培训教材-9浪费-标准化课件.ppt

学习观察,坚决杜绝各种浪费是持续改进过程的驱动力,原则,基础,生产平顺化,坚决杜绝各种浪费,标准化,工作组织,环境保护,节拍原理,以客户需求为节拍,流动原理,减少流程时间,拉动原理,拉动式生产流程,完美原则,零缺陷质量标准效率,以创造价值为导向的同步型生产系统,框架要素,合作的原则领导与沟通流程控制,标准化流程的产品的工装设备的基础设施的组织结构的,学习性的组织员工发展问题解决流程持续改进过程知识管理供应商管理整体性组织发展,工作内容基本分为三类：,员工工作,手持钻机，放置于钻孔处,价值的创造,目标:最大化,产品增值顾客愿意付费例如，钻孔、焊接、铆接、定位焊,因磨损或任务切换而更换钻头,隐含的浪费,目标:最小化,不增值对于增值工作来说是必要的例如，运输、零件放置、取料路线、工具更换,明显的浪费,目标:消除,从一堆未分类的钻头中挑选出正确的钻头,不增值对于增值工作来说是不必要的例如，返工，拆包装，检测,10,概览-9种浪费,生产过剩,在制品/库存,等待时间,不必要的移动/动作,违反人机工程,运输,不必要的过程,欠缺沟通,缺陷/返修,9种浪费示例,1.生产过剩造成的浪费,生产过剩造成的浪费，是指相对于当前内部或外部的客户需求来说，过早，过快，过多地准备了产品、服务和信息。,提前生产或预生产成品堆积如山缓冲区满载零部件/半成品落满灰尘或长期堆放报废/降价处理,规定缓冲库存量的最小值-最大值采用一件流生产方式灵活的人员安排快速换型达到规定的标准缓冲量后即暂停生产,现象示例,针对性措施示例,HANDOUT,示例-生产过剩总装:车轮轮罩预装,改进前,改进后,预装轮罩储备起来，并多次拿取放置在生产区域的占地面积需求大,在安装前一刻预装轮罩定义1级“成品库存”,Foto,Foto,2.在制品/库存造成的浪费,物料摆放占用物流通道零部件/半成品落满灰尘或长期堆放查找零件和文件费时费力生产区域占地面积需求大，办公区域空间需求大运输路程长较高的组织发配需求多层仓库,平顺化采用一件流/一套流生产方式固定的客户节拍增加上料频次标示最小-最大缓冲区库存量或料架托架看板管理快速换型过程稳定,生产过剩、较大的额定批量生产、岛国意识以及自我保护意识造成了物料及半成品库存，掩盖了各种其他形式的浪费。,现象示例,针对性措施示例,示例-在制品/库存发动机装配:缸盖零件仓库,改进前,改进后,较高的缸盖库存量,减少后的库存量,Foto,Foto,3.等待时间造成的浪费,等待前一道工艺步骤完成等待设备维修或换型等待人员共同工作等待上料等待信息,与工位节拍相适应的固定客户节拍通过采用一件流生产方式使等待时间显露出来通过”停顿”进行目视化管理(例如，装配线节拍器)用可拆分的或不受期限约束的工作来填补等待时间多设备操作,等待时间是由人员或机器受既定工作过程或工作环境所限无法工作造成的。模式：例如，人等人，人等设备,现象示例,针对性措施示例,示例-等待时间车身:在焊接设备上放置零件,改进前,改进后,设备的门关着，员工需等待设备加工过程结束,设备的门开着，员工在设备上放置零件,Foto,Foto,4.不必要的移动/动作造成的浪费,工作人员或设备为了拿取零件、工具、获取信息，或者为了抓取物件及启动操作而进行的一切移动和动作都是浪费，这些动作都要避免，或减至最低程度。,现象示例,针对性措施示例,较长的走动距离零件放置在抓取范围20-50cm之外员工身体动作过多拿取零件/工具，或者文件空程(人，设备)机械手的抓取路程在工位上寻找零件,优化抓取范围节拍器采用符合人机工程的装配座椅增加上料频次实现一触一动对零件和信息采用一件流方式管理过程自动化工作标准化,示例-不必要的移动/动作,改进前,改进后,较长的走动距离,较短的走动距离,Foto,Foto,2m,0,8m,5.违反人机工程原则的工作方法造成的浪费,违反人机工程原则的工作方法导致了额外的身体负荷和力量消耗，从而降低了员工的工作积极性和劳动力。,现象示例,针对性措施示例,较高的力量消耗搬运重物强制姿势头顶上方的工作对固定工作产生抵触情绪工位上有噪音污染抱怨疼痛,采用符合人机工程的装配座椅(EMS)工作台高度调整采用起重辅助设备或辅助工具优化生产结构采用站台,示例-违反人机工程原则的工作方法总装:紧固油箱防溢出软管,改进前,改进后,较低的工作高度需要员工弯腰进行安装,将该项工作转移到其它地点工作高度符合人机工程,Foto,Foto,6.转运造成的浪费,转运造成的浪费是由生产过剩，违背计划流程，计划价值流不充分，或者维持库存造成的。,现象示例,针对性措施示例,较高的物流成本和运输不按照计划运送零件/信息零件/料箱/文件多次倒箱/转运较长的运输路程半成品仓库和过于拥挤的仓库不理想的工厂布局,拉动式生产流水加工增加生产物流人员在生产线附近进行预装固定的客户节拍符合节拍的路线运输避免生产过剩标准化作业,示例-转运物流/总装:避免额外的转运需求,改进前,改进后,不按照计划上料造成额外的运输需求,按计划完整供料,Foto,Foto,7.