6S与可视化管理ppt.ppt

6S与可视化管理,2014年6月,赖祖亮小木虫,6S简介,如何推动6S,检查与考核,目录,一、6S简介,（一）什么是6S（二）6S起源（三）为什么开展6S（四）6S成功案例,（一）什么是6S,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,3S-清扫SEISO,4S-清洁SEIKETSU,6s-素养SEITSUKE,这五项内容在日文的罗马发音中均以“S”为开头，故称为6s,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,3S-清扫SEISO,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,4S-清洁SEIKETSU,3S-清扫SEISO,2S-整顿SEITON,6s-素养SEITSUKE,4S-清洁SEIKETSU,3S-清扫SEISO,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,6s-素养SEITSUKE,4S-清洁SEIKETSU,3S-清扫SEISO,2S-整顿SEITON,6s-素养SEITSUKE,4S-清洁SEIKETSU,3S-清扫SEISO,1S-整理SEIRI,2S-整顿SEITON,6s-素养SEITSUKE,4S-清洁SEIKETSU,3S-清扫SEISO,6S-安全SAFETY,广义概念：6S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法.,（一）什么是6S,（二）6S起源,6s+Safety1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6s架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。,（三）为什么开展6S,（三）为什么开展6S,企业改善生产环境，提高生产效率、产品品质、服务水准；减少浪费、减少安全隐患的最佳途径，也是开展其他管理活动的基础；提高市场占有率，增加经济效益个人创造清洁、舒适、安全的工作环境，形成好的人际关系；提高工作品质增加工作效率，减少无效劳动；培育良好的习惯，提高个人的素养和竞争力，增加个人的收益,（四）6S成功案例,6S-起死回生6S-精益求精6S，成就自己，成就企业！,二、如何推动6S,6S的组织和策划6S的开展和实施（一）怎样开展整理（二）怎样开展整顿（三）怎样开展清扫（四）如何保持清洁1.定置管理2.看板管理,实施6s的阻力.,整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施6S了.我们太忙了,哪有时间实施6S.为什么要实施6S?,6S的组织和策划,6s的副作用/开始阶段1、增加了成本（要投入）2、效率暂时降低（麻烦了）3、心理压抑感增强（有人管）4、犯错误机会多了（有标准）,6s的正作用/熟练后1、经济效益增长（成本降低）2、工作效率提高（目标明确）3、在公平中工作（任务明确）4、熟能生巧（习惯养成）,推行6s第一感受是:痛苦!,6S的组织和策划,如何策划6S推行活动？,1.推行小组的成立,2.推行前的培训,3.推行计划的拟定,4.推行活动的展开,5.现场评比和诊断,6.推行成果的发表和展示,7.推行活动的复查,8.推行活动的优秀部门和人员奖励,9.推行活动的标准化和存档,6S的组织和策划,存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策：培训和指导开展红单运动,（一）怎样开展整理,（一）怎样开展整理,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门讨论和决议基准表，同时反省不要物品产生的根源。,（一）怎样开展整理,腾出空间防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,分类识别状态,（一）怎样开展整理,（一）怎样开展整理,看看我们工作中的例子：,（一）怎样开展整理,看看我们工作中的例子：,（一）怎样开展整理,看看我们工作中的例子：,看看我们工作中的例子：,物品无序乱放，找物品心烦,物品有序放置，找物品举手可得,N0！,0K！,（一）怎样开展整理,物品有序放置，清洗有序,0K！,物品无序乱放，看了心烦,看看我们工作中的例子：,N0！