5s 6s管理_5s培训教材14

5S培训,培训内容(Agenda),精益生产简介LeanOverview,精益演变的过程LeanHistory,1913,福特创造了世界上第一条流水线,1930,看板雏形在美国超市中运用,1950,丰田生产系统(TPS)概念提出-丰田英二,1975,丰田生产系统(TPS)完善成熟-大野耐一世界石油危机爆发,1984,出版-詹姆斯.沃玛克,丰田与通用汽车在美国建立合资工厂(NUMMI),1991,1997,精益研究所在美国成立,精益概念提出,2001,美国1/4以上的企业已系统的运用精益以实现持续改善,世界级制造业的标准,1943大野耐一调到丰田汽车公司并开始完善由纯一郎引入的“Just-in-Time”(及时送货)的概念.丰田Eiji要求大野进行生产方式的革命.大野继续发展丰田生产系统世界级制造业的标准,至今仍屹立于世.,精益生产（Lean)的诞生,1980丰田将其丰田生产系统引进其在美国的与通用汽车合资的工厂,叫做“新联合汽车制造公司(NUMMI)从而把通用原来业绩很差的(Fremont,CA)工厂变成打破所有通用的成本,交货期和质量记录的工厂,1990-Womack沃马克和Jones琼斯联合出版“改变了世界的机器T“一书:它引起了美国商界,投资者和学术界对”精益思想”力量的注意.许多美国公司多年来都努力要把自己的组织改造成“精益企业”.但努力还在继续.,精益生产的含义,精益是一种运营哲学,它的目标是不断缩短从定单接受到货物发运的时间.它致力于削减这一过程中各环节的成本和耗用时间,产品开发及交付系统,客户询价,合同谈判,开票及收款,供应商开发,产品开发,人力资源规划,其他,市场开发,业务规划,财务规划,制造“墙到墙”,客户定单输入,配置,设计,物料计划及采购,生产计划,元器件制造,组装及测试,包装及发运,OEM产品,定制,标准产品,八大浪费(8Waste),等待waiting,过度生产Overproduction,运输Transportation,废/次品,库存Inventory,多余动作Motion,程序/流程Process,残次品Defect,未用的创造力UnusedCreativeIdeas,ELIMINATE消除,精益工具LeanToolsDeployment,产品族确认,价值流程当前图,价值流程将来图,六个西格玛工具,连续化作业,减少换模时间,防错,全面设备维护,拉动系统(看板,水平化生产,”水蜘蛛”供料系统),点及连续流改善,过程循环,捕捉最大的改善机会,5S及可视化,标准化作业,系统化改善,ValueStreamMap价值流向图,1.Sort-Needornon-need,2.StraightenObjectivesinrightplace,3.Shine-“Cleaningisinspection”,4.Standardization-“VisionalManagement”,5.Sustain-“DisciplineandHabit”,StandardizedWork,ThreeelementsofStandardizedWork,KaizenwithoutStandardizedwork,KaizenwithStandardizedwork,Performance,Performance,Time,Time,NewProcessGains,Kaizen,NewProcessGains,Kaizen,LossFocus,LossFocus,NewProcessGains,Kaizen,StandardizedWork,Pause,NewProcessGains,StandardizedWork,“NoStandardization,NoContinuousImprovement”,OEE,PlantimeforProduction,AvailableTime,TimeLost,SixLossofEquipmentRunningTime,Equipmentandprocessdown,SetupTime,CapabilityLost,Startup&Shottimebreakdown,NetAvailableTime,SpeedLost,ValuableTime,QualityLost,Defect,Scrapduringstartupandchangeover,TimeAvailability,EquipmentEfficiency,QualityRate,IdentifyEPOpportunities,ErrorProofing,LookforReasons,Tools,Qualitydata,ThreeGuarantees,CustomerReturn,Tools,BrainStorming,Experience,EPMeasure,EPDevice,ReasonableCost,Easytouse,Reliable,Implement&Verify,Content,Usedevice,QualityRecord,SustainImprovementGain,Content,UpdateDocument,Training,CheckRegularly,BetterOpportunitiesinearlierstage,ProductDesign,ProcessDesign,Production,FeedbackfromMarket,10mostcommonerror,Forget,Measurement,ResultsofError,Remind®ularCheck,ProcessMissing,WrongUnderstanding,STW/Training/Inspection,MachiningWrong,WrongJudgment,STW/SkillTraining,Wrongfixtureadjustment,lessexperience,Training,PartsMissing,Outofrule,STW/Discipline,WrongPartsAssembly,Notcareful,STW/Remind,WrongMaterial,Lowspeed,SkillTraining/STW,OperatingWrong,NoStandard,Instruction,WrongJudgment,Incident,TPM/STW,WrongSetup,Intention,Education/Discipline,WrongtoolandFixture,5S意义Why5S,“Younevergetasecondchancetocreateafirstimpression.”你从不会有第二次机会得到第一印象,第一印象FirstImpression,第一印象:工厂状况FirstImpression:ShopStatus,工作区将告诉客户及同事什么？：工作区的开放性：产品显示：颜色协调性：呈一线（桌、椅子、设备、墙、动力落线）：原材料，在制品，成品，废品现场存放及控制：工具，检具及工装的现场存放：绩效展示8:墙、地、设备的状况9:目视控制,第一印象,第一印象FirstImpression,第一印象FirstImpression,第一印象-工具,第一印象-工具,5S的目的,1整理Sort,5素养Sustain,4标准化Standardize,3清洁Shine,2整顿Straighten,提升客户满意度,提高效率,提升士气,节约场地,改善安全,提高纪律性,第一印象,改善质量,5S是可视化管理的基础，更是精益生产的基础,差的5S工厂组织意味着浪费,工厂环境差，工人士气低下，工作效率低不必要的库存会招致与超量库存相关的费用，以及因为设计变化，寿命有限而导致的浪费需要另外的人力来管理不断增加的库存花费额外的时间来寻找设备、部件、零件等质量缺陷导致不必要的在制品库存以及增加机器故障时间不必要的设备会对生产活动形成日常性的妨碍出现不必要的物品使设计工厂/办公室平面布置图时更加困难,现在我们到哪里了？,ThisisWorldClass!这是世界级!,三流工厂：同事丢垃圾，无人捡垃圾二流工厂：同事丢垃圾，但有人扫垃圾一流工厂：无人丢垃圾，但如果有人看到垃圾，有人拾垃圾,5S实施,5S含义,Sort整理Straighten整顿Shine清洁Standardized标准化Sustain素养,5S第一步：Sort整理,设立整理标准,我使用标准的频率是怎样的？每小时，每天，每周一次？在工作区域附近存储低于一月一次？存储于较远区域很少使用（一年一次）？考虑处理处理掉所有已坏的或是没有价值的东西对于个人物品要负责（家庭照片，植物等等）背包，手提包等等可以导致安全问题或质量问题的个人物品应保存在有锁的橱柜里,1,悬挂红标签,贴红色标签是一种识别不需要的物品以及放错位置物品的可见方法你应问自己的问题：这件物品需要吗？如果需要的话，需要这么多吗？如果需要，应放在这吗？你能发现在你的车间里有不需要的东西吗？有没有工具或材料忘在了地板上？,2,日期,名称,数量,种类,原因,班,红标签,红标签例子,把物品移至固定区域,固定区域是一种暂时存储红色标签物品的区域，该种红色标签物品应从车间移除，但没有得到公司各方同意的前提下不能进行处理每个部门都应有固定区域不能最终处置的物品可以使用一个“中心”固定区域固定区域应高度可见且贴有标签,3,5S第二步：Straighten整顿,DetermineLocationforItems为物品确定地点,Use“5Whys”todecidewhereeachitembelongs.采用“5个为什么”方法确定每种物品放于哪个位置Locateneededitemssotheycanberetrievedin30secondswithminimumsteps.把需要归位的物品进行归位，以便可以使用最少的步骤在秒内找到物品,*Source:5SforOperators,ProductivityPress.来源：用于操作者，提高劳动生产力,1,OutlineLocationswithLines(Tape)用线标出位置（带式）,Lines线Dividerlinesdefineaislewaysandworkstations分割线确定过道及工位Markerlinesshowpositionofequipment标识线表明设备的位置Rangelinesindicaterangeofoperationofdoorsorequipment范围线表明门或设备操作的范围Limitlinesshowheightlimitsrelatedtoitemsstoredintheworkplace限制线表明对存放于车间的物品的高度限制Tigermarksdrawattentiontosafetyhazards虎斑标记表明安全警戒Arrowsshowdirection箭头表示方向,2,Wewilluseourownlinestandard,DevelopShadowBoards开发阴影板,Easytoseeifoneismissing.