毕业设计（论文）-关于ACES尿素生产工艺的调查.doc

化学化工学院学生学年论文题 目 关于ACES尿素生产工艺的调查 专 业 化学工程与工艺 班 级 2012级化工3班 姓 名 万 朝 双 学 号 2012321326 指导教师 孙 海 玲 2014年 07 月 12 日关于ACES尿素生产工艺的调查摘要简要介绍了ACES尿素装置工艺条件及装置运行概况，阐述了装置曽出现的重大工艺、设备问题及针对性技术改造和系统优化，逐步解决了装置在运行中暴露出的设计、设备等方面的多项问题。目前，ACES尿素装置运行平稳，放空量少，消耗低，环境污染得到了有效控制。关键词：ACES 尿素装置 运行现状 技术改进前言ACES尿素工艺（即先进的节资节能工艺，Advanced Process for Cost and Energy Saving）的特点是将水溶液全循环工艺高的CO2转化率和CO2汽提工艺高效的未转化物的分离相结合，并采用独特的热量回收方式进一步降低能耗。该工艺设计的尿素合成塔操作条件为：氨碳比（HN3/CO2）4.0，水碳比（H2O/CO2）0.64，操作温度190操作压力为17.1MPa，CO2单程转化率可达68%AbstractThis paper introduces the general situation of operation conditions of ACES urea and device, expounds the important technology, equipment problems and illnesses appear to device technological transformation and optimization, and gradually to solve a number of problems exposed in the operation of the device design, equipment etc. At present, run ACES urea plant smooth, vent less, low consumption, environmental pollution has been effectively controlled.Keywords: improved ACES urea plant operation statusPrefaceACES urea process (i.e., resource saving and energy saving technology, advanced Advanced Process for Cost and Energy Saving) is characterized by the aqueous solution total recycle process with high conversion rate of CO2 and CO2 were not converted stripping combine technology with high efficiency, and the use of heat recovery mode unique to further reduce energy consumption. The process design of urea synthesis tower operating conditions were: ammonia / carbon ratio (HN3/CO2) 4, the water carbon ratio (H2O/CO2) 0.64, operating temperature 190 operation pressure is 17.1MPa, the conversion rate of up to 68% CO21 ACES尿素工艺特点简介ACES工艺即先进的节能节资工艺。