,（一）怎样开展整理,（二）怎样开展整顿,第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点,确定合适的物品放置地点,使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置,（二）怎样开展整顿,确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关,（二）怎样开展整顿,确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运,（二）怎样开展整顿,标识地点,标识板标识线(涂漆)6S地图颜色策略轮廓策略,（二）怎样开展整顿,标识地点,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品,（二）怎样开展整顿,标识地点,标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域,（二）怎样开展整顿,工作步骤确定地方整理,简化指定放置点,做上标记使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次让问题一览无遗,（二）怎样开展整顿,分辨“需要”和“不需要,整理红单运动,红单/放在仓库,丢弃,整顿,哪里什么多少,可视化管理,需要的,不需要的,（二）怎样开展整顿,清扫,1、设立清扫责任区,3、进行例行清扫,2、建立清扫标准,4、调查污染源并采取措施,清扫,推行要点,（三）怎样开展清扫,清扫,清扫做不好，就不能保证生产安全,（三）怎样开展清扫,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,清洁,SEIKETSU,（四）如何保持清洁,1.定置管理2.看板管理,（四）如何保持清洁-定置管理,什么是定置管理？,定置管理是不是把物品拿来定一下位就行了呢？,目的：人和物的有效结合,高效生产文明生产安全生产,前提：,物在场所的科学定置,媒介：完整的信息系统,（四）如何保持清洁-定置管理,定置管理内容及类型,（四）如何保持清洁-定置管理,人与物结合的三种状态定置管理将生产现场中人、物、场所三要素分别划分为三种状态，并将三要素的结合状态也划分为三种。见下图:,（四）如何保持清洁-定置管理,人与物处于紧密结合，并能发挥效能的状态,指人与物处于寻找状态或者尚需某种活动才能达到同人结合并能发挥效能的状态,人与物没有联系的状态,A状态,B状态,C状态,人与物结合的三种状态图,（四）如何保持清洁-定置管理,区域责任制的定义,现场区域管理责任到人，分工明确，使现场:有图必有物、有物必有位、有位必分类、分类必标志、达到“事事有人管，人人都管事”,（四）如何保持清洁-定置管理,区域责任制的程序说明,(1)制定现场管理的程序及相应的标准，经批准后下发各部门执行。(2)各部门根据本部门的实际情况及工艺流程进行现场区域划分，绘制区域责任表。(3)每天对现场进行巡检，对发现的不合格项，根据责任标贴、区域责任表，查出责任人并兑现责任(4)每天对巡检情况进行总结，将出现的问题进行汇总，下发整改单，跟踪完成情况。,（四）如何保持清洁-定置管理,生产现场标牌说明,(1)区域管理图：以部门为单位，标有各个定置区域及生产设备和设施的图版(2)责任区域牌：把小组为单位将区域图按一定分工分成若干个局部，并标明此局部具体工作内容和标准及责任人与检查人的标志牌,（四）如何保持清洁-定置管理,2019/12/16,43,可编辑,责任区域划分原则,方便、就近的原则明确、清晰的原则-必须责任明确，区域划分清晰。无遗漏原则-即“事事有人管”。避免形式主义原则-对制定的责任区的责任要做到有人监督。各部门要结合自己特点，制定相应的考核、奖罚制度,（四）如何保持清洁-定置管理,生产区域责任定置图要求,部门定置图只需标出其主体部分,不用标出车间内部生产班组或工段的具体位置。部门定置图反映的内容：设备、通道、更衣间、垃圾箱、饮水处、固定工位器具、用具等。并反映出部门办公室、库房、洗手间等位置，标出名称。不反映室内布置，但应该标出门户、门位置及门的开启方向。,（四）如何保持清洁-定置管理,定置的两种基本形式,固定位置,自由位置,即场所的固定、物品存放位置固定、物品的信息媒介物固定适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品,相对地固定一个存放物品的区域。适用那些不回归、不重复使用的物品。,（四）如何保持清洁-定置管理,(六)定置管理开展程序定置管理开展程序如下图。可按自己的实际情况进行调整制定。清扫及去掉无准备必确定定绘制现场整理用之物须之物置区域定置图考核总结抽查、调整定置管理信息、场所复元验收标示,（四）如何保持清洁-定置管理,分类定置技巧,人与物的基本活动路线。成品、半成品待检区。成品、半成品合格区。成品、半成品一等品区。,1.区域定置,（四）如何保持清洁-定置管理,划清区域，明确责任,2、区域定置,原材料、毛坯停滞区。废品区。返修品区。