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DNV-June1999,1,过程潜在失效模式及后果分析,ProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis,(PFMEA),DNV-June1999,2,什么是FMEA？,FMEA：FailureModeandEffectsAnalysis,（潜在）失效模式与效果分析,FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。,FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。,所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。,DNV-June1999,3,生活中的例子,有个小孩在爬墙,他母亲看见了,不小心摔下来!,摔伤!摔死！,潜在事故模式,潜在后果,什么是FMEA？,FMEA是一种使用十分普遍的思维方法日常生活中几乎每人都在使用类似的方法,DNV-June1999,4,推倒,离开,为避免事故发生,什么是FMEA？,DNV-June1999,5,什么是FMEA？,”早知道就不會”,早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成全市大停電早知道不濫墾濫伐就不會造成泥石流早知道作好橋樑維護就不會造成大橋倒塌,有些“早知道”是必需的!有些“就不會”是不允許發生的,核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用FMEA可減少事後追悔,DNV-June1999,6,什么是FMEA？,”我先所以沒有”,有效運用FMEA可強化事先預防,我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先設計電腦防火牆所以沒有被黑客入侵,有些“我先”是必需的!有些“所以沒有”是預期可避免的,DNV-June1999,7,什么是FMEA？,失效,在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象,失效的定义,DNV-June1999,8,什么是FMEA？,FMEA过程顺序,子系统,功能要求,功能、特性或要求是什么？,会出现什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到预防或探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,效果如何？,DNV-June1999,9,什么是FMEA？,小结,FMEA背后的理念,DOITRIGHTTHEFIRSTTIME第一次就做好,Avoid：TRIALANDERROR避免:尝试和失误,Makeuseofasystematicmethodforimprovement用系统的方法做改进,FAILUREPREVENTIONTHROUGHTEAMWORK通过团队合作预防失败,Oncewehavesamevision,wehavealreadyachievedhalfofsuccess一旦拥有共识，事情已成功一半,DNV-June1999,10,思考题,请举出生活中有类似FMEA思维的例子，并试着列出其所有可能的失效模式及产生的后果。,DNV-June1999,11,FMEA的发展历史,1950年，由美国格魯曼公司（GrummanAircraftCompany）提出，应用于飞机主操作系统失效分析,1957年，美国波音與馬丁公司正式編訂FMEA的作業程序,列在其工程手冊中。,1960年，美太空總署（NASA）將FMEA（当时称FMECA）成功的應用於太空計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD-1629FMECA作業程序。,80年代中期，开始应用于汽车及半导体领域，美國汽車學會出版了SAEJ1739,1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準(IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。,DNV-June1999,12,FMEA的发展历史,1993年，由美国三大汽车公司（Chrysler、Ford、GM）联合美国质量控制协会（ASQC）及汽车工业行动集团（AIAG）出版FMEA手册第一版，1997年发表第二版,现在广泛使用的，是2001年由美国三大汽车公司（Chrysler、Ford、GM）FMEA技术小组编写，汽车工业行动集团（AIAG）出版的FMEA手册第三版,DNV-June1999,13,國際間採用FMEA之狀況,ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項,CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。,ISO14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。,QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法，是QS90004.20統計技術這個要素中的首要審核項目。,DNV-June1999,14,FMEA的应用范围,新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。,对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。,将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。,DNV-June1999,15,FMEA的几个重要特点,时间性,成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。