ie工业工程_现场ie培训教材

現場IE,CMMSGMSBGAP(I)組裝廠制工課蔡松明Ext.72409Mail:AP1-ASSY-ME/CMM/FOXCONN,講師簡介,蔡松明,1998年7月加盟富士康,一直服務于制一處組裝廠,歷任制工課制工組工程師、組長.主要負責新產品量產導入、ECN作業及捷克設廠、產品移轉等專案規劃,並參與大量現場制程改善,積累了豐富的IE實務經驗.,現場IE授課計劃,一.IE的定義及觀念.30二.現場IE工作要點.50三.現場改善常用手法.40,1.講義大網:,2.適用對象:制工/IE工程師、生產部全技員以上干部(員1師2),一.IE的定義和觀念,1.IE的定義,“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”-美國工業工程師學會(AIIE)1995年,2.IE的基本意識,成本和效率改善和變革簡化和標准化系統和人本意識,掌握真實和業確的數據進行分析不放過細少的浪費和改善點遵守解決問題的程序錯了只需要馬上改正不求完美提升到50分也可以馬上行動改善與學習無止境,3.IE的改善意識(1),提案改善,空間無限沒有最好,只有更好,7)兩人的知識大于一人的智慧全員參與才可以共同進步8)改善不應大量投資9)積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由10)不要為現狀辯解實事求是,3.IE的改善意識(2),4.傳統的工業工程應用(工作研究),IE手法的體系,5.現場IE活動,1)提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2)使資源組合最優化提高資源價值;3)推廣IE理念全員參與改善共同進步;,5-1.活動的意義,5-2.活動的內容,1)對象效率6M,QCDSMP,庫存,工作環境.2)手段生產線平衡,快速切換,產能提升,目視化管理,作業價值提升,TQM,TPM,TQA,物流.3)目標生產力.,5-3.衡量指數,平衡率操作效率稼動率,(OPE/OEE)WIP切換時間DPPM勞動生產力設備故障率價值率成本改善率,5-4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1),從來沒有這樣做過;人家已經用過了不行;這個方法已經用了10年;我們現在已經做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣他們都說不可能,個個方法行不通沒有預算那是件遙遠的事情這事情超過我們的權限不是我的工作沒有時間客戶不會接受,現場IE活動的10種抵抗情緒(2),這違反公司的策略我們沒有准備好我們會虧本的現在也不錯再研究研究不可能太理想化了,現場IE活動的10種抵抗情緒(3),準確掌握生產活動的實際狀態盡快地發現浪費不合理不可靠的地方對生產活動的改善和標準化進行系統的管理,6IE手法的目的,不同的人能得到同樣的分析結果客觀性是現狀的定量衡量容易檢討定量性相同圖表和符號語言信息共享通用性,7IE手法的特征,二.現場IE工作要點,1.設施規劃/物流規劃(海外設廠,擴產,遷廠規劃).2.人力/產能規劃.3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計.4.新產品/新生產技術導入.5.人員訓練/現場教導.,1.設施/物流規劃,類型:海外設廠,擴產,遷廠規劃.,規劃要點:a.進度規劃.b.產能/設備規劃.c.人力規劃.d.廠房佈置,海外設廠優缺點比較,優點:1.靠近客戶,更容易獲取訂單.2.從中國運往歐美國家走海運需時一個月,特別是高價物資,在海運過程中就有可能跌價.3.在設計變更特別是緊急變更時反應緩慢,且成本高昂.4.減少運輸費用.5.可就近爭取訂單,開辟新市場.6.樹立國際化大公司形象,增強投資人的信心.,缺點:1.人力成本高.2.出勤率低(有失業保障,社會福利優厚),因此需采用CELL、短直線等較靈活的生產模式.3.不喜歡缺乏成就感的工作.4.對安全、環境、衛生等的要求較高.,專案進度規劃(項目管理),產能規劃,設備/治工具需求規劃,人力規劃/組織架構規劃,廠房佈局規劃(Layout),1.生產區域:包括成品線作業區,前加工作業區.2.倉庫.(考量緩衝時限、產能、包裝方式等)3.人流、物流通道.4.休息區.(更衣室)5.辦公區.6.附屬區域.