论如何保证和提高机械产品质量.doc

论如何保证和提高机械产品质量 摘要：众所周知，机械产品或多或少都存在一些缺陷，比如说不确定性和不稳定性，本文通过观察分析产品生产的过程，以便发现是什么因素在左右机械产品的质量，然后找出稳定产品质量的途径。分析观察以后发现，要想保证机械产品的质量，首先需要建立一个保障机制；其次是了解产品的精度，仔细设计产品的精度，在完成设计后还要仔细地分析和检验，这样产品质量就有了一定的保障；最后就是要保证原材料的来源，仔细选择合适的供应商，一般是从产品质量和管理方法两个方向进行综合考核；只有在这三个方面把控好，机械产品的质量才能提升到更高的水平。 关键词：机械产品 质量把控 甄选原则 考核一个机械产品的质量，一般要从两个方面综合考虑，分别是隐含和明确的能力需要；在此之中，产品可以以任何形式出现，比如一份计划方案、一个样品的半成品，或者说一张图纸，甚至以上几种的综合；需要则代表的是个体的需要，比如买方、工作人员、卖方、供应商或者社会中的各个层级；特征代表着产品本身的特性，比如它的实用性、性价比、可靠性、环境需求、安全系数和美观性等多个方面。 1 保障质量的机制和它的重要程度 从宏观角度看这个系统，机械产品质量涵盖的方面比较广，比如输出产品的质量、制造过程中产品的质量和产品系统运行的质量这三种。而产品的可靠性、安全性、时间性、经济性、维修性、环境要求和性能指标等都属于机械产品质量评价的重要内容。对于一个机械产品而言，其是否已经达到客户与社会的质量期望、是否满足设计规定要求，都需要经过客观评价验收后才确定，所以必须构建出一个健全的质量保证体系来实现上述目的。目前，国际上比较认可的质量管理体系有TS16948和ISO9001等，另外还有ASME、PED等产品认证体系，这些均属于产品保证体系的范畴。 2 提高机械产品质量的措施 2.1 分析和设计机械精度 工作精度、效率和可靠性等都属于机械产品质量范畴，另外，零部件的几何精度也会对质量产生一定的影响。在制造机械前，必须先进行强度和运行速度的设计，再进行材料的选择和结构的确定，然后合理设计精度。精度设计主要包括零件的选择和部件的几何精度设置等，这也是决定产品质量的重要因素。随着时代的发展，形如精密仪器、精密加工设备等各种精密装备已经将精度定为一项重要的技术指标。所以，认真分析产品的总体精度已经成为保证产品质量的一项必不可少的环节。 科学合理的定性和定量分析一台或者一种产品的整体误差情况和整机总精度，即为总体精度分析。通常情况下，首先要对误差的性质与来源进行分析，再进一步探索误差的传递、传递过程中产生的系统误差以及各种随机误差间的互相转化，并了解误差的积累与相互抵消；而为了使机械产品合成后的误差最小，必须找到正确的途径降低误差，且在满足产品设计精度的同时尽可能做到成本投入最少。另外，还需要注意的是，在总体精度分析的过程中并不是误差越小越好，因为要想将误差降低到足够小，就必须投入大量的资金，这样成本就会变得很高，况且误差并不可能完全被消除，所以根本没必要一味地追求超低误差。所以，进行总体精度分析的前提是要通过最简便、最经济的手段达到最合理的产品精度，这也是检验总体分析工作好与坏的主要标准之一。 在进行总体进度分析的过程中，共可将其任务分为两大类：其一，以产品的总精度为大前提科学合理的分配误差，从而分别确定各个主要零件的精度、各个部件的精度、在装配调试中产品的精度等，这些都是非常重要的环节；其二，与上一任务正好相反，此任务是将工艺条件和技术水平作为首要参考，在确定各个零件和部件的精度时必须考虑先用的是何种先进技术，然后再对相应的误差进行综合处理，最终得到与产品对应的总精度。但无论方向如何，前提怎样，两个任务仍然是相辅相成、不可分割的。在对机械产品进行总精度分析和计算的过程中，必须反复、循环进行两种任务，当得到的结果足以满足设定的精度时，这个过程才可以停止。 