盖板涵首件工程总结.doc

_ 目 录一、盖板涵首件工程施工总结报告三、施工原始记录表 盖板涵首件工程施工总结报告一、工程概况我部承建的马安高速公路第四合同段设计有盖板涵1137.37m/23道，根据场地条件及进度安排、选定龙塘互通内的AK0+640盖板涵作为本标段盖板涵的首件工程。主要设计参数如下：该涵洞主要工程量：基础（整体式）C30砼94.7m3、钢筋1047kg；墙身C30砼57.4m3、钢筋635kg；盖板C30砼27.54m3、钢筋3266kg。该涵洞主体工程于2016年3月1日开始施工、4月10日全部施工完成，总耗时41天。施工过程比较顺利，为保证后续的盖板通涵施工能够更加顺利，现对首座盖板涵施工进行全面总结。二、施工准备 1、供电本涵洞施工的生产电力由一台20KW发电机提供，另备一台15KW发电机备用。2，技术准备首件工程开工前由项目部组织对一线工作人员进行质量、安全、文明施工作业技术交底，并分析可能出现的问题，针对问题，商议确定解决办法。3，设备准备对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作。对进场的钢模进行打磨、除锈。三、总结目的1. 确定合理的施工工艺流程；2. 确定合理的施工机械、人员组合；3. 确定合理的施工周期；4. 通过首件工程的施工，收集相关数据，并进行分析，用于指导全部盖板涵施工并达到技术质量标准。四、投入本工程的主要设备表 序号名 称规格型号数 量备 注1全站仪、水准仪GTS-600/DS2各1台2潜水泵1台3风镐1台4发电机15KW、20KW各1台5装载机ZL50型1台6砼输送车8m34辆7振动棒6m3台8电焊机BX3001台9钢筋切割机1台10钢筋调直机1台11钢筋弯曲机1台12模板1.21.5m120块13砼拌和机50m3/h以上2台五、投入本工程的管理人员表序号姓 名职务职 责备注1刘逢涛项目经理全面负责各项工作2李国威总工程师技术总负责3王占超项目副经理现场施工总负责4陈明明质检工程师负责质量控制5赵军庆测量工程师负责具体施工测量控制6刘慧广试验工程师负责试验检测7魏晓磊施工技术员负责具体施工过程控制8刘晓松安全负责人安全、环保，协调生产六、施工方案(1)、测量放样用全站仪对涵洞基础进行测量定位。先准确定出涵洞基础四角桩及路基轴线位置控制点，并测出开挖深度，报监理工程师检测，用石灰画出基坑开挖轮廓线，并在轮廓线外合适地点设置引桩，以便在开挖过程中随时恢复涵洞基础边线、控制基坑方位、尺寸。同时在基坑顶面四周挖好截水沟，防止基坑顶面水流倒流入基坑，(2)、基础施工 基坑开挖：2016年3月1日该涵洞开始基坑开挖。在监理、驻地办、设计代表的现场旁站下进行基底承载力检测，实测值不满足250Kpa的设计值（详见附CS506），需对基底进行处理，处理方案为：基底进行1.5m的换填（详见附CS506、ZJ602、CS115、CS116），下部1m换填片石，上部0.5m回填碎石。（详见附CS116、ZJ615、ZJ205、CS116） 3月13日、基底处理完成，测量队再次在坑内精确放出基础控制桩，检查平面位置及标高。 基础装模:本涵洞共分5节施工，根据施工条件，采用跳节施工工序（先施工第1、3、5节基础，再施工第2、4节）有助于加快施工进度。施工前，在基底铺设一层5cm厚的C30（与基础同标号）垫层砼，四周均比基础宽15cm，找平。3月11日正式开始基础施工：先在垫层上用线拉出基础边框，按间距为50cm用铁钉将该基础边线固定在垫层砼上，在基础边框外侧预留一块模板厚度（约5cm）处按50cm的间距预埋模板定位钢筋。定位钢筋预埋好后沿基础墨线开始逐块模板的拼装，模板之间的拼缝采用双面胶堵塞，立模时采用50mm双钢管作为立杆、横杆，并形成整体环向抱锁效果，用14mm对拉螺杆对拉模板，外侧用斜撑钢管垫方木支撑于坑壁上，在两块模板的交界处用钢管加顶托作为内支撑。