(維修室、備品室、打單室),物流規劃,最短的運輸距離.物流路徑盡可能成直線少拐彎,盡量不交叉.根據產能的匹配性,選擇各廠之間的物流方式.(考慮自動送料與連線作業的可行性.)重的物料、體積大的物料及運輸數量多的物料,優先采用短距離送料.減少運輸的周轉環節.以運輸工具或包裝材料的大小決定通道寬度.,空間布置,以產品特點規劃設備的種類及布置.以產能需求決定生產區域及倉儲區域面積.以組裝廠設備與沖壓、烤漆、成型、前加工、倉庫、貨運電梯、測試點、出貨碼頭等相關環節的搭配方式設定物流動向及產線形態、空間佈置.,繪制LAYOUT圖,2.人力/產能規劃.,(1).評估需求人力.(2).評估是否需增減人力.(3)管控出勤人力.,24WKSHIPPINGPLANSUMMARY,標准工時表,人力產能規劃三:以SHIPPINGPLAN展開,3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計.,規劃細決策慢實施快執行準,3-1.FLOW制定,制程與制程之間連接用箭頭“”表示.,流程圖符號,1.合理評估裝配次序,避免某一零件裝上后,影響其它零件的裝配.2.在設計工序及工站排配時,應充分考慮各工件之組立順序對產品品質、產能之影響.3.各工站的難易程度、作業時間、疲勞強度等應調整在一定的均衡狀態.4.組立好次要零件后,再裝SPS、FDD等貴重物資.5.在機箱需作翻轉的工站,作集中安排,避免頻繁的翻轉.6.注意工時平衡,在較輕松的工站可加上一些簡單的附加動作,如投放排線、干燥劑等.7.避免同一工站使用不同扭力的起子,或使用外形相近的物料.,工站排配要領,3-2.SOP制定,SOP,S:STANDARD標准O:OPERATION作業P:PROCEDURE規范,ISO精神,怎麼說就怎麼寫-書面化怎麼寫就怎麼做-落實化,SOP五大要素,1.操作條件;2.作業步驟;3.使用材料;4.注意/確認事項;5.圖示.,SOP製作要點,作業規範中的文字應書面化,條理清楚,使產線作業人員容易理解.對需注意或檢查的部分,可將字體加粗加黑,以示強調.圖示可起到一目了然的作用,因此務必反映出裝配的方向、位置等,或用箭頭作標示,以直觀的方式指導產線作業,在發生客戶抱怨或重大品質異常的工站,需將客訴內容或品質隱患加入SOP中,避免重復發生.,3-3.設備/治工具設計制作,半自動組立I/O后窗治具功能:半自動化,省力、防呆,鎖USB防護治具功能:防止電路板在鎖合時受損,治具种類:定位、防呆、省力、防護,4.新產品/新生產技術導入,新產品導入作業流程,召集成立PDT小組,召集新產品說明會,設備/治工具需求評估,檢驗治具需求評估,樣機組裝,設備治具入庫管制,試產檢討會,主導3B承認,量產階段,BOM/藍圖/NPR發行,設備/治工具申購/製作,檢驗治具製作/驗收,設備/治工具驗收,確定試產物料、產線、時間,製作初版FLOW、SOP,試產,主導試產,確定3B物料、產線、時間,3B生產,送樣確認,匯整3B驗證資料,5.人員訓練/現場教導.,教導原則:1.說給他聽:原理/性能/注意事項/檢查要點/操作要點/安全事項2.做給他看.3.讓他做做看4.檢驗一遍:檢查是否已掌握要領,5.人員訓練/現場教導.,多能工訓練:1.提高作業員技能.2.增強應對員工缺勤的能力.3.儲備幹部.4.避免員工對工作產生厭倦的情緒.5.提高員工的成就感.,三.現場改善常用手法,1.5W2H手法:,WHY:目的,原因WHAT:對象WHEN:時間WHERE:地點WHO:人員HOWMUCH:程度HOWTODO:方法,2.6M改善法,6M分析改善法:,(1).Man(人員方面):,a.人員技能是否達到標準?b.人力配置是否合適?c.人員安排是否合理?d.有無怠工、情緒化?e.勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度;f.多能工訓練;,(2).Machine(機器設備方面):,a.提高自動化/半自動化水平;b.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间;c.改变切削用量以减少机器作业时间;-別把鐵杆磨成針d.不切削空氣;(進刀到加工物的距離過長,或上下模距離太遠)e.盡量以足踏、夾具替代手的工作;f.人機同步作業.g.人機比合理配置.,(3).Material(材料方面):,a.確保物料供應的及時性、準確性.b.物料擺放位置、擺放方式合理化.