该工艺采用先进的CO2汽提技术，同时保留了TECMTC(三井东压)水溶液全循环工艺的特点。其主要特点为原料消耗低、能耗低、操作弹性大、操作简单、设备腐蚀小、装置安全可靠，该工艺由尿素的合成、未反应物的分解、尿液的浓缩、熔融尿素的造粒、未反应物的回收和工艺冷凝液处理六个系统组成，ACES工艺的特点主要体现在由合成塔、汽提塔、甲铵冷凝器组成的合成系统。现在简要说明：1.l 高的CO2单程转化率尿素合成塔内村为316L(UG)不锈钢，安装9块多孔板，其操作条件为：NH3与CO2摩尔比为3.8 4.0，H2O与CO2摩尔比为0.60.7，压力为l6.5MPa17.IMPa，温度为188190 ，CO2单程转化率可选68%，由于高的NH3/CO2比，从而获得了高的CO2单程转化率，而且腐蚀性较小。1.2 独特的汽提塔设计汽提塔由上部三块塔板和下部的降膜式加热器组成，塔板的设计是ACES工艺的主要特点，其作用是将高NH3/CO2比的合成液通过三层塔板与列管段上升的高温CO2富集气进行气液接触，将合成液中过量的NH3蒸出，使NH3与CO2之比降至约3:l，改善了汽提管的进液组成，以达到有效的汽提未反应物分解所需热量，通过壳程侧1.96MPa(G)蒸汽供给，出液NH3/CO2含量分别降到l3%和l1%以下。汽提塔汽提管上安装了专门设计的旋流器，使液体能均匀分布到每根管子内，即使在较低负荷下也能形成稳定的降液膜，操作范围大，允许在4o的负荷下运行。由于高的合成转化率和有效的CO 汽提，使汽提塔输入蒸汽量较少。1.3 有效的热能回收1.3.1 甲镀冷凝器冷凝反应热的回收 甲镀冷凝器设计两台并联使用，来自汽提塔的气体与循环回收液进行反应，在第一甲镀冷凝器中，冷凝热用来剐产0.5MPa(G)O.65MPa(G)的低压蒸汽，供后序工段使用；在第二甲镀冷凝器中，冷凝热用来加热汽提塔出口尿液，尿液温度可达155158，热利用率高，因此中压分解器所需的换热面积很小，只用中压蒸汽饱和器的蒸汽冷凝液加热即可。1.3.2 中压吸收器冷凝热的回收在中压吸收器中，来自中压分解器的工艺气被冷凝吸收，大部分冷凝热(约54)被来自真空予浓缩器的循环尿渍移走，将尿液浓度由70%(wt)浓缩到85%(wt)，这是TECMTC尿素工艺传统的节能方法。由于汽提塔出液中NH 含量较低，中压分解气可在中压吸收系统全部冷凝，无需设置过剩氨冷凝器，这样将有更多的热量用来蒸发尿液。1.3.3 蒸汽热能的有效利用和冷凝液热能的有效回收界区输入的中压蒸汽(透平抽汽，2.2OMPa(G)，328)大部分供汽提塔使用，一小部分供水解器使用 中压蒸汽冷凝液作为中压分解器的热源，不需外加蒸汽，低压蒸汽冷凝液作为蒸发系统尿液加热器和液氨予热器的热源，使蒸汽冷凝液显热得到有效回收1.3.4 解吸气热量的回收来自工艺冷凝液汽提塔顶部的高温气体进入低压分解器上部精馏段，通过4层塔板与下降的尿液接触，提高了进入列管的尿液温度降低了出塔的气体温度，既回收了热量，又减少了进入系统的水量1.4 有效的低压CO2汽提在低压分解器的下部设有填料段，来自CO2压缩机在低压分解器的下部设有填料段，来自CO2压缩机一段出IZJ的原料CO2作为汽提剂从塔底部进入，与下降的尿液逆流接触，既降低了尿液中的氨含量，减少了蒸汽消耗，又改善了低压吸收系统的组分，降低了平衡压，减少了氨耗1.5 装置安全可靠，操作弹性大，维修量小1.5.1 设置中压系统使得调压系统的任何波动在中压系统都能予以吸收，操作弹性大1.5.2 装置选材方面，ACES工艺有其成功的经验，汽提塔，两台甲铵冷凝器，高压分解器和高压甲铵泵均采用双相不锈钢。