6S基础及整理整顿技巧ppt课件.ppt

6S督导师培训,1,培训纪律,1)规定时间内，不能无故缺席或开展与培训无关的工作。,3)在现场实习时，规定时间内，请一直在样板区内工作。,2)上课时间请关闭手机或设置为静音模式，接电话请到室外。,4)安排作业，请在规定期限内完成，避免影响正常培训进度。,2,现场实践分组、实践场所公布,各组的改善事例汇总、点评（4:004:30）,下午：,PM4:30,PM2:15,上午：,AM9:00,AM11:30,要求：1）指定问题改善，每人最少两件改善事例2）总结改善前后对比3）每组建立1块管理看板,第一日实习内容,实习安排及注意事项说明,现场改善技巧培训,分组现场实践：现场改善,3,日常点巡检（含点巡检看板）培训,各组的改善事例汇总、点评（4:004:30）要求：1）清扫点检表和巡检看板每区域1份2）设备点检指导书至少3台设备,分组现场实践：现场改善+日常点巡检（1）,上午：,AM9:00,AM11:30,下午：,PM4:30,PM2:15,第二日实习内容,要求：1）日常清扫点检表、设备点检指导书2）区域巡检看板,分组现场实践：现场改善+日常点巡检（2）,4,现场安全及设备不合理培训,各组的改善效果汇总、点评（4:004:30）要求：1）现场隐患记录总数及改善总数2）安全隐患数、改善数和安全资料数,分组现场实践：发现、管理并改善现场隐患（1）,上午：,AM9:00,AM11:30,下午：,PM4:30,PM2:15,第三日实习内容,要求：登记现场隐患，消除现场隐患，制作安全教育资料,分组现场实践：发现、管理并改善现场隐患（2）,5,下午：PM2:30PM4:30,上午：,AM9:00,AM11:30,第四日实习内容,实习总结报告制作要求说明,各小组实习总结发表,公司领导对各小组发表评分,对各小组现场工作完成情况进行评价,各小组未完成工作收尾+总结报告制作完成,优秀小组颁奖,公司领导讲话点评,6,评价事项,1、现场问题点发现件数a.6S问题点(10分)b.设备不合理(15分)c.安全隐患(15分)2、改善件数/改善亮点(20分/15分)3、点检作业指导书制作水平和数量(10分)4、看板a.6S管理看板(5分)b.巡检看板(5分)5、全员参与率(10分),7,6S基础及整理整顿技巧,8,培训内容,1、6S管理是什么?2、6S管理的实施步骤。3、实施中要掌握的主要技巧。4、6S实施用到的工具。,9,6S是什么?,6S是优秀的企业文化,10,重视细节的节约文化,11,做事到位的执行文化,12,不断改进的创新文化,13,【现状描述】不同型号、不同状态的电缆无序混堆在一起。【改善理由】查找、取用、管理不便。,【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。【效果验证】取用、管理非常方便。,【改善方案】摆放整齐。【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。,电缆存放改善,部门：检二车间改善人：董建停,【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。【效果验证】制作标识,查找方便。节省工时，一目了然,14,【现状描述】在塑料袋内堆放。【改善理由】数量不明，亦相互磨损。,【改善方案】自制专用存放架，数量明确并有存量警示。【效果验证】数量明确，管理方便。,小零件存放改善,【改善方案】摆放整齐。【效果验证】不相互磨损了。,【改善方案】将存放架倾斜安装，拿取端朝向通道。【效果验证】取用、管理都非常方便。,部门：原料车间改善人：佘俊海,15,关爱他人的服务文化,16,6S本身是什么?,6S=5S+安全,17,18,5S：始终将合适数量合适物品置于合适的位置,整理、清扫,整顿,清洁,素养,安全：基于安全隐患识别的安全管理（非今日分享内容）,19,我们从何处着手做6S?,6S管理的起点从认识和清理不要物开始,20,整理,将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放置必需物品,含义,腾出空间防止混用,1S,目的,21,确认使用频度和用量,整理的流程：,现场进行检查,区分需要和不需要物品,22,判定要与不要的基准,使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！,23,要和不要基准细则,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,24,25,6S效果明显整顿是关键,26,整顿,将必要的物品分类放好，作好标识，并规定一定数量。