2.2 对供应链的选择及管理进行强化 机械产品在生产前必须注重对原材料的选择和零配件的质量考察，因为其将决定着最终产品的质量好坏。那么怎样才能确保原材料以及零配件的质量呢？第一步就要从选择供应商的环节入手，对其进行严格的管理和控制。那么，首先必须认真审核评估备选的所有供应商，对他们的供应能力和质量保证能力进行监督和考察，同时从技术质量入手，研究这些供应商的开发能力和批量生产能力，将对供应质量的管制控制在源头阶段，这样不但保证了原材料选择的质量，更确保了双方的利益，避免彼此间不必要的浪费。在通过上述过程确定供应商之后，仍然不能放松，还要进行定时定量的动态管理。此时，就要从本企业的基本要求出发，从企业内部选择合适的专业审核人员对选定合格的供应商进行二次评估和审核，并以此为依据对双方的资源进行整合，以达到提升供应商质量水平的目的。如此做的好处还在于，企业能够及时发现存在于供应商环节的质量隐患，尽量降低事故发生的可能，维护双方的经济利益。当然，对于供应商企业也不能一味地审查和考核，为了尽可能降生产成本同时又保证双方的利润，也必须对他们进行适当的扶持和帮助，争取让供应商更充分有效地利用自己的资源提升原材料的整体质量和供应能力。 2.3 有效地控制和改进产品质量 在生产过程中，必须严格按照已经确定的质量目标进行生产，同时还要认真比较和分析生产过程和结果间的差异，并在实施过程中进行科学合理的调节，以达到确保和提高产品质量的目的，这个过程即为质量控制。目前，在机械产品生产过程中较为常用的质量控制方法是PDCA循环法（见图1）：英文P，即为Plan的首字母，意为计划；英文D，即为Do的首字母，意为实施；英文C，即为Check的首字母，即为检查；英文A，即为Action的首字母，即为处理。 在进行产品质量控制和改进的过程中，所有的工作都可以被分为4个阶段，并且要求严格按照顺序一个接一个地进行全部阶段。其中，4个阶段为一个轮回，也可称为一个循环，然后不停地执行这个循环，使其呈螺旋式阶梯上升状态。PDCA的作用十分强大，其可以通过这样的循环为提高机械产品质量制定相应的计划与目标，然后以此为依据实施措施，并且对结果进行检查和验收，在统计分析出经验，得到目标和结果的差距后反馈给接下来的循环过程。 PDCA的4个阶段如下： 计划（P）阶段：将取得最佳经营效果、获得良好社会效益和适应客户根本需求设为根本目标，利用调查、设计和试制等方式对产品进行策划，其内容主要包括质量目标、管理目标、技术经济指标和达成这些目标所需的实际方法与手段； 实施（D）阶段：以预先定制好的所有计划与措施为主要标杆，按部就班地逐一实施； 检查（C）阶段：此阶段主要是与先前的计划相对照的，针对实施阶段的效果和情况进行检查，并及时发现问题同时总结经验教训。参考计划阶段的要求，并将之与实施结算的结果想比较，看与预期的效果是否一样。此过程中还可能会用到抽样检验、控制图和调查表等工具来完成操作； 处理（A）阶段：此阶段的工作就是根据上面的检查结果，将成功的经验定为标准，以达到巩固成绩的目的；针对不足之处或者失败的教训，则认真找出原因和差距，并为下一个新的循环提出新的要求，改进循环过程，以提高机械产品质量。 通过上面的分析可以看出，4个阶段之间是相互联系并且相辅相成的，继而形成了一个有机的整体。对于机械生产质量而言，其不但要在整个企业推行一个大的PDCA管理循环，还要在各个分部门乃至班组、个人推行专用的PDCA循环，也就是说依靠无数个小管理循环来支持和维护企业级的大循环，最终构成一个大环套小环的综合循环系统。在这个循环系统当中，每个小循环都在不停地转动，并且都在推动上一级循环的转动，如此周而复始，就可以令机械产品质量每经过一个循环都会提高一级，那么当其运行到最高的循环时，其产品质量的水平就会达到一个新的高度。 参考文献： 1张侠，朱杰，夏雷，鲍建辉，郑通达.浅论机械产品质量的控制J.科技通报，2014（07）. 2周明.机械加工生产现场质量管理优化策略研究J.科技与企业，2014（14