该钢种对高温的甲铵和尿素合成液具有很好的抗腐蚀性能，尤其是在低氧条件下抗腐蚀性优于25-22-2不锈钢。汽提塔的工艺条件比较苛刻，是各种尿素工艺腐蚀的主要部位，CO2汽提工艺采用25-22-2不锈钢，NH3汽提工艺采用钛材都已暴露出不同的腐蚀程度。双相不锈钢具有抗氯化物应力腐蚀的能力，因此象CO2汽提工艺立式甲铵冷凝器列管侧因冷凝液中Cl-的集存而发生应力腐蚀裂纹的可能性很小。1.5.3 采用性能良好的离心式高压氨泵和甲铵泵，该泵由日本荏原泵厂与TEC共同开发，不断改进，泵的结构合理，运行平稳，维修量小。1.5.4 由于合成塔采用高的NH3与CO2摩尔比，溶液的腐蚀性降低，加上双相钢的优越性，使得加入系统的防腐空气量较低，原料CO2气中氧含量为0.5 即可，装置安全可靠，允许的封塔时间较长圈1 ACES尿素装置高压合成回路筒明藏程示童围2. 装置运行概况尿素装置于1996年5月24日化工投料一次成功。尽管如此，正如其它工艺一样，对于ACES工艺技术仍有一个消化吸收过程，开车初期，由于经验不足以及对ACES工艺认识不够，在工艺操作方面因操作不当引起多次停车，经过不断摸索、总结和改进，对装置的认识水平和操作技能都有了很大的提高，装置的故障率明显减少，运行比较平稳。装置投产后，由于NH3厂原因开停车比较频繁且长期处于低负荷下运行。1996年12月，随着合成氨装置负荷增加，尿素装置亦将负荷提至100 ，但因汽提塔底部严重超温，汽提效率下降，导致中、低压系统放空量增大，装置运行不大正常。1997年3月，利用大修我们对系统进行了全面检修，并对旋流管进行了重新安装，大修后汽提塔工况好转。1997年l1月12日15日我们对装置进行了为期72h的考核，除氨耗偏高外，产量、产品质量及其它消耗指标均在合同保证值之内，工艺冷凝液处理系统因条件不具备，未进行考核。氨耗高的主要原因是汽提塔内液体分布不均，引起汽提效率下降导致中、低压负荷增大，另外，由于中压吸收器水冷侧结垢，引起吸收效果下降。1998年7月对装置进行了大修并对汽提塔进行了改造，于1998年9月27日至28日进行了为期48h的第二次性能试验(因外界条件引起试验中断，未能考核72h)，从结果看，除工艺冷凝液处理系统外，装置能力、产品质量和各种消耗指标均达到合同保证值。随着装置的优化操作以及操作经验的积累，装置运行日趋稳定，并且能在高负荷下连续稳定运行，最长运行63天，最高日产尿素l830t。下面对装置的运行作一简要分析。2.1 停车情况统计投产两年多来，尿素装置开停车频繁，截止l999年3月底，装置停车132次，其中1996年停车50次，1997年停车42次，1998年停车38次，1999年3月底以前停车2次。停车原因分类见表1。从表1可以看出,1996 年因内部原因装置停车达29次, 其中工艺项18次, 因工艺联锁动作引起装置跳车10次, 由于操作不当引起高压洗涤器U型 液封冲破而被迫停车4次, 其它4次。而设备项8次 中有4次是因为中压吸收系统设备视镜破裂而停车。