(PFMEA)汽车行业过程失效模式分析.ppt

,潜在失效模式和后果分析,PFMEA,理念,如果,你总时做你过去常做的那么,你总是得到你过去得到的;,重点,老方法新方法问题的解决防止问题的发生浪费的监视消除浪费可靠性的量化消除不可靠性,中国质量管理存在的七大不良现象,表现症状:1抓壮丁现象2疲劳现象3惯性现象4守株待兔现象5被同一块石头多次绊倒现象6邻居现象7脚底抹油现象,前言,“我先所以没有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵我先作好桥梁设计所以没有造成重庆彩虹大桥倒塌有些我先是必需的！有些所以没有是可预期避免的有效运用FMEA可减少事后追悔,早知道.就不会,“早知道就不会”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成美国等国的大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道作好桥梁设计就不会造成重庆彩虹大桥倒塌有些早知道是必需的！有些就不会不允许发生的事就不会发生了有效运用FMEA可减少事后追悔,课程大钢,一、何谓fmea二、Fmea发史历程三、fmea分类四、何时做Pfmea?五、PFmea的十六个步骤,一、何谓fmea,是跨部门小组采用的一种分析方法,是一组系统化的活动：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施（c）将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。,Fmea分类,设计（D）fmea：是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都有应进行评估制造或装配（P）fmea：是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）,二、Fmea发展史,1、FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析2、波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。4、1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。,三:为什么要做fmea呢?,认可并评价产品或过程中存在哪些潜在的失效后果；这些失效后果对顾客会造成什么样的影响为了减少失效后果对顾客的影响我们应采取哪些措施防止失效后果的产生以使顾客满意,三、一何时进行Pfmea,WhendowedoaPFMEA,Doapfmea(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需要进行pfmea（或至少评审过去的pfmea）新过程原有过程发生变化时顾客要求发生变化时,何时进行Pfmea,法律环境发生变化（legalenvorimentchanges）发生实际实效（actualfailuresoccur）（FMEA是一个动态的文件）（且也可以是纠正措施，从实际使用上）,WhendowedoaPFMEA,Doapfmea(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需要进行pfmea（或至少评审过去的pfmea）,WhoperformsaPFMEA四、何人做PFMEA,由跨部门小组进行（Across-functionalteamshouldbeused）.小组的组长应由过程设计工程师（项目负责人）（theleadershouldbetheprocessresponsibleengneer）,PFMEA,跨部门小组（cross-functionalteam）,由5-9人构成（5-9peoplefrom）,由从事以下工作的人员组成：设计（design）装配，assembly制造：操作工、班组长车间主任manufacturing(operatorssupervisors)工业工程、工业工装设计质量管理、quality材料工程，materialsengineer机修人员，servicepersonnel零件和设备供应商，supplierofproductmachinery后序工序代表，representativesfromthenextprocess,PFMEA,思考,跨部门小组在FMEA建立过程中是非常重要的,哪些人不能作为小组成员?如果小组成员有有这些人,我们如何处理?,HowdowedoaPFMEA?ASummary.五、如何进行PFMEA?提要。,组建跨部门PFMEA小组，assemblethecross-functionalteam列出生产过程流程图针对过程流程图列出过程的潜在失效模式、后果及原因，listthefailuremodes、theireffectsandtheircauses失效模式：由于过程未达到而导至产品缺陷、瑕疵等不良状态,典型的失效模式：机械类：磨损、变形、腐蚀、破损、脱落等电气类：开路、短路、接触不良、过热、断线等化学类：腐蚀、老化、变色、固化、污染、过热等,失效后果应从以下方面来考虑：、最终用户、中间用户、法律法规、下序如：员工受伤、不能使用等,HowdowedoaPFMEA如何进行PFMEA,评估，Assess1、后果的严重程度theseverityoftheeffect(s)（S）2、原因出现的可能性Thelikelihoodofthecause(s)（0）3、过程控制控测失效模式和（或）原因的能力Andtheabilityofcontrolstodefectfailuremode(s)and/ortheircause(s)（D）,HowdowedoaPFMEA如何进行PFMEA,计算风险顺序数（RPN）以确定应优先采取的措施，caculatetheriskprioritynumber(RPN)prioritizecorrectiveaction(S)制定纠正措施并落实责任人，plancorrectiveaction(s)andassignowner(S)采取措施以提高产品和过程质量，performcorrectiveactionstoimprovetheproductandprocessqualit(ies)y.,HowdowedoaPFMEA?Asuggesting!