很容易看清有一个不见了,3,LabelNeededItems需贴标签项目,4,SafetyInstructionsLabel安全说明标签,TypeofLubricationLabel润滑油类型标签,ProcessControlSheet过程控制表,DevelopToolCarts开发工具车,Easytoseeifoneismissing.假若有一个没有了很容易发现EverythingisavailableforSetup.所有物品都可以随时使用,4,第三步：Shine清扫,KeyActionstoShine整理的关键措施,PerformInitialCleaningofEquipment对设备进行首次清洁,1,BEFORE前,AFTER后,TotalProductiveMaintenance(TPM)全面生产维护（TPM）,Section2第二部分IntroductiontoTPMTPM介绍,TPM定义,全面生产维护（TPM）是由制造业发起的，用于优化设备效率,TPM的目的,1.将设备的状态调整到最优水平，确保高水平的可利用性2.为设备的整个使用寿命制定维护程序，确保持续的改进3.制定必要的标准程序和检核表4.培训操作者和设备维护人员5.通过5S使良好的内务管理制度化6.通过支持、参与和所有权，涉及到所有部门、所有等级的人员7.实施并采用目标测量系统（OEE），确认行动项目和监控改进,FiveComponentsofTPMTPM的5个组成部分,Maintenanceprevention:防护检修维护：设计或选择机器以优化设备的性能和寿命Predictivemaintenance:预测性维护：预测关键机器零部件的寿命并更换它们Correctivemaintenance:校正性维护：改进设备的设计或系统，以获得更好的性能Preventivemaintenance:预防性维护：通过计划维护工作确保机器持续的、平稳的性能Autonomousmaintenance:自主维护：员工拥有完整的维护程序,TPM全面生产维护的7个步骤,实施初始清扫&检查消除污染源和不可接近的区域制定清扫、润滑和检查标准提供关于机器功能和控制的基本培训，使其能够行使有效的全面检查5.提高并执行自主检查标准&时间进度表运用5S和可视控制贯彻执行工作场所组织&内务管理遵守上述全部步骤和预先的改进工作,TPM七步中的第一步,实施初始清扫&检查消除污染源和不可接近的区域制定清扫、润滑和检查标准提供关于机器功能和控制的基本培训，使其能够行使有效的全面检查提高并执行自主检查标准&时间进度表运用5S和可视控制贯彻执行工作场所组织&内务管理遵守上述全部步骤和预先的改进工作,Cleaning清扫,清扫所有的外表面以发现异常现象（图片）拆卸所有的系统和零部件，对每个零部件进行彻底的清扫和检查拆除所有的辅助系统和零部件进行清扫&确认改进的机会（图片）（使用热水）压力清洗所有的零部件制备适当的表明，重新涂漆了解机器的哪些零件需要日常清扫以及清扫的频率,Inspections检查,检查下列事项是否存在渗漏润滑器、冷却剂、液压油、空气检查下列事项的状况传动带、传动链、连接、发动机、齿轮箱等电气、液压和冷却系统零部件所有的紧固器所有类型的过滤器、阀、调节器、量具、指示器等查找过度的振动、过度的噪音、过热查找润滑过度、润滑不足，或者缺少润滑,Abnormalities异常现象,出现的任何不属于下列事物的事项（图片）冷却剂、油、润滑脂、碎屑、细铁屑工具、附件、安装零件、生产零件等咖啡杯、地毯、纸张、图纸、看板卡等应该出现而缺少的事项（图片）磨损、破碎、丢失、不正常工作的零件/系统游隙、松动、下垂、过度运动翘曲、变形、未校准生锈或表面损坏液体的臭味、污点和变色,TPM七步中的第二步,实施初始清扫&检查消除污染源和不可接近的区域制定清扫、润滑和检查标准提供关于机器功能和控制的基本培训，使其能够行使有效的全面检查提高并执行自主检查标准&时间进度表运用5S和可视控制贯彻执行工作场所组织&内务管理遵守上述全部步骤和预先的改进工作,EliminatingContamination消除污染,维修渗漏，防止溢流减少/控制所有液体的流出安装防护罩和端盖，容纳切屑碎片容纳碎片的空间越小越好安装灰尘和碎片收集器自动的碎屑/切削屑输送系统为机器安装有动力装置的烟雾和灰尘收集器进行清扫工作时，使用真空吸尘器替代压缩空气设计高效的清扫和清洗方法考虑更换所有的密封、垫圈、紧固器、轴承和其它低成本备件,TechniquesforFindingRootCauses发现根源的技术,问为什么，为什么，为什么，直至接触到根源团队头脑风暴法因果分析图数据分析故障模式和效果分析（FMEA）,AskFiveWhys问个为什么,个为什么交流,设备停止,保险丝断（超载）,润滑油不充分,泵没有运行,轴断,泵里有杂物,纠正措施：在润滑泵安装过滤装置,CauseandEffectDiagram因果图表,味道不好的咖啡,设备,材料,环境,人,方法,经验,能力,温度,休息时间,时间,带过滤,不带过滤,电，气，明火,空气质量,环境的整体清洁度,带过滤,不带过滤,漏油,容器材料：金属，玻璃或瓷器,机械或自动,容器形状8，12，35杯,咖啡品牌,国内或进口,磨咖啡（滴型或规则型）,伴侣/糖,粉状/液体,个人喜好（味道强，一般，较弱）,CleaningStandard清扫标准,MakeCleaningPartofEverydayWorkforAllEmployees每个员工每天都坚持做清洁,Cleaningbuildsprideintheworkplace.