5s 6s管理_6s管理培训课程

6S管理培训课程,本课程分为两部分第一章观念部分第一部分现场管理的出发点第二部分6S管理文化第二章实践部分,第一部分现场管理的出发点,第一章观念部分,从“农业文明”走向“工业文明”简单化标准化系统化如何评价现场是简单还是复杂？高效现场管理的标志某企业6S实战案例,现场管理的出发点,农业文明,你挑水、我织布、你耕田、我浇园；,我慢一点、快一点、好一点、差一点，对你没有多大的影响。,从农业文明衍生出手工作坊,从农业文明（手工作坊）大概、差不多、马马虎虎走向工业文明严谨、配合、规范（管理技术）,中国企业常见的口号,现代企业管理的口号？,现场的体质改善,人员的体质改善,标准化,简单化,生产计划和物料控制(PMC),全面质量管理(TQM),焦点课题改善,设备自主管理(TPM),物流优化和L/T缩短,全面成本管理(TCM),环境安全职业健康管理(SHE),6S管理,改善提案,小组活动,P、Q、C、D、S、M全面提升,库存0、故障0、停滞0、不良0、切换0、灾害0、浪费0,系统化,企业的体质改善,精益型企业,快速度换模(线)(SMED),职能部门事务改善,方针目标管理,设计开发管理,班组日常管理和建设,正确的理念,系统的复杂性,哪个系统较复杂？,系统A系统B,现场管理的出发点,我们根据(什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终达到我们希望的目标。,出发点,如果出发点错了，会有什么后果？花钱花时间，效果甚微；先进的方式方法，半途而废;管理水平长期在低水平上徘徊。,现场管理的出发点,一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、遇到紧急情况，人容易忙中出错,高效工厂现场管理的标志,一、简单化二、各种作业浪费少三、作业差错少四、赏心悦目,第二部分6S管理文化,1）6S管理的定位及核心价值观2）员工素养不是靠罚款、严格考核来提升的3）仅靠体系、制度无法取得良好的管理结果4）员工的改善热情与现场活力决不是加工资提福利带来的；,第二部分6S管理文化要点,1、,从管理的角度来说良好的工作结果取决于？,2、,3、,ISO、标准、规范,某客车企业2007年精益生产效果,6S管理的定位：1、提升人的品质2、现场简单化,人造环境，环境育人-近朱者赤、近墨者黑,“我真希望我的工人都能有严谨的工作作风”,“现场要求干净、整洁、摆放整齐”,摆放整齐？三箱、五箱；这里、那里；横、竖,一个可以随心所欲的现场，不要指望能培养出工作作风严谨的人,改善文化：打破现状改变改善再改善,改善永不停止,影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素保健因素包括公司的政策、监督、人际关系、工作条件、薪资等激励因素包括成就感、得到认可、工作本身的挑战性和趣味性、责任感、个人成长与发展。,工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。,加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。,若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。,改善成果展示,6S的核心价值观,一、一目了然新人都清楚“对”与“错”的现场二、人性化“安全”与“赏心悦目”的现场三、排除浪费排除“不产生价值”的工作，追求卓越,提升员工素养-养成良好的工作习惯提高干部水平-具有正确的管理意识,第二章实践部分,培训内容,1、6S管理能给我们带来什么?2、我们怎样做好整理整顿?3、实施中要掌握哪些技巧?4、优秀的企业在持续做什么？,培训系列1,6S管理能给我们带来什么？,区域规划,照片说明,通过区域整体规划，确定安全的主通道和合适的区域.创造安全舒适清爽的车间环境.,照片说明,区域规划,通过区域整体规划，确定每道工序可加工工件，在什么位置加工效率最高，最便于下道工序取用，并以此确定工具、物料、设备、在制品的“定点、定容、定量”。,对待产品的“方式”,照片说明,通过放置架板、平台、垫木、转运容器等方法、使所有工件在加工前、加工中、加工后，没有直接在地面的状态，并且达到快速转运和保护产品不变形、不磕伤。,照片说明,6S的核心,针对大件加工：1、设置自动链条提升和移动装置；避免加工中使用行吊、直接可进行底部操作、提高效率；2、设立安全防护栏和使用安全色，消除隐患；3、为了加工方便，在作业点设置四个站立平台，降低员工劳动强度。（我们需要做体现精髓的6S，而不仅仅是干净整洁）,6S水平更是智慧的体现,照片说明,为节省空间，根据工件外形特性，设立专门放置架，并通过悬挂管长度限定放置数量，从而限定生产数量，生产换品种时，提高配套方便性。（6S管理，需要每个人的智慧，而不仅仅是提高形象）,以专业和细致赢得客户,照片说明,以专业和细致赢得尊重,照片说明,以专业和细致赢得尊重,照片说明,我们怎样做好整理整顿?,6S管理的起点从认识和清理不要物开始,整理,将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放置必需物品,含义,腾出空间防止混用,1S,目的,判定要与不要的基准,使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！