减少皮带机故障停机的次数.doc

QC活动成果材料减少皮带机故障停机次数一、 前言皮带机在运行过程中，经常由于各种保护动作而停运，造成生产效率低，既不利于节能降耗，也增加了员工的劳动强度；皮带机经常带载启动，容易造成设备损坏，给安全生产带来了极大的隐患和不稳定因素。针对上述生产实际，我们燃运丙值QC小组选定了“减少皮带机故障停机次数”作为课题，充分运用QC工具、集思广义、积极开展小组活动，使皮带机故障停运次数明显减少，生产效率得到了显著提高。 二、 小组概况三、 选题理由四、QC小组活动计划五、现状调查小组成员查阅了2008年皮带机故障停机记录，并进行了统计（表二）。 根据统计表我们制作的饼图我们发现统计期内皮带机故障停机次数136次（月均11.33次），而堵煤造成的停机就占了113次（月均9.42次），占故障停机的83.09%，为了找出问题的症结，我们又对各皮带机堵煤动作情况进行了统计分析（表三）。 通过上表我们发现1/4皮带机堵煤动作91次（月均7.59次），占输煤系统堵煤动作次数的80.53%，远远超过其它皮带机的总和22次（月均1.83次）。 结论：通过计算我们得出1/4皮带机堵煤造成停机次数占皮带机故障停机次数的66.9%（83.08%*80.53%），是导致皮带机故障停机次数多的主要原因。六、确定目标1、目标设定为了便于改造后的效果检查，我们将本次QC小组活动的目标设定为：通过本次QC活动将1/4皮带机堵煤月均动作次数由7.59次减少为2次，从而达到减少皮带机故障停机次数的目的。2、目标可行性论证（1）1/4皮带机堵煤动作次数占皮带机故障停机次数的66.9%，如果1/4皮带机堵煤发生次数能得到有效的降低，在其它故障因素不变的情况下，皮带机故障停机次数就可以大幅度下降，我们的目标完全可以实现。（2）历史最好水平：2005年我厂1/4皮带机堵煤月均动作次数为1.75次。结论：本次QC小组预定将1/4皮带机堵煤月均动作次数由7.59次减少为2次是可行的。七、原因分析根据现状调查出的症结，我们QC小组于2009年4月12日召开了要因分析会，就“1/4皮带机堵煤动作次数多”这个问题，大家集思广益、充分发表意见，应用头脑风暴法，从人、机、料、法几个环节进行了分析和讨论，并绘制了因果图：从因果图中，我们找出了1/4皮带机堵煤动作次数多的末端因素如下：1、1/4储煤斗仓壁衬板锈蚀2、人员培训不到位3、振动器振幅小4、溜料板锈蚀5、规章制度执行不严6、堵煤传感器安装位置不合理7、来煤较潮、较粘八、要因确认根据所分析出来的末端因素，小组成员集思广益，运用调查、试验、分析等方法，对以上各末端因素进行了逐条论证：确认一：1/4储煤斗仓壁衬板锈蚀确认标准衬板表面平整、光滑。确认过程2009年4月26日，小组成员付云山检查了储煤斗仓壁衬板情况，发现衬板锈蚀严重，表面不平，造成积煤，导致1/4储煤斗内部空间变小，缓冲能力下降。结论： 要因确认二：人员培训不到位确认标准每月技术讲课，出勤率100%，每季度考试一次，合格率100%确认过程2009年4月21日，小组成员吴逢健检查了培训台帐。班组每月都组织了技术讲课，而且每季度都组织一次技能考试。出勤率、合格率都达到了100%。以下是燃运丙班2009年3月岗位技能考试成绩：结论： 非要因确认三：振动器振幅小确认标准华能南京电厂燃料运行规程规定：振动器振幅不小于2mm确认过程2009年4月22日，小组成员吴逢健现场检查了振动器振幅是1.5mm，调整偏心轮后仍达不到要求。结论： 要因确认四：溜料板锈蚀确认标准溜料板表面平整、光滑。确认过程2009年4月19日，小组成员付云山检查发现溜料板锈蚀严重，表面不平，造成积煤严重，导致煤不能按照设计的路线流动，不仅增加了工况调整的难度也使储煤斗内部空间变小，缓冲能力下降。结论： 要因确认五：规章制度执行不严确认标准运行规程及管理制度是否齐全确认过程2009年4月18日，小组成员吴逢健查阅了相关规章制度，有华能南京电厂燃料运行规程、燃料部安全生产责任制考核办法、燃料部安全工作管理规定、燃料部精细化管理活动实施细则。