,目的：工作场所一目了然消除找寻物品的时间整整齐齐的工作环境,2S,含义,目的,27,“整顿”是一门摆放、定位、标识的技术,整顿的主要目的，就是设法排除“寻找”的浪费。,28,分类放好并做上相应的标识,29,整顿区域划线,明黄色实线：通道线、普通区域的划分线明黄色与黑色组成的斜纹斑马线：危险提示、突起物警示防止碰头、防止跌倒等红色实线：不良品、危险品摆放区的划分线绿色实线：独立品检站合格品摆放区的划分线,30,31,车间内主辅通道线,辅通道,主通道,主通道,32,33,34,35,整顿的“3定原则”：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,整顿三定三要素,36,定点,37,定点,38,定点,39,定点,40,定容,41,定容,42,定量,43,定量,44,定量,45,整顿的“三要素”,场所,形成容易放回原处,方便查找的状态,方法,标识,体现做好整顿的标准,46,场所,方法,标识,47,48,49,明确场所:放置在文件柜上,明确方法:分类自然放置,明确标识:标识品名、类别、提示,定点:放置在文件柜上，区划线固定位置,定容:使用区划线限定放置位置的大小,定量:一个办公区共用一套办公用具,50,标识的用途,怎么用?要注意什么,在哪取?放哪?,是什么?,51,改善必须一步到位吗？,52,53,不断改进,没有一劳永逸的改善，问题永远存在！,54,清扫,保持干净的环境、减少脏污对品质（或设备）的影响,要点是：1.看得见和看不见的地方都要彻底清扫。2.清扫也是点检,含义,目的,3S,清除工作场所内的脏污，保持工作场所干净,55,清扫就是点检,通过点检发现缺陷,复原改善缺陷,复原，改善就是成果,成果就是达成时的喜悦,设备变化,人员变化,故障/不良减少,思考方式变了行动变了,持续,故障不良灾害“0”,现场变了,体质的革新,自主管理的目标与展开,感动自己！感动别人！,56,清洁(规范),将前面3S的做法制度化、标准化。,维持前面的成果,要点是：区划责任区、建立检查制度。,4S,含义,目的,57,58,各部门的检查标准,仪器设备点检制度标准,安全规范及监督标准,总结报告的作成基准,59,素养,使员工养成按规定做事的习惯。,培养按规定做事、注重细节的员工,培养团队精神,要点：坚持不懈,含义,目的,5S,60,通过形式（在马路上画斑马线）按形式去执行（协警监督要求）变成行为习惯（习惯成自然）养成素养（成为社会行为素养）,规范现场的人与物,规范彻底遵守执行,养成良好的习惯,培养出职业素养,职业素养养成的过程,61,安全,创造安全的、不必令人担心的工作环境,预防为主，消除各种安全隐患,6S,含义,目的,非今日分享内容,62,从消防安全做起,1、这是一个无论是谁、无论在哪里、无论在什么时候都必须重视的问题；2、每个区域都必须有紧急事故疏散图；3、灭火设备旁需有灭火设备的使用方法说明；4、消防器材都需分区定位、定量；5、定期点检、清扫。,63,64,灭火器的规划线,手推式灭火器,壁挂式灭火器,说明：通道旁放置,黄色线、线宽5CM,65,消防栓的规划线,说明：黄色、线宽5CM，空白宽5CM，45o倾斜；区域长度与消防栓保持一致、宽度门开启的范围。,66,67,区域6S整理整顿步骤,对员工进行5S管理方法教育,制订“要与不要判断基准”、“不要物处理流程”,不要物放置区指定（公司）,选定区域范围,不要物整理、登记、处理,区域线、定位线、标识设计实施（“3定”、“3要素”）,发生源及困难处所登记对策,责任区、5S日常点检表设计、实施,红牌作战,目视管理（看板管理）强化,PDCA循环管理,现场全面整顿与改善,68,通过区域整体规划，确定安全的主通道和合适的区域，创造安全、舒适、清爽的工作环境,69,对危险区域明确提示，凸显现场安全重点区域,70,每一个操作部位、操作步骤都在现场以易懂的方式表示，是保证操作安全的基础工作之一,71,重要的操作要能够安全、准确地完成,72,哪怕看似再无足轻重的操作也要一次做对，这是高水平职业素养的体现,73,整顿实施中要掌握哪些技巧?,74,技巧一：定点摄影,将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来作前后对比的方法。,改善前每张照片要记录：1、发生地点2、部门经理（分厂厂长）3、责任人员4、对不合适进行说明改善后每张照片要写明改善日期,75,76,技巧二：红牌作战,红牌作战：检查时在有问题之处用“红牌”揭示出来。,目的：有效督促相关区域尽快解决问题。