不必要的流程造成的浪费,不必要的流程造成的浪费可理解为在工作中出现的所有问题及相应的后果。,现象示例,针对性措施示例,重复工作多次检测返工故障率高重复质量缺陷设备空程包装材料,持续解决问题流程标准化简单化采用低成本技术采用简便的工装设备和工具增加上料频次制定拉动式生产沟通,示例-不必要的流程物流/总装:立柱内衬板的上料状态,改进前,改进后,内衬板用薄膜包装必须在安装前拆除薄膜并将薄膜放入垃圾桶,用小块海绵分隔内衬板取消包装袋,Foto,Foto,8.沟通不充分造成的浪费,沟通起到信息交换及技能交换的作用。在日常工作中，沟通是必须的。过多和过少的信息都是浪费。,现象示例,针对性措施示例,工位缺乏信息信息获取过晚只收集信息，不利用由于缺乏信息造成的工作失误信息重复过时的文件不转发信息重复询问会谈时间过长,必要、清晰的产品及流程信息（提供尽可能少的备选方案,从而节省选择所付出的时间）标准化沟通(班组，生产线区域，厂区)通过反馈信息减少询问次数,2019/12/15,21,可编辑,示例-沟通不充分装配:准备即时贴和相应的信息,改进前,改进后,员工花1.4%的装配时间阅读装配任务员工从列表上找出序列号提供的贴纸不显眼,贴纸目视化处理打印并张贴相应车辆的序列号，员工方便阅读,Foto,Foto,9.缺陷/返工造成的浪费,缺陷/返工造成的浪费是指额外费用，等待时间，过程中断，高成本和客户抱怨。,现象示例,针对性措施示例,返工点过多废品质量控制点错装延误重复问题,持续解决问题成立QRK工作标准化停止发生偏差的工作过程保持标准Poka-Yoke装置过程稳定,示例-缺陷/返工总装:油漆件表面划伤,改进前,改进后,扳手滑动造成了划伤。钻头非磁性，造成放置扳手的过程不安全。,钻头是磁性的，并且用塑料保护。可以安全地放置扳手，避免划伤。,Foto,Foto,标准化作业,标准是生产系统的必要基础,原则,基础,生产平顺化,坚决杜绝各种浪费,标准化,工作组织,环境保护,节拍原理,以客户需求节拍为导向,流动原理,降低生产时间,拉动原理,拉动流程,完美原则,零缺陷质量标准效率,以创造价值为导向的同步型生产系统,.,“标准”在我们的社会中随处可见，如果没有标准，我们的日常生活将变得更加复杂和困难。,Quelle:omdassociation,为什么要标准化作业？目标设定,什么是标准化作业?定义,“标准化作业“是指按照对人或技术来说最优的工作流程进行操作，它不包含任何资源浪费，比如物料、工装设备/投资，以及场地标准是必须遵守的工作流程相关规定“标准化作业“意味着了解、认同、培训、并自觉遵守相关规定现有标准只能被更优的新标准取代,标准是一种操作工具,用于：,消除各种违规行为和浪费，建立更快、更简便、更可靠的工作流程。它带来的好处很大，因为标准化的生产步骤可以使所有员工和班组的工作保持一致。标准化是实行最优方法的基础，为了使：高质量低成本供应商忠诚度和安全性得以实现。,标准是不断改善的前提条件,标准,改善,无“标准”即无“改善”,任何与标准的偏差都必须得改正标准并非制定一次就永久有效。标准会在不断消除浪费和解决问题的过程中得以改善。标准的不断改进，意味着工作流程和质量也在不断改进。,Quelle:K-P,标准能够识别偏差,推动并引导解决问题,为了提高柔性，标准化必须由内而外,Quelle:TeamVWLeanAkademie,要求,标准化必须由内而外,产品标准化是流程和生产设备标准化的前提,起始基础,生产要求,新产品标准,44个品种门铰链(上部),29个品种门铰链(下部),4个基本品种,短/长栓孔门铰链MT48/27WK,元素,定义,标准化作业由三个元素组成,以客户需求为导向标准的，周期性的工作流程的基础,每一工位有详细的工作描述,为了使系统能保持恒定，在流程中必须要保持最小的库存,1.节拍,2.工序,3.标准化缓存库存量,标准作业单：目的是什么？,按照现有标准，使用正确步骤描述工作流程指出“安全，质量，技术，成本“相关的指标3.作为工位专业技能的培训教材，做到并保持操作标准化检查并发现不符合标准的流程，主要关注点为：标准，浪费，问题分析，并将其作为KVP的基础,”方法“标准作业单,“结构范围关键点“标准作业单,综合标准作业单,5.2标准作业单概览,”生产线“流程标准作业单,”固定位置“流程标准作业单,“方法”标准作业单的关键点,时间秒,Nr.,工作内容,关键点/详细说明,正确完成工作步骤的提示,效果/原因,过去的经验,会发生的，或者会引起的结果,照片/草图，用于具体说明关键点。所做如所示。,照片/草图,按照正确的步骤，及现有标准,安全：避免受伤、危险、符合人机工程质量：消除缺陷、检查点、