这说明我们当时对这套装置的认识和掌握不够, 操作维修水平和管理水平有待进一步加强。之后,我们经过认真总结, 不断改进, 操作技能有了较大的提 高, 生产趋于稳定。1997 年因内部原因引起的停车 次数大幅度减少,因工艺原因停车降为4次,1998 年因工艺原因引起的停车次数降为一次,1999年降为0次。2. 2工艺状况调整 经过两年多运行, 操作工熟练程度逐步提高,工艺操作问题如高压洗涤器U 型液封冲破等得到有效控制, 装置开停车较容易, 运行较平稳。对于二氧化碳汽提塔, 在改造的基础上, 我们在优化操作方面 给予了特别的关注, 从合成回路压力, 合成液组分, 系统水平衡, 加热蒸汽压力, 汽提塔液位, 汽提塔壳 测冷凝液液位等方面进行严格的控制, 使得汽提塔 出液氨含量在14%左右, 从而保证了中低压系统不超负荷。在满负荷下, 中压放空阀的开度一般在 30%左右, 但工艺参数与设计值仍然有一定的偏离, 需进一步优化, 如合成塔H2O、CO2 之比偏高, 系统 水平衡需进一步调整。尤其是工艺冷凝液处理系统, 虽几经调整, 至今仍未达到设计指标, 对于给料组分中尿素( Ur) 含量偏高的原因要进一步查找, 力求从 根本上解决问题, 另外, 在操作上也要进一步调整, 如在不发生液泛的情况下进一步提高水解塔的温度、压力等。 2.3设备运行概况尿素装置主要设备运行良好, 由外商供货的 CO2 压缩机, 高压氨泵和甲铵泵经受了频繁的开停 车考验, 操作容易, 运行平稳。投产至今只发生高压 氨泵( GA101A) 一端的机械密封泄漏, 更换后运行正常。这说明设备的结构合理，性能良好。当然这也与正确的操作维护和联锁的投用是分不开的。其它的动设备如刮料机，小型机泵运行良好。由国外供货的静设备如二氧化碳汽提塔，两台高压甲铵冷凝器，以及由国外供材，国内制造的尿素合成塔运行状况良好，腐蚀检查正常。但国内采购的设备还存在一些问题，如高压洗涤器因制造质量问题发生腐蚀穿孔，高压吸收器视镜几次发生破裂，封头泄漏也时有发生。2.4 性能试验1997年11月12日15日，在100负荷下，我们对装置进行了为期72h的性能试验，工艺冷凝液系统因仪表问题未列入考核项目，从结果来看，装置的能力和产品质量均达到设计值，造粒塔尿素粉尘含量也低于保证值75mgm3，消耗指标中除氨耗高外，其余均在合同保证值之内。1998年7月装置大修后，于1998年9月27日至28日对装置进行了为期48h的性能试验(因外界原因未能持续72h)。两次实验结果见表2。注：1)100%NH3基；2)100%CO2基f3)压力和温度分别为3.92MPa(G)，390 ，井扣除采暖蒸汽伴热和尿素仓库设施的蒸汽量4)除去照明、仪表、通风、空调和采暖的用量，并脒去尿素仓库和包装工段舶用量；5)循环时温升为1O6)返回的蒸汽冷凝液来自透平冷凝器和蒸汽冷凝液贮槽说明：第二次性能考核产量的计算是以实际包装12h的产量为基准，对皮带秤的读数进行校正，然后求得48h的产量。粉尘测定的取样点不同：按照外方提供的性能试验保证程序，造粒塔粉尘的取样点应在造粒塔顶的百叶窗外，分别取4点，作为平均样。而在实际考核中，我们要求从百叶窗内30cm处取样，因而结果偏大。2.5 腐蚀状况检查1998年7月10日利用我厂大修机会，对高压圈的主要设备进行了腐蚀检查，由泸天化检测中心和东洋工程公司的设备专家共同进行，分别对CO汽提塔、高压甲铵冷凝器、合成塔进行了全面检查，现简述如下。2.5.1 CO2汽提塔(1)宏观检查结果上封头瓜皮衬里完好。