待处理品区。垃圾停滞区。,不同区域可以用不同的颜色标出设置区域标志牌,提示,（四）如何保持清洁-定置管理,（四）如何保持清洁-定置管理,车间定制图,3、设备定置,（四）如何保持清洁-定置管理,（四）如何保持清洁-定置管理,4、仓库定置,确定物品的保管方式和存货量。对场所位置进行标示和编号原材料、零部件、各种容器和工具的摆放不得超高，货架容器的数量或承重能力和安全系数的标记。运输工具有固定的停滞位置。箱重的物品，定置在尽可能低的地方。,（四）如何保持清洁-定置管理,仓库的安全通道畅通，标记清楚，不准堆放任何物品大量生产又经常用的物品，定置在发料口较近的地方仓库设有物品受理、验收、检数、检查和临时停滞区域，以调整物品的不平衡状态。对有贮存期要求的物品，定行特别定置，做到标记醒目：,（四）如何保持清洁-定置管理,5、特殊安全定置,易燃易爆、有毒物品存放地，要把门窗锁牢。室内定置的消防设施齐全，通道畅通无阻，并有专人负责，每日实行定时检查，并有记录。工作现场的电源、明火作业的场所，每日定时检查，并在场地配备灭火器具，实行定置。消防栓、灭火器具、电动机和接近电源的通道不得定置物品，保证在使用时方便，道路畅通。,（四）如何保持清洁-定置管理,吸烟室必须有烟灰缸，烟灰缸定置处要安全可靠，下班前半小时禁止吸烟，并有专人负责检查。加热器具和明火作业地点，必须定置在远离易燃、易爆物品的安全地，在作业界线范围内实行定置。各场所的灭火器具、消防器材放在方便使用的地方，实行定置。,（四）如何保持清洁-定置管理,使用易燃易爆、易污染环境的物品，在作业场所应保持最低的数量，并有停放状态要求，在安全存放地定置。有毒、易污染环境的场所，应限定界线，定置在一定范围。对不安全场所，如建筑施工现场，机械安装现场，吊物作业、易坠落、易塌方、易发生机械伤人的场所，应有明显的安全标记，确保通道安全。,（四）如何保持清洁-定置管理,公司、车间设有特殊定置图，便于值班人员按规定的路线图进行检查。凡是实行特殊定置的场所，按国家规定的信息标志、标准进行定置。标志牌下注明负责人，实行巡检，并有检查记录。,（四）如何保持清洁-定置管理,6、工位器具定置,设计工位器具区域定置图；设计定置标准信息符号；区域划分应满足工位器具放置的要求；工位器具不准占用通道。,（四）如何保持清洁-定置管理,7.工具箱定置,由工段统一绘制工具箱定置图；生产现场的工具箱的式样、结构、尺寸和颜色应统一；工具箱在工段、机床旁边的放置位置要整齐划一，符合工段定置图要求；工具箱内工具的存放要按定置图要求进行；工具箱内应有定置图和定置台帐，定置图应贴在工具箱门扇内壁。,（四）如何保持清洁-定置管理,（四）如何保持清洁-定置管理,（四）如何保持清洁-定置管理,（四）如何保持清洁-定置管理,定置管理总要求,简单明了的流向，可视的搬运路线；最优的空间利用，最短的运输距离；最少的装卸次数，切实的安全防护；最大的操作便利，最少的心情不畅；最小的改进费用，最广的统一规范；最佳的灵活弹性，最美的协调布局。,（四）如何保持清洁-定置管理,定义,现场人员借助于目视管理板，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息（表格、图形、数据、颜色）来组织、管理和改善现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具“用眼睛来管理”。,公开化自主管理，控制,普通化员工、领导、同事相互交流,作用,迅速快捷地传递信息,形象直观地暴露问题,客观公正透明化，便于管理,促进企业文化得形成和建立,（四）如何保持清洁看板管理,定义,视觉化大家都看得见,普通化员工、领导、同事相互交流,迅速快捷地传递信息,形象直观地暴露问题,客观公正透明化，便于管理,促进企业文化得形成和建立,特点,迅速快捷地传递信息,形象直观地暴露问题,客观公正透明化，便于管理,促进企业文化得形成和建立,目视管理板体现的要素,现况类,暴露问题改善管理,（四）如何保持清洁看板管理,XXXX公司XX车间管理看板,更新时间：2014年5月20日责任人：XXX,组织结构,6S责任图,月度改善之星,6S评比栏,曝光栏,生产数据公示,学习园地,XXX,XXX,XXX,最新通知,优秀改善案例,改善案例1,改善案例2,改善案例3,工作计划,LOGO,（四）如何保持清洁看板管理,（四）如何保持清洁看板管理,真正使用的过程流程图检查项目清单图片，检查表或图表标准程序角色和职责指标的统计分析问题暴露、改善、标准化等内容。,看板上的内容,（四）如何保持清洁看板管理,意义:就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在.目的：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人