如何进行PFEA?建议。,先在一张草稿纸上进行分析，当小组达成一致意见后，再将有关信息填写在PFMEA表上。Doyourworkonscratchpaperfirst,astheteamreachesconsensus,recordtheinformationontheFMEAfrom.充分利用鱼刺图和树形图，usefishboneanddiagramslibarally,Pfmea十六个步骤,1、assembleateamandplanyouractiveties成立小组并制定计划,绝不能由个人单独进行pfmea，因为：Pfmeamustneverbedonebyanindividual,because:由个人进行会使结果出现偏差Individualeffortsproducebasesresults进行任何活动都需要从不同的组织获取信息Anyactionswillriquirebuy-infromvariousgroups,PFMEA,2、developaprocessflowdiagram绘制过程流程图,UsetheProcessFlowDiagramformat运用正规的过程流程图identifiesfabricate,move,storeandinspectoperations辨别四种作业类型(搬运、贮存、检查和加工)identifiesKeyCharacteristics辨别关键特性,PFMEA,3、Listthefunction(s)ofeachoperation列出每个操作功能,PFMEA,功能系指该操作所起的作用AfunctioniswhattheoperationdoesStatethefunctionas，说明功能为：Verb+Object+Qualifier动词+宾语+修饰词例如：1、零件成型moldpart2、在线端压接端子crimpterminalontocable3、零件弯曲成型formbendinpart,examples,以顾客为关注焦点顾客的希望或者要求有可能导至顾客的投诉,PFMEA,4、列出质量要求,5、列出可能的过程失效模式,什么叫失效模式：由于过程未达到而导至产品缺陷、瑕疵等不良状态（失效模式体现在产品上）典型的失效模式、直径超差；、漏装密封垫；、切破线皮；、未充满；,考虑：,我们公司有哪些失效模式？,补充,前题：、来料是好的、产品的设计是满足顾客要求的,、列出每一项失效模式所有的可能后果,可能后果主要从以下几个方面来考虑：、最终用户、中间用户、法律法规、下序（顾客报怨或投诉就是很好的信息来源）,后果可能为：、功能完全丧失、质量或性能下降C、设备受损D、员工受伤E、停线,思考：,针对所列出的失效模式来分析有哪些失效后果？,7、评估每种后果的严重度,8、确定每一项失效模式的可能原因,失效原因：过程为何会失效如人的过失、工装的磨损、环境条件及因素间的变化等建议针对每一种失效模式，找出原因，记入FMEA表中,9、评估每种失效原因产生的可能性（频度）,1、利用历史资料2、利用可造性模型，与类似的过程比较,10、列出现有的过程控制,过程控制主要有以下三种类型：A、防止原因出现或降低原因出现的可能性B、查明失效的原因并采取纠正措施C、检测失效模式,针对失效模式或原因列出现行的过程控制手段A、以前类似过程如何控制B、若设计中已体现，则第一类方法可降底原因出现的频度C、若无填“无”,11、探测度,探测度是对列在过程控制栏位的最差的检查控制的相应分数。对每一个FMEA的范围探测度是一个相对的分数。为了达成较低的分数，通常计划的过程控制应当改善。随机质量抽查不大可能查明某一缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测的控制方法。,表8.推荐的PFMEA探测度评价准则,12.风险顺序数,风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和探测数(D)的乘积，见公式。RPN=(S)(O)(D)风险顺序数作为(S)(O)(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在11000之间。关注的是：RPN值较高过程和严重度大于8的过程,RPM值讨论,RPM值设多少为适当,13、纠正措施,工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数的项目。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计措施控制或过程预防纠正措施，不管RPN是多少只要在所有已识别的失效模式的后果可能会导致生产组装人员伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因或必须规定操作的防护措施。,13、纠正措施,只有设计或过程的变更可以降低严重度要降低控深度最好的方法是采用防措方法。改进检查控制是对质量改进而是花成本而且没效益的。增加质量控制检验的频率不是一个有效的预防纠正措施，应只是当永久预防纠正是被需要时使用的暂时测量。如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。,14、职责和完成日期,FMEA以采取措施为宗旨，因此：在措施的执行上应指定适合履行职责的个人或小组。被指定职责的个人或小组应在跨部门工作