上管箱衬里西侧对接焊缝补焊焊道发黑(长约200ram)。上管箱衬里环焊缝表面呈黑色、粗糙。上管板堆焊层靠塔壁园弧过渡环上共有腐蚀点21个，形状呈圆形，表面呈黑色。列管角焊缝状况良好，下管箱衬里表面状况良好，手感光精呈灰白色，下封头瓜皮及人孔衬里，焊缝状况良好，手感光滑，色泽灰白。衬里厚度检查正常。(2)列管测厚、探伤对汽提塔列管进行100 测厚，10 进行了涡流探伤，结果表明，大部分列管无明显减薄区，仪有8根管子有轻微的减薄，减薄区为距上管口1. Orn2.5m 的区域，壁厚为28ram(设计的最小壁厚为2.9ram)，抽查的汽提管中，最大壁厚为3.6ram，最小壁厚为2.8ram，平均3.06ram，三种不同仪器，测定数据见表3。注：1)磁饱和法由TEC测量，远场测量法由泸天化检测中心测量2)内径千分尺为lm长，该数据是在距上管口lm的位置测定的用内径千分尺测量1997，1998年管子壁厚的结果见表4。同1997年相比，列管壁厚减薄约0.1mm，但考虑到仪器误差，不能以此作为计算腐蚀速率的依据，腐蚀速率的计算必须在装置运行35年后方可计算。列管腐蚀减薄的原因主要有：装置开停频繁，封塔次数较多，封塔时间偏长，而且多次在紧急停车后封塔，若封塔时间过长，开车后成品镍含量明显升高，原料CO2气中H2S含量时有超标，有时持续时间较长，对设备腐蚀产生很大的影响2.5.2 高压甲铵拎凝器(EA1011O2)(1)宏观检查EA101上管箱村里状况完好，EA102衬里状况良好未发现明显缺陷。(2)测厚及探伤EA101共抽检302根，抽检率107 ，全长测厚；EA102共抽检215根，抽检率124 ，全长测厚，结果正常。2.5.3 尿素合成塔(DC101)(1)宏观检查衬里状况基本良好，所有村里纵环焊缝表面光滑，色泽明亮，无腐蚀迹象，但所有村里表面焊点有腐蚀，检漏Nz人口对应村里处有拎凝腐蚀迹象。(2)无损检验衬里焊缝、中心管及接管角焊缝着色检查，未见缺陷信号。村里焊缝及封头堆焊层铁素含量测定未见超标数据。衬里选点测厚数据均满足设计要求。3.试生产期间出现的主要问题及对策3.1 设计方面3.1.1 界区条件不匹配原料CO2氨厂出界区的条件为O.176MPa(A)，实际压力为0.23MPa(A)O.24MPa(A)，而CO2压缩机基础设计值为015MPa(A)士0.01MPa(A)，进口压力过高将导致压缩机各段压力升高，推力不平衡。开车初期由于没有调节阀，无法控制压力，只好用人工现场手动调节界区切断阀来维持压力，后来在CO 管道上增加一只12 蝶阀和压力调节回路，保证了进口压力稳定，运行至今良好。液氨，氨厂出界区的压力设计为26MPa(G)，而选用泵的扬程偏高，出口压力2.9MPa(G)3.2MPa(G)。尿素界区条件液氨压力为2.55MPa(G)(最小)，离心式高压氨泵的基础设计值为2.45MPa(G)，密封水压力为2.85MPa(G)。密封水的作用是冲洗泵两端的机械密封，并移走热量，密封水压力应高于工艺介质的压力，通常有少量密封水进人工艺介质。若人口NH3的压力高于密封水压，在机械密封面液NH3将受热汽化而损坏机械密封，而且氨泵进口系统的安全阀设定是按操作压力为2.65MPa(G)考虑的。开车初期高压NH3泵的开、停车十分困难，为防止氨泵进口安全阀起跳而使合成氨厂氨泵的出口阀不能全开，经常造成人口流量很低跳车，但也发生过氨泵进口安全阀起跳，很不安全。为此对供NH3系统进行了改造，即在氨厂供氨泵(P1 902)出口增加限流孔板，增加氨泵进口压力调节回路PIC132，利用P1902返回中压氨罐的调节阀来控制NH3系统压力，增加相应的联锁系统，适当提高NH s泵人口系统安全阀的设定值。