,78,1）任何不满足“3定”、“3要素”要求的2）工作场所的不要物3）需要改善的事、地、物4）有油污、不清洁的设备5）卫生死角6）存在有安全隐患的所有问题点,实施对象,79,红牌回收表,80,红牌作战注意要点:,是督促改善，不是指责提前向所有员工说明红牌作战的作用未改善问题前不要摘下来,81,例：红灯停,绿灯行等等,一种醒目的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法,好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量、形状、类别或状态。,技巧三:目视管理,82,水准：现状状况明了,15010050,目视管理举例,83,水准：管理范围及现在的状况一目了然,目视管理举例,84,水准：管理范围及现在的状况一目了然；异常处置方法明确、异常管理装置化,管道清洁用具,上限报警器,下限报警器,15010050,上限,投入范围,下限,管理范围,目视管理举例,85,目视管理的3级水准初级：有表示，能明白现在的状况。中级：谁都能判断良否。高级：管理方法（异常处置等）都列明,86,目视管理的要点a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。b.能迅速判断，精度高。c.判断结果不会因人而异。,87,目视管理的分类,1、目视管理之物品管理2、目视管理之作业管理3、目视管理之设备管理4、目视管理之安全管理5、目视管理之品质管理,88,物品目视管理,明确物品的名称及用途决定物品的放置场所，容易判断。物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。,89,90,可以用灵活的看板和颜色来区分物品类别,91,设备保养用备品,购买安全在库及购买状况一目了然,92,93,94,95,96,97,为了不开启冰箱就能清楚里面的使用情况.每次入货和出货都标明清楚.,98,99,100,文件目视管理,102,103,104,105,106,107,108,109,110,文件类别和位置一目了然,111,112,操作的目视管理,想方设法的将作业是否按要求的那样正确地实施着？是否方便使用？是否存在易发或重大不安定因素？如果有异常发生，应如何对应？简单明了地表示出来,113,114,115,116,117,118,流程明示,119,120,121,122,123,标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。是否正常供给、运转清楚明了。,设备目视管理,124,将仪表盘的正常刻度范围涂成绿色,不良范围涂成红色.一目了然!,125,126,运转正常、异常一目了然,127,设备状态一目了然,128,129,130,131,132,133,134,135,136,137,138,139,140,141,安全目视管理,作业安全指引安全警戒区注意有高差、突起之处防护用品管理,142,143,144,145,146,147,148,149,150,151,152,153,154,说明：将安全器材和物品挂置于墙上，分区域标识；制作一个颜色、数量、管理标识卡，使使用者能明确注意事项及管理要求，便于车间对安全用品的管理。,155,156,安全教育目视化,157,品质目视管理,防止因“人的失误”、“环境的原因”导致的品质问题,158,将一般物品区涂成黄色；将合格品区全部涂成绿色；将不良品或废品区的地面分区线画成红色；,159,技巧四:形迹管理,160,形迹管理是,将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。,161,比如，放置扳手的柜子里，在隔板上(平放时)或柜壁上(挂放时)用油漆画出扳手的形状；,162,163,164,165,166,167,168,169,170,171,172,173,在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。,174,175,176,177,技巧五:管理看板,178,179,180,181,营造改善氛围,182,6S实施工具,183,184,185,186,187,用一个简单的题目，尽量让人一看题目就知道改善是讲哪方面的问题(必填项目),用以反映问题点（异常、要因现象等）的图示，可用简图、照片、漫画等方式表达，允许对深入、细节的现象采用适当夸张、放大的手法。,问题点描述，为什么会这样？造成问题的直接原因或者根源（可分条叙