1.05+2.4=27.07t/m。梁截面：S混凝土=11.84m2；q=q混凝土+q模+q施=S混凝土2.62+1.05+2.4=34.44t/m。梁截面：S混凝土=14.65m2；q=q混凝土+q模+q施=S混凝土2.62+1.05+2.4=41.80t/m。横桥向按下图进行堆载试验： 施工注意事项 对于移动模架，加载前应核实移动模架前后支腿站位是否符合要求，安装是否可靠，主梁纵向中心线是否和所要浇灌梁的纵向中心线重合；加载过程中应仔细观测主要受力杆件、联接件、焊缝有无异常变形，前后支腿有无异常变形，出现异常应立即停止加载，必要时要立即卸载。加载过程应该均匀加载，避免偏载。 在预压前和预压过程中，要仔细认真的观察，观测，现场第一手资料要绝对准确有效，按照观测频率做好每次的观测并做好记录和画好曲线图。4、预拱度值设计 (1)理论反拱值计算：根据时速350公里客运专线铁路 无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图纸中的设计，梁体预设反拱，跨中反拱值为18.0mm，其它位置按二次抛物线过渡。为推算该二次抛物线公式，按下图建立直角坐标系，设y=ax2+b，由于箱梁计算跨度为 31.1m，跨中最大反拱值18.0mm，将坐标点（0，18.0）及（15.55，0）、（-15.55，0）代入上式得y=0.0744x2-18.0（x单位：m，y单位：mm）根据计算出的二次抛物线公式可得出梁体纵桥向各点反拱值。梁体设计预设反拱值(2) 实际预拱度的设置根据堆载试验数据，可以得出主梁与底模各测点的弹性变形量及非弹性变形量。根据模架主梁及底模的弹性变形值及箱梁设计图纸要求的反拱值，计算出模架底模需要设置的预拱度。底模最大的弹性变形在跨中。底模跨中最大变形值（实测）-梁体预设反拱值（设计院提供）=底模跨中预设拱度。其他位置，按二次抛物线y=ax2+b过渡。六、安放支座根据桥梁所处地震区的动峰加速度及二期衡载值确定支座及预埋板的类型，J67墩J68#墩32m 简支箱梁采用PZ5500型盆式橡胶支座。每孔双线箱梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多向活动支座各一个。J67墩J68#墩简支箱梁固定支座置于上海端。支座安装应在模板安装时进行，安装支座时应注意在活动支座端设置支座预偏量。支座安装时应使四支座顶面位于同一平面上，误差不应大于2mm。箱梁支座设置支座预埋钢板。每孔梁共用预埋钢板4套，预埋钢板安装时，必须保持平整。所有支座与梁体采用套筒螺栓连接，套筒埋入梁底预埋钢板的孔中，校准位置后，再将其用四点点焊焊牢，并保证套筒垂直。支座安装允许误差：序号项目误差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm3支座板每块板边缘高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端两支座横向中心线间的相对错位5mm6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称-10+30mm误差与桥梁设计中心线不对称-10+15mm支座安装工艺应满足客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座通桥（2007）8360中安装工艺细则的各项要求。七、 模板工程移动模架模板系统均由移动模架生产厂家统一制造。1、外模整台造桥机的外模包括底模、侧模、墩顶散模和端模。（1）底模底模是箱梁混凝土的直接支承及成型体系，由8mm面板和型钢组焊而成。底模在纵桥向和横桥向均与底模架对应分块制造，其中横桥向对接处设置有拼接板，现场拼装时要用螺栓将底模正、底模反以及拼接板、底模架的连接桁架连接起来。为使底模架开启方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间留20mm的缝隙，施工时可用木条填充，再用腻子抹平，除拼接板处外，底模的封板及肋板上的螺栓孔与底模架顶面的螺栓孔间也有螺栓连接固定，以利于脱模及过孔。底模外侧底部连接有油缸耳座，开模油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。（2）侧模侧模包括腹板模板、翼板模板及异形模板。腹板模板和翼板模板在纵桥向和横桥向均与底模及侧模架对应分块制造，异形模板与墩顶散模也应对应分块制造。为脱模方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间留4mm的缝隙，施工时可用木条或海绵填充，再用腻子抹平。腹板模板、异形模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承，以利于调节模板的位置及抵抗浇筑混凝土时的侧压力。翼板模板、异形模板、末跨施工异形模板与侧模架上弦杆之间设有可调撑杆，用于调节翼板模板的角度。翼板模板和异形模板的外缘面板上有螺栓孔，这些螺栓孔与端模的螺栓孔连接。（3）墩顶散模墩顶散模由5mm面板和钢肋组焊而成，考虑到方便拆装，墩顶散模均分成小块制作。32m混凝土箱梁施工用墩顶散模分为散模1-6，散模1-4与底部分配梁螺栓连接，分配梁共分为两层，两层之间通过垫块连接，底层分配梁与桥墩顶面预埋件的螺杆相连。散模5和6支承于支座垫石上。（4）端模端模由5mm面板和型钢、钢板肋组焊而成。为适应施工需要及满足运输要求，端模分块制造，端模节段之间通过螺栓相连。32m箱梁端模分为端模节段1-9，其中节段1-7用于混凝土箱梁的横断面，节段8和9用于混凝土箱梁两侧翼板的端部。端模节段4-7上开有预应力钢绞线及钢筋预留孔。2、拆装式内模：造桥机内模采用拆装式组合钢模板结构体系，按使用部位的不同，32m混凝土箱梁所用内模划分为标准节段、吊杆节段1、吊杆节段2、过渡节段、加厚节段。内模设有模板带、可调撑杆和水平撑杆，以承受混凝土荷载及便于内模的调整定位。模板与模板带之间、可调撑杆与模板带之间以及可调撑杆与水平撑杆之间均采用螺栓连接。