改造后效果良好，又安全又可靠。但氨厂选用的供氨泵扬程过高，功率损耗大，也增加了玲冻系统的负荷。3.1.2 高压氨系统设计压力偏低 高压氨系统包括一台氨预热器、流量调节阀、安全阀，氨予热器设计压力为l9.4MPa(G)，操作压力17.1MPa(G)，安全阀设计压力为19.36MPa(G)。而实际运行中，高压氨泵启动时出口压力偏高，有时可达19.4MPa(G)，正常在额定流量下出口压力为l8.5MPa(G)左右，经常引起安全阀起跳。采取措施：一是改进操作方法，启动泵时适当开大流量调节阀，降低泵出口压力。二是适当提高安全阀的设定压力。3.1.3 原料氨的计量问题进尿素界区设有一台涡流流量计。高压氨泵为高速离心泵，正常流量为71.5m3/h，额定流量为79m3/h，最小稳定流量为28m3/h，泵设有循环三通阀，一面是循环回氨厂中压氨罐，另一面是循环回泵的进口，在启动泵循环和低负荷运行时，只能返回氨厂，因此进界区NH。量与实际消耗氨量不一致，实际耗氨量无法准确计量。3.1.4 部分材料选用不当 合成回路测压点设在人合成塔的氨管道上，原设计导压管采用碳钢，由于停车时出现倒液，使导压管腐蚀穿孔，现已改为不锈钢管；工艺介质的放空管线，安全阀后管线采用碳钢腐蚀严重。工艺冷凝液汽提塔出口气体进低压分解前，有一段放空管线入主放空筒，由于放空的频率较高，该管道被腐蚀减薄穿通，已将部分管道换成不锈钢管。3.2 工艺操作方面的问题3.2.1 高压洗涤器u型液封冲破ACES工艺高压回路采用重力流动，来自高压洗涤器的吸收液是靠重力流人第一甲铵冷凝器(EA101)的顶部，一旦操作不当，就会造成汽提塔和甲铵冷凝器顶部的压力突升，使EA101和DA102的压降过大，破坏了系统平衡，导致气体将u型液封冲破，直接进入高压洗涤器，其后果是系统超压，放空阀HV103被迫开大，吸收液被夹带，严重时从主放筒顶大量喷出甲铵液。此现象在装置投产初期多次发生，主要在原始开车和封塔后开车期间容易发生。经过不断总结制定出一套有效的防患措施，使开车较平稳，基本上消除上了上述现象。3.2.2 汽提塔出液超温，汽提效率不稳定正常工况下汽提塔出液温度为175l78，出液氨含量在l3 左右。但在试生产期间汽提塔运行不正常，出液温度偏高，在高负荷下更为突出，曾高达197，而壳侧加热蒸汽压力远低于设计值，出液NHa含量在15 2O 左右。使后续工段负荷增加。造成超温的主要原因为汽提塔结构设计存在问题，使分布盘上液面分布不均，在高负荷下液体有可能从部分分布昔上部的出气孔处溢人汽提管内，造成汽提塔效率大幅降低，出液温度上升。1997年3月大修时对汽提塔进行检查、发现大部分旋流管即分布器严重松动，可能造成漏液。从旋流管印迹看，分布板上靠近进液侧的液面高达230mm，而中心部位的液面只有30mm，这样在分布板下面郎管板上的液面较低，可能造成液体分布不均。大修前装置的负荷较低，一般在80以下，如果负荷高达100 ，分布板上液面高差将更大，靠近进液侧的液面高度可能超过分布器上部升气孔的高度，流体将溢流人分布器。大修中我们只将分布器严格按照程序重新安装，开车后汽提塔工况有所好转。但负荷超过85%，出液温度仍然偏高，说明汽提塔在结构上存在一定的问题。后来我们调整了汽提塔壳侧冷凝液的高度，将上一道冷凝液阀全开，下一道冷凝液阀全关，即减少加热面积，增加绝热汽提段，出液温度明显下降，出液中氨含量降低，接近设计值。