模板初装完成后再通过拉线和吊锤球的方式进一步校核模板线形和垂直度。测量出四个角点的模板顶标高，算出基础顶面位置并在模板内侧标画出来。在沉降缝侧模板内用2cm的泡沫板做隔断，两边基础严格对称布置。钢筋绑扎本涵为整体式基础，基础上层设计有一层钢筋网，为使该层钢筋网准确铺装在设计位置，我部通过设置“板凳筋”将该层钢筋先行架立在基础模板内。每节基础的顺涵洞方向设置三排“板凳筋”，“板凳筋”由四根竖向及一根纵向22mm的螺纹钢组成，基础主筋与该三根纵向筋绑扎成钢筋网的主骨架，再继续绑扎分布筋。钢筋绑扎完成后，再次检查支撑是否牢固，同时将模板内杂物清理干净，自检合格后报监理工程师验收。（详见附ZJ612、ZJ603） 基础砼浇筑：第1、3、5节基础砼于3月14日浇筑完成，采用钢管支架加溜槽的方式将砼溜送至各节基础。本涵洞基础宽度较小，溜槽直接搭至各块基础中间，由人工进行摊开浇筑。溜槽板的出料口距离基底的高度控制在2m以内。浇筑时按约30cm的厚度水平分层，插入式振捣器振捣移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm，振动时间20s左右，混凝土面不再下沉，气泡不再上冒，表面被水泥浆覆盖，便已振实。每一处振捣完毕后徐徐提出振动器。试验人员在现场制作试件3组。砼浇注至顶面标记线后，用抹子抹平，并进行二次收浆，避免收缩裂纹的出现，与墙身连接部分按50cm的间距预埋两排60cm长的20螺纹钢，距离边墙10-15cm。施工员记录好模板浇筑过程控制详细情况。浇筑完毕后的12h以内对基础加以覆盖并保湿养护，覆盖养护7d。（详见附ZJ604、CS315）3月16日基础全部完成，经监理工程师检验合格。（详见附ZJ615、CS116）(3)、墙身施工测量队在已施工的基础顶面精确放出墙身角点，用墨斗线弹出墙身边框，在墙身边框外侧预留一块模板厚度（约5cm）处再弹出第二条墨线，在第二条墨线上按50cm的间距预埋模板定位钢筋。（同基础） 模板处理：在安装前先对模板进行挑选，排板、试拼，抛光打磨。特别是内侧那面的模板。挑选模板时用铝合金条，来检查每一块模板的大面平整度。超过3mm的必须校正。平整度稍微超标的模板用于墙身靠外侧的那一面。将挑选出来的模板按前后，上下左右顺序进行排列，并依次编号。目的是为了检查两扇模板上的对拉螺杆孔的位置是否准确。无法对应的，将原孔补焊磨平，重新钻孔。试拼后的模板接缝宽度不能太宽，而且要上下一致，平整。不符合要求的进行修补、打磨处理。经过上述三道程序处理的模板，再用带钢丝球的手砂轮机进行全面抛光打磨。 模板拼装：3月17日正式开始墙身模板拼装，由于涵洞纵坡原因，从第5节墙身开始施工。先对墙身部分的基础进行表面凿毛，凿除浮浆并冲洗干净。测量队在基础砼顶面精确放出墙身的四角控制点位，并用油漆做好标记，按基础分节长度设置沉降缝。依据油漆点弹出墙身墨线、在立模前对模板进行拼装。模板外支撑采用50mm钢管，14mm对拉螺杆对拉，用三层蝴蝶扣和螺帽保证拉杆不松脱，10cm*10cm的木方作为内支撑，在沉降缝侧模板内用2cm的泡沫板做隔断（同基础），拉杆四周用玻璃胶填塞、防止漏浆。模板安装结束后进一步校核模板线形、垂直度、墙顶标高（同基础）并在模板内侧墙身顶面位置做标记，再在板面上均匀涂刷脱模剂。将防裂钢筋网固定在对拉套管上，靠模板一侧放置塑料垫块控制保护层厚度。对拉杆、支撑的稳定性，刚度再次进行检查。工作脚手架为独立可移动。各项指标自检合格后报监理工程师验收。（详见ZJ603） 砼浇筑：3月19日，首节墙身开始浇筑，振捣工艺同基础，采用可移动式漏斗下挂接串筒方式浇筑。串筒底口离砼面高度控制在2m以内，避免砼自由落体产生离析。采用吊车配送砼入模，浇筑过程中派专人检查支模板及拉杆的稳定性，发现情况及时处理。