3、移动模架造桥机施工时，制梁模板尺寸允许偏差和检验方法应符合以下规定：表一：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线偏差2拉线量测4桥面板中心线偏差10拉线量测5腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差5尺量检查7模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，0尺量检查不少于5处11底板厚度+10，0尺量检查不少于5处12顶板厚度+10，0尺量检查不少于5处13隔板厚度+10，-5尺量检查不少于5处14端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表二：序号项目允许偏差(mm)检验方法1底模横向矢距2拉线尺量检查平整度2用1m靠尺测量底模四角高差2水准仪侧向弯曲2尺量检查两侧底模长度2尺 量2外模侧模长2尺 量模板高度2尺 量上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置5尺 量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度2用1m靠尺测量3内模侧模长2尺 量模板高度2尺 量模板内各倒角部位尺寸2尺 量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度2用1m靠尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差2尺 量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度2尺 量4、预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合：序号项目允许偏差(mm)检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高度2尺 量每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度010支座螺栓中心位置2八、钢筋工程1、材料技术要求钢筋在进场时需具备出厂质量证明书，使用前应按规定分批进行抽检，Q235钢筋各项性能指标应符合GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋，HRB335级钢筋应符合钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）之规定。2、钢筋制作a.所用钢筋，工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。b. 钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。c.钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。d.钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。f.钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。3、钢筋连接a.主筋采用直螺纹套筒接头，接头应满足钢筋机械连接通用技术规程现行的各项条款要求，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。b.钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。4、钢筋布置J67#J68#墩箱梁跨中截面纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，基本间距10cm设置；横向钢筋底板顶、底层采用直径18mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径16mm的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径18mm(16mm)的HRB335钢筋，顺桥向间距10cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用10cm间距。箱梁支点附近截面进行了加强。钢筋网片之间设置拉筋，拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋，梅花形布置，间距不大于50cm，梁端位置应不大于20cm。5、钢筋绑扎顺序：钢筋绑扎顺序：绑扎底板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道，绑扎顶板钢筋。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为3cm外，其余均为3.5cm，且扎丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预埋孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。6、钢筋安装a.钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。b.钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。c.钢筋保护层采用C50混凝土垫块，保护层垫块宜错开布置，每平面米布置4个。d.在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 e.钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度为3.5cm（顶板3cm）。钢筋绑扎时，应注意梁体各类预埋件的设置。f.为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道。g. 按照设计图纸布置预埋件和预留孔，预留孔若与普通钢筋相碰，适当移动普通钢筋位置。7、钢筋制作安装工艺标准工 项项 目允许偏差（mm）钢筋制作受力钢筋全长10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸3钢筋安装桥面主筋间距及位置偏差15底板钢筋间距及位置偏差8箍筋间距及位置偏差15腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）15混凝土保护层厚度与设计值偏差05其他钢筋偏移量20九、混凝土工程箱梁混凝土强度为C50，通过混凝土运输车运输至现场，通过汽车泵泵送入模。1、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、内模支架等进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。2、混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，坍落度值为1618cm。观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。3、采用泵送混凝土浇筑，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。4、每孔简支梁混凝土分一次浇筑，混凝土浇筑时应采取从两端向中间水平分层、斜向分段，两侧腹板对称完全浇筑。5、混凝土入模以不发生混凝土离析为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，并应抱持预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。