1998年大修时对汽提塔内部结构做局部改造，即在两侧降液管下方增加挡液板，对分布板部分扩孔，改善液体分布，并在壳侧原有两道玲凝液阀的基础上，在最上部再增加一道冷凝液阀。改造后汽提塔工况有所好转，出液温度正常，出液氨含量降到l4%以下，系统工况趋于稳定。3.2.3 中压吸收器EA401AB循环水侧易结垢，吸收效率下降，系统放空量偏大，尾气中NH 含量偏高由于EA401B溶液中CO 古量较高，溶液的结晶温度约101 C左右，控翎操作温度在1O9左右，为防止列管外壁结晶，控制冷却水的回水温度为6O85 C。EA401A的冷却水回水温度也控制在5O65左右。由于循环水温度高，水质不稳定容易形成结垢。1998年3月利用全厂停车机会，检查了EA401AB。发现两台水冷器剐管结垢严重，而且十分坚硬。看来，我厂目前的水质还不能满足要求，今年大修期间，我们对两台换热器分别进行了高压清洗，并在EA401A玲却水进口管线上增设了电子除垢器，以防止水玲器列管结垢，从使用情况来看效果良好。3.2.4 工艺介质倒人高压冲洗水、蒸汽和公用工程系统原设计高压冲洗水系统采用碳钢，与工艺管道相连管线只设一道切断阀 由于阀门内漏，使高压回路的工艺介质倒人高压冲洗水系统造成管线结晶堵塞、腐蚀穿通 阀门内漏的原因有阀门质量差，系统不干净和使用不当等。为此，我们在高压回路的所有冲洗点增加一道不锈钢角阀并在两道阀之间增加导淋阀，l 997年大修时将高压冲洗水系统的材质更换为不锈钢，至今未发生倒液和腐蚀现象。工艺介质窜人中低压蒸汽和公用工程系统，造成送出界区蒸汽冷凝液电导超标，污染上述系统，腐蚀碳钢管线，甚至被迫停车。其腐蚀较严重的一根管线为与汽提塔液位调节阀后的尿素管线相连的中压蒸汽(sM)管线，其根部有一道切断阀和止逆闽。该管线的作用是停车后用中压蒸汽吹扫尿液管线。由于该接点处尿液的压力约19MPa(G)左右，而中压蒸汽压力取决于系统负荷和汽提塔工况通常在17MPa(G)19MPa(G)，开车初期还要低一些因此吹扫蒸汽压力可能低于工艺介质的压力，若切断阀止逆阀均内漏，则发生倒液，曾发生蒸汽管线腐蚀穿通被迫停车。为此我们在公用工程管线与工艺管线相连的部位，若没设双阀的均增加了切断阀和导淋阀。3.2.5 防腐空气压力波动引起设备腐蚀我厂尿素装置的防腐空气，由独立的空压站供给，管网压力05MPa(G)，直接送人COz压缩机一段出口，由于空压站设备不稳，管网大，用户多，管网压力波动大且偏低，使加入系统的空气量波动大，甚至断气造成设备缺氧腐蚀，出了灰尿素，成品中镍含量明显上升，为此，我们将防腐空气管线改为从空分装置空压机出口(0.65MPa(G)配专用管线供给，保证了防腐空气压力、流量稳定。3.2.6 产品粒度质量不稳定 成品袋装尿素粒子偏小，粉末多。其原因：一是造粒塔下尿素粒度偏小，粉末多；二是粒子强度差，从造粒塔到包装线中途转运站多且落差大，颗粒被磨损、粉碎，这是造成质量差的主要原因。通过测定可知，造粒塔尿素粒度与喷头的转速，喷头的清洁度和浓缩系统的工艺条件有关，只要保证喷头干净、喷头转速与负荷对应，调到最佳转速，尿素的粒度质量能够达到设计值，平均粒度17ram。然而正如其他尿素装置一样，运输过程粒子的破损问题，目前还难以解决。粒度的大小和强度与喷头的设计有关，我们与TuTTLE公司联系，按照我方的要求重新设计制造了一个新喷头，粒子的平均粒径和强度有较大的改善。3.2.7 工艺冷凝液处理系统还未达标投产至今，工艺冷凝液处理系统至今未达标，排出液中氨、尿素含量超标，经调整后，排液中尿素含量可降至l10 以下，达到设计值。