以上制度执行情况良好，考核到位，不是造成的直接原因。结论： 非要因确认六：堵煤传感器安装位置不合理确认标准堵煤传感器应安装在不易积煤，不易被煤流冲击到的地方确认过程2009年4月20日，小组成员高成干检查了1/4皮带堵煤传感器的安装位置，发现传感器周围有积煤，易导致传感器动作，且传感器正好位于煤流的侧面，容易被煤砸到，造成误动。结论： 要因确认七：来煤较潮、较粘确认标准华能南京电厂燃料运行规程规定，煤的外水大于10%时，系统有堵煤的风险，加仓时应优先选用干煤棚内的干煤。确认过程2009年4月10日至30日，小组成员吴逢健经过现场调查发现来煤外水大于10%时，煤的流动性差，容易积煤，造成堵煤保护动作，但我们控制不了来煤，故是非要因。结论： 非要因通过以上要因论证，我们确认“1/4皮带机堵煤动作次数多”的主要因素是：1、1/4储煤斗仓壁衬板锈蚀2、溜料板锈蚀3、堵煤传感器安装位置不合理4、振动器振幅小九、制定对策根据对主要因素的分析， QC小组于2009年5月10日，针对已经确认的主要原因，认真研究，制定出了如下对策表：十、实施对策实施一、实施二：对储煤斗衬板、溜料板进行不锈钢改造责任落实人：实施时间：2009年6月25-30日实施过程：部室集中力量，对储煤斗仓壁衬板、溜料板进行了不锈钢改造。由于改造储煤斗仓壁衬板、溜料板属一类工作，为了缩短施工周期，决定将实施一、实施二同时进行。首先：针对易积煤、没有利用价值的空间（那部分空间常年被积煤所占，没有利用价值）用不锈钢板进行了封闭，消除了死角。其次：我们在更换溜料板的同时，调整了溜料板的角度，更利于煤流入指定位置；并在溜料板的背面增加一型号 MV C 25-4的振动器以清除积煤。实施后效果检查: 经过不锈钢改造，减少了煤与仓壁、溜料板之间的摩擦力，更利于煤的流动，储煤斗不易积煤。也使煤能够沿着溜料板流入指定的位置，消除了溜料板积煤，粘煤现象有了很大改善，没有发现严重积煤的情况。实施三：更换大功率振动器责任落实人：实施时间：2009年7月05日实施过程：2009年7月05配合检修将振动器更换成型号 MV C 25-4的振动器，振幅达到2.3 mm，符合规程要求。并将振动器移至容易积煤的地方，并加固了振动器的底座。实施后效果检查:启用新安装的振动器，振幅较大，效果明显，储煤斗壁上的煤能够振下来。实施四：调整堵煤传感器的安装位置责任落实人：实施时间：2009年7月10日实施过程：2009年7月10检修应我们的要求，将堵煤传感器移离煤流处，移至指定位置，减少积煤及被煤砸到的概率，也要确保发生堵煤后，煤不漫出来。实施后效果检查:经过多次现场试验、调整，定位后的堵煤传感器没有发生过误动，也不容易积煤，发生堵煤后煤也没有漫出来，基本上达到了设计时的要求。十一、效果检查：1、实施后效果检查实施后，小组对2009年8-10月1/4皮带堵煤传感器动作情况进行了调查统计，统计表如下： 由统计表可以看出，2009年8-10月1/4皮带堵煤传感器月均动作次数1.67，超过了我们设定的目标值。方案实施前后及目标值对比如下：由图中可以看出，我们的目标实现了！有形成果：1、1/4皮带堵煤传感器动作次数的减少，缩短了卸煤时间，降低了输煤电耗，按照全年卸煤150万吨计算，全年可节省运行时间300小时，经计算全年可节约用电20万千瓦时以上。2、提高了卸煤速度，减少了船舶的压港时间，节约了压港费8万元。无形成果：1、有利于减轻运行人员的劳动强度。2、减少了皮带机带载启动的及次数，保证了设备安全，延长了设备使用寿命。十二、巩固措施1、将所有漏筒堵煤传感器移离煤流处，避免被煤砸到。2、将“堵煤传感器应安装在不易积煤，不易被煤流冲击到的地方” 修定入3、巩固期检查：2009年11、12月我们对成果进行了巩固，1/4皮带机堵煤月均动作次数1次。十三、总结与下一步打算：此次QC活动不仅减少了1/4皮带机堵煤传感器动作次数，缩短了卸煤时间，降低了输煤电耗，取得了良好的经济效益，而且有效减轻了员工的劳动强度。通过QC小组活动的开展，我们认识到QC活动是分析