6、混凝土振捣(1)混凝土振捣采用插入式振动棒。(2)振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。振捣棒禁止触碰波纹管，注意支座预埋板处的振捣，防振捣不密实出现空洞。(3)在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障应安排专人负责抢修，以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。7、混凝土浇筑应连续灌注，一次成型。浇筑时间不宜超过6h。如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。混凝土浇筑时，模板温度宜在535。8、底板布料：浇筑底板混凝土时，倒角模板上要开设一定的振捣孔兼出气孔，底板混凝土浇筑完毕，封堵倒角上的开孔。9、腹板布料：浇筑腹板混凝土时，汽车泵直接布料。采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。10、顶板布料：顶板采用汽车泵直接布料。11、无砟轨道桥面流水坡为六面坡。六面坡采用提浆机与人工抹平相结合施工。施工时需注意：(1)严格控制滑道顶标高，确保四条滑道顶标高一致。滑道顶面标高设置按照梁体预设拱度考虑。(2)轻型提浆机1与2错位施工，当提浆机1碰到吊杆时，人工抬起，过吊杆；(3)模架吊杆之间及吊杆与4.5%横坡之间采用轻型提浆机休整排水坡；4.5%横坡段采用压板休整排水坡；电缆槽之间采用人工抹平休整排水坡。如下图所示： 12、混凝养护：梁体混凝土收浆后采用自然养护时，梁体表面应采用麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度，当环境湿度小于60%时，自然养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。十、预应力工程1、材料要求 （1）预应力钢束应采用低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860MPa。钢丝与钢绞线的松弛级别（级松弛、级松弛），应根据图纸所示要求，其性能符合预应力混凝土用钢丝（GB/T5223-2003）和预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的要求。（2）用于预应力混凝土钢材制造商的质量证书应随同每批钢材交付。（3）钢绞线、锚具、夹片、垫板和连接器等材料进场按要求进行检验。2、预应力张拉设备 根据预应力分布情况，32m箱梁预应力施工需要4台YCW400千斤顶.千斤顶使用前，须先配套校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。千斤顶的压力表精度不应低于1.0级，首次使用必须经计量部门检定，检定有效期为一周。油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。 张拉千斤顶、压力表和油泵应配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。3、预应力制作预应力钢绞线下料应用砂轮机平放切割，割断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。按设计长度及穿束要求进行下料，下料时可用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割。钢绞线在切断前，应在切割点两侧3-5cm处用铁丝绑扎，以免散头，切断后的端头可用电焊焊牢。预应力筋的下料长度=工作长度+张拉设备长度+余留锚外长度（不少于100mm），其中工作长度为两端锚具之间的预应力长度，余留锚外长度可根据实际情况进行调整。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，用梳板将钢绞线理顺编成一束，每隔1-1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6-10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密到50cm。编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。4、穿束在穿束前，宜用检孔器对孔道全程试通一遍。采用穿束机逐根穿束或卷扬机牵引整束穿束，两种方法现场可根据情况任选一种。采用卷扬机牵引整束穿束前，宜在钢绞线端部设置牵引头，以免刺穿波纹管，且其后端未穿入部分应采用可靠的夹持装置，以防钢绞线束溜滑伤人。穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。5、张拉（1）张拉要求张拉前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失应通过试验测定。预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在混凝土强度达到80后进行，初张拉后方可解除底模及支撑。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后进行。纵向预应力钢束采用两端同步张拉，并左右对称进行。最大不平衡束不应超过一束。所有预应力张拉均要求引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差在6%以内。测定引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。预应力筋断裂或脱落数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根。预应力张拉前应先初应力0.2k张拉一次，再开始测伸长值。预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。钢绞线和粗钢筋多余的长度应用切割机切割，切割方式和切割后留下的长度应按施工规范办理。为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：a.管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。b.接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。c.孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段设0.5米、弯道部分每0.3米左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。d.主梁预应力束顶底板竖弯曲线段必须设置12防崩钢筋，间距10cm，并且与顶底板钢筋可靠绑扎