生产效率计算方法

效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而设备的利用率可以用以下公计算：公式一： 设备利用率每小时实际产量/ 每小时理论产量100% 公式二： 设备利用率每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数100% 公式三： 设备利用率某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。1.3 生产效率：实际产量标准工时实际人力8.00小时挡产工时加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量标准工时)/(实际人力8.00小时挡产工时加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。生产效率=(当天实际产量标准工时)/(当天出勤工时除外时间-人力支援时间) 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 生产率的计算公式:生产效率（产出数量 X 标准工时）（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工时）X100%生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。生产率（产出数量 X 标准工时）（日工作小时 X 直接人工数）X100% 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。三、计算时的注意事项1、 损失工时的计算 生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。2、 补助工时的计算 新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。 同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。6、 计算损失工时和补助工时时由生产线填写，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。 1 2个重要指标 2 5个次要指标 3 OEE 与 TEEP的计算 o 3.1 负荷时间(Loading Time) o 3.2 稼動率 (Availability) o 3.3 产能效率 (Performance) o 3.4 良率(Quality) o 3.5 整体设备效率(OEE) o 3.6 设备综合生产力(TEEP) 2个重要指标整体设备效率 (OEE) 和设备综合生产力（Total Effective Equipment Performance, TEEP）有紧密关系，也可以表示实际效率和理想的效率的差异。 整体设备效率是指生产计划的设施，能以某种程度实际运转与设计效率的比率。 设备综合生产力 (TEEP) 通常就是指日历上的工作时间。 5个次要指标除了上述整体设备效率和TEEP ，为了了解彼此之间的关系，有五个次要指标。 最大操作时间:代表该设施在一定期间内能实际运转的时间百分比，若设备本身可完全由厂内使用，则为日历时间。 负荷时间:是 TEEP指标的一部份，是设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失。 稼動率:是 OEE指标的一部份，是设备实际稼动的时间，是负荷时间扣除停线时间。 产能效率:是 OEE指标的一部份，是实际生产速度和设计生产速度的比例。 良率:是 OEE指标的一部份，是有效的良品数和实际生产数的比例。 OEE 与 TEEP的计算下面提供了实际的例子，说明如何计算整体设备效率(OEE) 和设备综合生产力(TEEP)。计算并不困难，但要注意计算的基础。 此外，这种计算是指单一的生产线，在实际有多个不同的生产线时，计算方式将更为复杂。负荷时间(Loading Time)工作时间与实际可运转的时间的比例。单纯表示时间规划的效率，并扣除停机损失。停机损失是计划上/表定的设备休止时间，包括：休假、教育训练、定期保养等。公式: 负荷时间 = 工作时间 / 实际可运转时间例: 有间工厂，每周工作5日（24小时），但每周排2小时的保养、2小时的员工教育。一周可用的时间是（7日 24小时），因此：负荷时间 =（5日 24小时）- 2（保养）- 2（员工教育）/（7日 24小时）= 69%稼動率 (Availability)实际工作时间和计划工作时间的百分比。其目的是消除与性能、品质无关的时间，如：休息与停线时间。停线时间是指非计划中的设备休止时间，包括：批次制程转换、制程异常、设备异常停止及修复时间。公式: 稼動率 = 实际工作时间 /计划工作时间例: 有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分稼動率 = 390分 / 450分 = 86.7% 产能效率 (Performance)生产设备的设计制造速度和实际制造速度的比率，纯粹表示制造的速度，且不考虑品质。公式: 产能效率 = 实际产能 / 标准产能例: 有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分标准生产效率是 40台/小时。该工厂这个产品的所有生产部门的生产效率是242台。实际产能 = 242台 /（390分 / 60分） = 37.2 台/小时产能效率 = 37.2 / 40 = 93.0%良率(Quality)是数量所有产品中良品数的比率，也相当于纯收益。公式: 良率 = 良品数 / 实际生产数例: 某个工厂的所有生产部门，生产某产品的产能是242台，但良品数是230台。良率 = 230 / 242 = 95.0%整体设备效率(OEE)整体设备效率是整合稼動率 (Availability)、产能效率 (Performance)、良率 (Quality)的可测量生产效率。整体设备效率可应用于工厂的生产线或独立的部门。100 的整体设备效率几乎是不可能的， 多数行业的价值目标值设在85%。公式: OEE = 稼動率 产能效率 良率例:某个工厂，稼動率是86.7%、产能效率是93.0%、良率是95.0%：OEE = 86