,要和不要基准细则,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,公,司,不,要,物,处,理,清,单,单位：,责任单位意见,根据使用频度和用量确定位置,整理的流程：,现场进行检查,区分需要和不需要物品,废纸、灰尘、杂物油迹、污迹、旧划线各种报废设备、工装夹具、模具破垫板、纸箱、抹布、破篮框呆料、过期样品或不合格材料残缺不全、无法修复的破桌烂椅、私人用品,不要物地板上的,不要物墙壁上,蜘蛛网、脚印、脏污痕迹过期海报、板报、揭示的图表无用的提案箱、卡片箱、挂架过时的挂历、残缺破旧的标语损坏的或走时不准的时钟不规范的各种手写标识、编号或字迹,不要物桌子或柜子内,破旧的书籍、报纸或过期的刊物老旧无用的报表、帐本损耗的工具、余料、样品已经损坏的文具磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测仪器不穿的旧工装、脏破手套等,设备周围的无用工具已停止使用的配线管、临时拉的线曾经固定物品的铁丝不能使用的手工夹具更改前的设备牌设备上的油污,不要物设备上的,“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。摘自海尔中国造,问题：“小”事值得那么重视吗?,每天欠缺一点点的现场背后，是每天欠缺一点点的人的品质！,为什么现场总是问题不断？,要使6S达到效果整顿是关键,整顿,将必要的物品分类放好，作好标识，并规定一定数量。,目的：工作场所一目了然消除找寻物品的时间整整齐齐的工作环境,2S,含义,目的,“整顿”是一门摆放、定位、标识的技术,整顿的主要目的，就是设法排除“寻找”的浪费。,分类放好并做上相应的标识,照片说明,整顿现场划线,明黄色实线：厂区交通线，大型生产车间、大型仓库主通道线，工作区域的划分线明黄色与黑色组成的斜纹斑马线：危险提示、突起物警示防止碰头、防止跌倒等红色实线：不良品、危险品摆放区的划分线绿色实线：独立品检站合格品摆放区的划分线,车间内主辅通道线,说明：主通道(黄色、线宽度12CM),辅通道,辅通道(黄色、线宽度10CM),主通道,主通道,车间内各区域线,不良品区,说明：一般区域线用黄色、宽度8CM；不良品区域用红色、合格品区为绿色,宽度均8CM；,合格品区,手推车的定位线,说明：黄色、线宽6CM；箭头的大小根据区域的大小而定；,整顿之三定,整顿的“3定原则”：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,整顿的“三要素”,场所,形成容易放回原处,方便查找的状态,方法,标识,体现做好整顿的标准,场所,方法,标识,标识及用途,怎么用?要注意什么,在哪取?放哪?,是什么?,图片说明,图片说明,图片说明,货架标识,区号,格号,架号,层数,清扫,保持干净的环境、减少脏污对品质（或设备）的影响,要点是：1.看得见和看不见的地方都要彻底清扫。2.清扫也是点检,含义,目的,3S,清除工作场所内的脏污，保持工作场所干净,清扫就是点检,通过点检发现缺陷,复原改善缺陷,复原，改善就是成果,成果就是达成时的喜悦,设备变化,人员变化,故障/不良减少,思考方式变了行动变了,持续,故障不良灾害“0”,现场变了,体质的革新,自主管理的目标与展开,感动了客户！,清洁(规范),将前面3S的做法制度化、标准化。,维持前面的成果,要点是：区划责任区、建立检查制度。,4S,含义,目的,各部门的6S评价标准,仪器设备点检制度标准,安全规范及监督标准,6S实施检查考核制度,素养,使员工养成按规定做事的习惯。,培养按规定做事、注重细节的员工,培养团队精神,要点是：坚持不懈,含义,目的,5S,安全,创造安全的、不必令人担心的工作环境,预防为主，消除各种安全隐患,6S,含义,目的,做好了才算做了!,实施中要掌握哪些技巧?,图片说明,图片说明,技巧一：定点摄影,将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来作前后对比的方法。,改善前每张照片要记录：1、发生地点2、部门经理（车间主任）3、责任人员4、对不合适进行说明改善后每张照片要写明改善日期,技巧二：红牌作战,红牌作战：检查时在有问题之处用“红牌”揭示出来。,目的：问题显在化.有效督促相关区域尽快解决问题。,红牌样式,贴红牌对象1、现场所有不要物，2、物品摆放违反三定三要素原则，3、所有安全隐患点。,红牌贴在问题处,红牌作战问题记录指出问题不忘记录在册,1）任何不满足“三定”、“三要素”要求的2）工作场所的不要物3）需要改善的事、地、物4）有油污、不清洁的设备5）卫生死角6）存在有安全隐患的所有问题点,实施对象,红牌回收表,红牌作战注意要点:,是督促改善，不是指责提前向所有员工说明红牌作战的作用未改善问题前不要摘下来,要督促改善完成再摘下.,例：红灯停,绿灯行等等,一种醒目的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法,好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量、形状、类别或状态。,技巧三:目视管理,目视管理的要点：a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。b.能迅速判断，精度高。c.判断结果不会因人而异。,目视管理的3级水准：初级：有表示，能明白现在的状况。中级：谁都能判断良否。高级：管理方法（异常处置等）都列明,操作的目视管理,想方设法的将作业：是否按要求的那样正确地实施着是否方便使用是否有异常发生如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来,标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。是否正常供给、运转清楚明了。,设备目视管理,作业安全指引安全警戒区注意有高差、突起之处防护用品管理,安全目视管理,防止因“人的失误”、“环境的原因”导致的品质问题,品质目视管理,形迹目视化,技巧四：管理看板,照片说明,张扬改善案例和明星,照片说明,区域6S整理整顿步骤,对员工进行6S管理方法教育,制订“要与不要判断基准”、“不要物处理流程”,不要物放置区指定（公司）,选定区域范围,不要物整理、登记、处理,区域线、定位线、标识设计实施（“3定”、“3要素”）,发生源及困难处所登记对策,责任区、6S日常点