而氨含量仍偏高，最好时也有20l0 ，电导一直超标。造成排液不台格的主要原因有：进料组分中氨、尿素含量偏高，处理的冷凝液量偏大；工艺冷凝液汽提塔和水解塔的工况未在最佳状态下设备本身存在问题如塔板吹翻，漏液等；仪表测量问题给工艺操作带来麻烦。进料组成与前面工序的工况有关，要进行系统的优化操作才能降低工艺冷凝液中氨和尿素的含量。我们将对工艺冷凝液系统进行进一步的调整、检查和改造，使其尽早达标。3.3 设备方面3.3.1 高压洗涤器腐蚀穿孔 高压洗涤器中部有填料段，上部有液体分布器，下部有气体分布器，简体衬8ram 厚的316L(UG)板材，上下封头用25222带极堆焊 该设备由外商提供不锈钢材料，由国内制造 1997年9月27日发生下封头与简体环焊缝热影响医下面东北侧腐蚀穿通，工艺介质大量喷出，系统紧急停车。检查发现在封头东北处筒体村里与封头带极堆焊层之间的手工堆焊区有一18mm120mm的竖长孔，承压壳体被腐蚀60ram120mm的洞。在手工堆焊区还有4处缺陷，下封头堆焊层腐蚀较严重，上封头带极堆焊与筒体村里相连的手工堆焊区，呈灰白色，表面粗糙，有明显的腐蚀，带极堆焊层表面发现有7处针孔，筒体衬里表面光滑未发现明显的缺陷。造成这次事故的主要原因是制造厂对制造尿素设备经验不足，制定的手工堆焊层焊接工艺及方法不当，焊缝的起弧和收弧处存在焊接缺陷，而且堆焊层有效厚度不够。修复方案：外壳用厚60ram，16MnR钢板镶焊；手工焊区穿孔处用P5和BM310Mol焊条堆焊；对上下封头手工堆焊区用BM3l0Mol焊条复盖一遍。1 998年7月份大修时，将整台设备更换。3.3.2 尿液槽大小室隔板受压变形而裂缝 尿液槽大小室之间设有弧形挡板，将两室隔开，正常情况下，尿液经小室进入后序工段，大室液面较低。当蒸发系统出现故障或停车时，尿液收集于尿液槽大室中，大小室外部用连通阀相连。在试车期间，尿液槽作水压试验时，因设计结构不合理，黼板发生变形，随后对其进行加固处理，即在隔板上大室侧增加了几道筋板(角钢)。1997年9月3日，利用检修机会，对尿液槽进行检查，发现大小室隔板弯曲变形而裂缝(有两处裂缝)，原有的加强筋板均断裂，弯曲方向是由大室向小室变曲，系隔板受压而致，尿液下降管口被拉开而错位(此即为大室液位上涨和真空系统真空度下降的原因)，大小室接台处焊缝裂开，引起外部泄漏。对此，重新进行了加固处理，首先将尿液下降管管口法兰接好，并在下降管下部重新加固管口，防止晃动(原支撑在隔板，因隔板变形而错位)，其次对大小室连接处的焊缝在外部用不锈钢板补焊，对隔板进行整形处理，对隔板上的裂缝进行补焊处理，除加固原有的加强筋外，又在小室内增加了支撑，防止隔板受压变形而压人小室，经过加固处理后，运行至今情况良好。333 COz压缩机紧急停车时低压缸振动值突升我厂COz压缩机为日立公司产品，型号为2MCL60f+2BCL306A，分为高、低压缸共四段，高低压缸之间有增速齿轮箱。防喘振系统采用一回一、二回一和四回三。三段出口有手动放空阀，机组每次紧急停车、联锁跳车时低压缸容易发生喘振，低压缸振动值突升，二段出口管线上安全阀SV151多次起跳，安全阀支架拉裂。我们对二段出口管线及安全阀管道进行加固，情况有所好转，但问题仍未根本解决。其原因主要是机组正常运行时，四回三阀(FV154)有一定开度，负荷低时开度较大，当紧急停车时机组转速下降较快，四段出口压力调节阀PV153会同时打开，但因管同大、泄压速度慢，部分气体通过FV1 54倒人二段出口，使其压力升高，造成低压缸喘振。