避免搬運距離過長、或需要彎腰、轉身拿取物料.c.同一工站不可使用易混淆的物料.d.物料包裝合理化,減少拆卸的時間.,a.作業內容相似者可合併;b.作業鄰近者可合併;c.避免在同一工作站使用太多工具;d.動作合理化:減少輔助動作:寻找、发现、选择、思考、预定位盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息,4.Method(作業方法):,動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作业,動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧,a.要有適當的照明、空調與通風設備。b.桌椅等要有適當的規格。c.要有清潔、整潔的工作環境。d.要有適當的休息.e.要有適當的勞保措施.,5.MotherNature(環境):,5M1E:環境:environment,以警鈴、提示語等代替眼睛的判斷.以GO-NOGO治具作為量測手段.c.快速定位,精確判定.,(6).Measurement(評量工具、儀器):,3.QCDSMP,Q:Quality品質C:Cost成本D:Delivery交期S:Safety安全M:Morale士氣P:Productivity生產力,4.“ECRS”四大改善原则,（1）取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。（2）合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。（3）重排（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。（4）简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。(5)同工:人機同步作業,“ECRS”改善原则取消,(1)取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,改善案例:HorizonM/B小支架取消1pc拉釘,改善前:M/B小支架兩端均以2PCS拉釘固定,過於密集.向設計建議減少拉釘,最終將前板一側2PCS拉釘改為1PC拉釘.,改善案例:電氣元件測試取消改善案.,改善前,風扇測試,喇叭測試,改善后,在收集電子元件來件不良數據后,提出取消測試的建議,獲得品管部支持,對大部分機種取消測試,並督促供應商加強品質保証.,改善前,組裝廠需對所有風扇、喇叭、燈線進行電氣測試,其不良率平均為7.9DPPM,且測試工站單站工時均較低,是產線不平衡的環節.,燈線測試,“ECRS”改善原则合並,(2)合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。,改善前:一個治具測試燈線導通功能,一個治具測試靜電,二工站作業,共需2人.,改善后:將二治具改裝成一個治具,並增加延長線,方便作業,只需一個工站一人作業.,改善案例:燈線測試改善.,測試導通,測試靜電,治具合並,以開關轉換,改善案例:磁架裝配&測試治具合並.,改善前:HDD磁架與后板卡合較困難,需用治具輔助裝配,另需模擬治具在后段測試.改善后:將裝配、模擬治具合二為一,節省人力1人,並節省治具費用.,“ECRS”改善原则合並,改善案例:合並工站.,改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人,作業時間4秒,裝后板/投入排線一人(6秒).,改善后:將投入排線(2秒)並入其它工站.再將SPS扎線與裝后板合並為1人作業(8秒).,“ECRS”改善原则重排,(3)重排（Rearrange）经过取消、合并后,可再根据“何人、何時、何地”三个提问进行重排,使其能有最佳的組合.,“ECRS”改善原则簡化,(4)简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,改善前:每個SPS套袋,且每小箱封口,需專人拆包裝.,改善后:取消單個SPS套袋及小箱封口,無需專人拆包裝.,注:專人拆包裝,其工時比生產節拍低很多,因此二人作業較浪費,一人作業則會造成瓶頸.,改善案例:SPS包裝改善.,改善案例:喇叭包裝改善案.,改善前,改善后,紙箱刀卡包裝,且每個喇叭線打結,並套袋,需專人拆包裝.