创建员工对工作区域清洁度的自豪感Operatorstousetheirfivesensestocatchproblemswhiletheyaresmall.Developdailychecksheets.当问题还处于微小阶段时，操作者通过他们的5种感觉捕捉到问题。创建日常的检验列表,4,5S-第步：Standardize标准化,DocumentHowOrganizingandCleaningWillBeDoneandMakeStandardsVisible(将组织和清扫工作程序化，并将标准公之于众）,StandardizeRed-tagProceduresandHoldingAreaRules(seeSORT)把红色标签程序标准化并且符合区域规则（见整理）Standardizeproceduresforcreatingshadowboards,positionlines,andlabelingofallitems(seeSTRAIGHTEN)标准化阴影板，位置线，以及项目标签程序标准化Standardizecleaningschedulesusingthe“5SOperatorCheckSheets”(seeSHINE)使用“操作者检验列表”标准化清洁化进度（见清扫）Standardize“One-PointLessons”fordocumentingandcommunicating5Sproceduresandimprovementsinworkplaceandequipment(seenextslide)标准化“简短课程培训”程序以及5S程序，改进工作区域及设备（见下一张幻灯片）。,1,MaintainandMonitortheFirstThreeSs维持并监控第一个s,Inspecttheworkplaceandverifycompliancewithproceduresandstandardsusingthethreeforms(slides8-10).Onthe5Swheelintheworkplace,foreachofthethreeSs,colorineach“level”blockthatisincompliance.Keepthisvisuallydisplayedforalltoseeuntilthenextinspection.(NoteblockscoloredinonSort,Straighten,Shine.)利用种形式检查车间对程序和标准的执行情况（幻灯片-）在车间的圆形图上，对于前三个s，用颜色标明每一个执行的程度区域保持该显示图的状态，让所有人看到直到下一次检查（注：圆形图中专门用颜色标注出了整理，整顿及清扫的区域）。,2,MaintainandMonitortheFirstThreeSs维持并监控前三个s,Methodologyofwhoandhowoftentoinspectshouldreflectthecultureoftheorganization.Acommonapproachisforcross-functionalteamstoinspectareasonaweeklycycle.关于检查负责人及检查的频率应该在标准化文化中进行反应一个常用的方法就是交叉功能小组每周对工作区域进行定期检验,5S-第步：系统化,MANAGERSCOMMITTEDTO5S经理承诺5S,“BUY-IN”FROMALLWORKERS所有工人认同,PROPERTRAINING适当培训,5SSORT整理STRAIGHTEN整顿SHINE清扫STANDARDISE清洁SUSTAIN教养,Sustain保持:PeriodicReviews周期性检查,1.Createacommittee创建委员会,5SasaWayofLife作为一种生活方式,Organizeasmallteamtodefinestrategy,actionplan,andaudit组建一个小组,确定策略,实施方案以及审核Conductregularandfrequentmeetings频繁召开定期会议Dobenchmarking做基准Involvedirectandindirectemployees,H.R.,manager(s),.,with810employees包括直接员工及间接员工,人事部,经理,810个员工,NOTE:Thenucleusforthe5SCommitteeshouldbetheELSSSteeringCommitteewithadditionalhourlyresources.注:5S委员会的核心必须是ELSS转向委员会，该委员会可以有一定的时间为