两侧墙身按1m高度交叉浇筑，延缓浇筑过程，让下部砼有时间初凝，减少对模板的侧压力。砼浇筑至台口位置时，舀除顶部浮浆和泌水，将台口模板安装牢固后继续浇筑，节奏放慢，以减少对台口模板的上顶力。施工过程无间断（详见附ZJ604、CS135）墙身砼强度达到2.5Mpa后，拆除模板，先拆端模。拆除时保护棱角不被碰伤。并用浸湿的土工布全覆盖养护7天。3月31日墙身全部完成，经监理工程师检验合格。（详见ZJ702、CS116、CS110）(4)、盖板施工本涵洞盖板采用现浇砼施工。盖板模板施工前进行台帽台口高程复测，算出支承面高程，然后根据测量成果在涵台身弹出支承面高度墨线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。盖板施工同样首先从第5节开始。3月30日开始第5节盖板的支架搭设。用15cm20cm枕木纵向布置作为支承基础，钢管支架按0.60.61.2m(长宽高)的间距拼接，并进行十字交叉加固，将整个支架连成整体。支架钢管顶部设置可调式顶托，顶托上方沿涵长纵向平铺10*10cm方木，间距为1.0m。方木上沿涵长横向安放10cm10cm的方木，间距为40cm，方木上再铺设钢模板，通过调节顶托使钢模在同一平面上。支架安装完后，对其平面位置、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后拼装盖板底板模板（1.21.5m钢模），模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以内。模板整体高度比设计抬高1cm，预留沉降值。侧模用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，盖板沉降缝与台身沉降缝对齐。模板拼装完成后清除杂物，均匀涂抹脱模机，台口和盖板接触面铺设两层油毛毡，4月1日自检合格后报监理工程师验收。（详见ZJ603）监理工程师验收合格后安装钢筋。盖板涵通用图上的盖板钢筋是按单独的每块长度1m或0.75m两种尺寸提供的钢筋尺寸和数量，但实际施工中每节盖板长度为5.72m。为保证盖板的总体强度，我部将盖板的箍筋长度进行了微调，将每块盖板钢筋联接成一个整体（详见ZJ612）。盖板砼浇筑工艺同基础，养护同墙身，砼达到设计强度85%以上时拆模（详见ZJ604、CS315、ZJ704）。(5)、防水处理4月10日，涵洞主体全部完工，经监理工程师检验合格后即进行防水处理。掏除沉降缝中泡沫板，采用沥青浸过的麻絮紧密填塞，填塞深度约为4cm，涵洞外侧沉降缝和盖板与台帽接口处交错涂刷两侧油毛毡和沥青，涵洞内侧沉降缝用有水泥浆密封。沉降缝处理完毕后整个涵洞外面刷热沥青两遍。七、存在的不足和处理方法首件立柱施工过程较为顺利，但其中也发现一些施工组织上不足的地方：1、墙身与基础接触面进行凿毛处理不足导致原因：人工采用钢钎、手锤凿毛，效果欠佳；处理措施：购买电动凿毛机，凿毛先验收再装台身模板。2、钢筋有部分被污染。导致原因：钢模板安装完成后，遇到雨天，重新涂抹脱模剂时，污染到钢筋上。预防措施：对钢筋进行清洗，尽量在天气良好时施工，模板提前涂抹脱模剂，保证钢筋的洁净。3、墙身模板底有10mm20mm缝隙。导致原因：基础混凝土面有起伏。预防措施：提前用高标号砂浆在模板安装位置做调平层。八、首件施工总结1、通过AK0+640涵洞首件工程的施工，总结了机械设备与施工人员的合理配合；通过混凝土在现场施工过程中总结对设计配合比进行优化，得出实际施工过程中的施工配合比；钢筋制作、模板安装及混凝土浇筑各工序之间的衔接。2、总结出混凝土外观质量的控制措施。3、施工过程中高度重视施工安全，施工安全技术交底落实到每一个工人，现场施工中各项安全标示牌立于施工区域醒