工位平衡管理程序.doc

_1 范围本程序适用于各车型工位平衡工作的开展、执行、审核以及工位平衡图的管理。本程序适用于哈尔滨哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称“哈飞汽车”）本部。2 目的旨在保证哈飞汽车生产管理体系（HPS）的标准化作业活动有序开展，并提供哈飞汽车工位平衡图（WBB）的编制、审核、保管和更新的指南。3 术语和定义3.1 WBB：工位平衡图，是图形化显示班组内所有相关工作的时间分配关系，用来评估工作量分配的合理性以及工作是否可在顾客需求速率内完成。WBB是以车间统一的格式体现的，WBB编制的依据是生产作业指导书，通过图形化显示班组内所有工作的时间分配关系，每一名操作者所需的时间柱状图应由每个操作步骤的时间组成，通过不同的颜色将有价值时间、无价值时间、走路时间和设备工作时间区分开来，以便在班组内合理的分配工作量，并找出和消除浪费。3.2 OIS：Operator Instruction Sheet的缩写，作业指导书。3.3 WES：Work Element Sheet的缩写，工作要素表。3.4 WAS：Work Analysis Sheet的缩写，工作分析表。3.5 HPS：HAFEI Production system的缩写，哈飞汽车生产管理体系。4 职责4.1 工艺技术部：4.1.1 负责支持各厂WBB的编制。4.1.2 负责参与各厂工位平衡方案验证时可行性的确认。4.1.3 负责定期收集各厂工位平衡优秀案例并发布。4.2 各厂：4.2.1 负责编制及更新WBB。4.2.2 负责利用OIS、WAS、WBB开展作业时间分析，优化作业并形成新的作业方案。4.2.3 负责组织新的作业方案的可行性验证。4.2.4 负责实行新的作业方案。4.2.5 负责根据新的作业方案更改和固化相应的作业指导文件。5 工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 WBB的编制(1) WBB的编制流程1) 该车型生产班组测量每个工位的每个工作步骤的作业时间并做记录，根据测量结果画出每个工位一个作业循环的时间柱状图，并标出顾客需求速率。作业时间用颜色区分为有价值时间、无价值时间、走路时间和设备工作时间。2) 各厂各班组在主管工艺员的支持下，通过WAS、WBB分析各工位之间作业时间的平衡状况以及作业循环时间与顾客需求速率之间的关系，以确定可以平衡的作业内容，使作业循环时间满足顾客需求速率。 3) 各厂各班组长提出该车型的本班组优化方案，主管工艺员对班组优化方案进行审核并形成该车型整条生产线的初步优化方案。 4) 各厂主管领导组织班长讨论初步优化方案的可行性，综合平衡，形成最终优化方案。5) 各厂主管领导组织各班组进行小批量试生产，以验证最终优化方案是否可以满足顾客需求速率，验证时需通知工艺技术部，以便工艺技术部该车型负责人参与验证方案。6) 根据通过试生产验证后顾客需求速率满足要求的最终优化方案，各厂主管工艺员对OIS、WBB等相关文件进行更新，厂主管领导组织相关人员在各厂正式实行新的优化方案。7） 工艺技术部定期收集各厂工位平衡优秀案例并发布，各厂需主动将工位平衡最终优化方案发送给工艺技术部相关领导以及相关负责人，以便工艺技术部组织召开工位平衡优秀案例发布会。(2) WBB的制定要求1) WBB应包含以下内容： a、单位 b、更新日期 c、工序号 d、班组工作时间分配关系颜色图 e、颜色说明 f、班组号 g、审核 h、顾客需求速率（红色虚线）5.1.2 审核各厂HPS工程师对WBB进行审核，WBB随对应的OIS的生效而生效。5.1.3 保管各厂WBB由厂内主管工艺员与各班组组长共同编制并管理，保存期三年。WBB应张贴在班组附近便于查阅的地方。5.1.4 更改和修订(1) WBB的更改和修订，班组内若出现任何产品、程序、顾客需求速率或工作顺序变更时，WBB要作相应的更改和审核。(2) 实行中的WBB的更改由班组长与操作者在厂主管工艺员的支持下进行。WBB所包含的资料应为当前资料，且与OIS上所标示的工作步骤及时间相同，所以WBB的更改是伴随着OIS更改进行的。当作业流程、作业内容、作业时间、顾客需求速率等发生变化时，WBB应做相应更改。实行中的WBB的更改必须在获得相应的OIS的更改通知的情况下进行，更改后应注明最近一次更新日期。5.1.5 评审与更新(1) WBB的定期评审与更新，各厂HPS工程师每年三月份和九月份对各厂班组的WBB进行评审，并确定其是否及时更新。(2) 发现改善机会对OIS、WES进行评审与更新的同时，对WBB也进行评审与更新。5.2 工作流程5.2.1 工位平衡流程(1) 工位平衡流程图见图1。 图1 工位平衡流程图(2) 工位平衡流程说明见表1。表1 工位平衡流程说明序号活动名称执行者执行时间输入物参考文件交付品1测时并绘制工位平衡图，并进行工位平衡分析各厂按实际时间工位平衡图2确定初步优化方案各厂按实际时间工位平衡图初步优化方案3.1组织试生产验证各厂一个工作日初步优化方案3.2参与各厂试生产验证工艺技术部一个工作日初步优化方案4确定为最终优化方案，实行并固化方案各厂按实际时间初步优化方案最终优化方案5完善OIS、WBB并实行方案各厂按实际时间最终优化方案OIS、WBB（完善后）6定期发布优秀案例工艺技术部每个季度一次优秀工位平衡案例优秀工位平衡案例6 记录序号记录名称格式记录编号管理部门保存期限1工位平衡图附录B.1HF-GY06-R01-01工艺技术部三年7 附录附录A 参考标准无。附录B 记录模板附录B.1 工位平衡图见表B.1。表B.1标准范本见附件B.1。附录C 引用文件列表见表C.1表C.1序号参考文件文件编号管理部门附则本程序起草单位：工艺技术部本程序起草人：车德明本程序审核人：贺海江本程序批准人：刘小宁发布/修订记录