煤直接液化工艺课件.ppt

第四章煤直接液化工艺,4.2煤直接液化基本工艺过程,4.2.1煤直接液化工艺流程,煤直接液化是目前煤生产液体产品中最有效的路线，液体产率超过70%（以无水无灰基煤计算),工艺总热效率在6070%,煤基合成甲醇、煤基合成二甲醚，煤直接间接液化,煤生产液体产品,4.3煤直接液化工艺分类,单段液化工艺,两段液化工艺,溶剂精炼煤法（SRC),埃克森供氢溶剂法（EDS）,氢煤法,IGOR法,NEDOL法,俄罗斯低压液化工艺,CTSL工艺,HTI工艺,中国神华液化工艺,BCL工艺,是否分步转化为可蒸馏液体产品,单段液化工艺：通过一个主反应器或几个串联的反应器生产液体产品。这种工艺也可以包括一个合在一起的在线加氢反应器，对液体产品提质，但没有提高煤的总转化率,两段液化工艺：通过两个不同功能的反应器或两套反应装置生产液体产品。第一段是煤的热解，在此阶段不加催化剂或低活性的可弃性催化剂。第二段是一段产物在高活性的催化剂下加氢再生产出液体产品,溶剂精炼煤法（SRC),日本褐煤液化工艺（BCL）,NEDOL法,氢煤法,NBCL,4.3煤直接液化工艺分类,典型煤直接液化工艺,埃克森供氢溶剂法（EDS）,IGOR法,HTI工艺,改进后的液化工艺,催化两段加氢液化,（CTSL）工艺,煤直接液化工艺,德国煤直接液化老工艺（IG工艺）,两段,糊相加氢（煤粗气油和中油）,气相加氢,（粗油、中油商品油）,糊相加氢,制糊,换热300350oC,预热430450oC,高压反应器,高温分离器,325oC糊状物,离心,循环溶剂（离心液（油）、干馏焦油、重油）,干馏,循环气洗涤,气相加氢,冷分离器,蒸馏,气相加氢,蒸馏,高压反应器,操作条件：32.5MPa,温度360460oC,分离器,高压换热器,管式加热炉,高压冷却器,该工艺存在压力高，氢耗量大，使用重油反应作溶剂固液分离困难，离心分离效率低，残渣干馏半焦无法利用。,该催化剂较强的异构性能和裂解性能，产物中汽油辛烷值高，但容易被含N的有机碱、氨和酚类中毒，因此预加氢除去原料油中氧和氮,过滤改为减压蒸馏循环油为中油与催化加氢重油混合液化残渣不采用低温干馏，而气化制氢糊相加氢、循环溶剂加氢与液化油提质加工串联煤处理能力增大（0.35t/m3.h增加到0.5t/m3.h），产率提高。,重质物料,气体及轻质油,重油+中油,液化油加氢提质,德国煤直接液化新工艺（IGOR),赤泥,压力32.5MPa,温度470oC,压力32.5MPa,温度350420oC,Co-Mo催化剂,煤直接液化工艺（氢-煤法）,工艺特点采用沸腾床三相反应器和钴-钼加氢催化剂反应温度保持450-460oC，压力20MPa煤处理量为200-600t/d,煤直接液化工艺（氢-煤法）,催化两段加氢液化（CTSL）工艺,馏分油产率提高；渣油转化为粗柴油增多脱灰效率高含固体物溶剂循环，减少物料及能量损失,2019/12/15,15,可编辑,使用胶态铁，活性提高，催化剂用量减少采用外循环全返混三相鼓泡床；反应条件温和在线加氢精制；采用溶剂萃取脱灰,煤直接液化工艺（HTI法）,中国神华煤直接液化工艺,两段反应；减压蒸馏固液分离；采用超细铁催化剂循环溶剂加氢；采用离线加氢液化粗油精制,溶剂精炼煤法(SRC),不外加催化剂氢耗量低；反应条件温和,部分淤浆循环减压蒸馏代替残渣过滤分离氢耗量较SRC高,溶剂精炼煤法(SRC),溶剂精炼褐煤法(SRL),两段液化技术和液化粗油循环提高了液化油收率一段采用廉价可弃铁采用加氢脱灰溶剂循环；采用煤浆脱水新工艺，改善了工艺操作,日本褐煤液化工艺(BCL),改进的日本褐煤液化工艺(BCL),液化流程简化，工艺效率提高采用双组分溶剂；脱灰溶剂直接循环；采用高活性催化剂高温分离器底部粗油直接进入反应器，减少预热器的燃料消耗量采用多级反应模式,Exxon供氢体溶剂法(EDS),Exxon供氢体溶剂法(EDS),工艺特点,循环溶剂加氢,溶剂加氢和煤加氢液化分开进行，提高了催化剂寿命,全部含有固体的产物通过蒸馏分离,液化条件温和,灵活焦化,日本NEDOL工艺,日本NEDOL工艺,工艺特点,反应条件温和催化剂使用硫化铁和黄铁矿固液分离采用减压蒸馏循环溶剂加氢液化油中含较多杂原子,俄罗斯低压加氢液化工艺,采用活性高