,DNV-June1999,16,失效发现得太迟的后果,FMEA的几个重要特点,时间性,DNV-June1999,17,FMEA的几个重要特点,时间性,事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。,DNV-June1999,18,概念,设计,制造过程,时间,解决问题所用资源,FMEA,传统方法,FMEA的几个重要特点,时间性,FMEA与传统方法比较,DNV-June1999,19,FMEA的几个重要特点,时间性,质量杠杆,100:1,10:1,1:1,产品设计,工艺过程设计,生产,改进产品,回报率,500:1,概念设计,DNV-June1999,20,FMEA的几个重要特点,动态的文件,FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。,DNV-June1999,21,FMEA的几个重要特点,小组的努力,虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。,应在所有FMEA小组成员间提倡交流和协作。,DNV-June1999,22,FMEA的分类,DFMEA（设计FMEA）,PFMEA（过程FMEA）,包含：零组件、子系统、主系统,重点：使设计失效之影响降至最低,目标：使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态,包含：人、机、物、法、环,重点：使制程失效之影响降至最低,目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态,現被廣泛採用的有兩種FMEA：,DNV-June1999,23,FMEA的分类,其他FMEA,SFMEA（系统FMEA）,MFMEA（设备FMEA）,SDL现阶段关注的重点是：过程FMEA,DNV-June1999,24,PFMEA的开发,PFMEA的定义,PFMEA：ProcessFailureModeandEffectsAnalysis,过程（潜在）失效模式及后果分析,PFMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。PFMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验中可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。,DNV-June1999,25,PFMEA的开发,PFMEA的作用,辨别过程的潜在失效模式，增加过程控制，降低失效发生的频率及产生的影响；,通过对失效模式的排序，指出改进的重点；,评价对顾客的潜在影响；,减少过程中无价值的操作，降低成本；,是一种互相交流知识、分享经验的工具；,为未来产品设计及工程控制提供参考。,DNV-June1999,26,PFMEA的开发,PFMEA必须遵循的原则,PFMEA应该是一个动态的过程,始于制造过程可行性评审之前。,初始PFMEA,修正PFMEA1,修正PFMEA2,预防/纠正措施,预防/纠正措施,PFMEA假定所设计的产品是完美的，不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,DNV-June1999,27,PFMEA的开发,PFMEA运用的时机,一般的原则，FMEA使用得越早越好，这样才能最大限度地消除或降低设计的错误,当设计新的制程（或设备），在进行概念设计或草图时就可开始作PFMEA,当制程（或设备）有新的应用或变更时,当现有制程（或设备）被考虑要进行改善时,DNV-June1999,28,PFMEA的开发,实施步骤,（1）小组成立,（3）收集历史数据,（2）明确过程意图，设定目标/范围,（4）PFMEA表格的作成（小组的努力）,（5）采取措施并重新评估风险顺序数,（6）跟踪确定是否进行新一轮的FMEA,DNV-June1999,29,思考题,1、PFMEA應該於何時开始?2、PFMEA包括哪幾個步驟?,DNV-June1999,30,PFMEA的开发,小组成立,PFMEA小组是种典型的团队协作工作模式(Team-Work),可能包括但不限于以下成员：,过程工艺工程师（ProcessEngineer）-一般为小组负责人,IE工程师（IndustrialEngineer）,设计工程师（DesignEngineer）,项目工程师（ProjectEngineer）,维修工程师（MaintenanceEngineer）,DNV-June1999,31,PFMEA的开发,小组成立,组装作业员（ProductionOperator）,其他：供应商、销售人员等（Supplier、Salesetc.）,PFMEA小组成员应具有丰富的经验,质量工程师（QualityEngineer）,模具工程师（ToolingEngineer）,DNV-June1999,32,PFMEA的开发,小组成立,PFMEA小组成员应具有丰富的经验,注意点,小组负责人应该直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。PFMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。,除非小组负责人具有FMEA和团队工作推进经验，否则，让一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。,DNV-June1999,33,PFMEA的开发,小组成立,PFMEA小组会议,PFMEA小組會議應最少包括以下各點：,保証可達到設計製程的各項要求,評審以住的設計製程FMEA(如有),評審各工程圖紙、工序及產品規格,核實各類設計、生產文件的改變,小組人員須確保每項建議行動均可實施及已記錄最新的狀態,DNV-June1999,34,PFMEA的开发,小组成立,PFMEA小组会议,一般策略,確定每一會議的具體目標,利用活頁紙收集訊息，尽量不要使用FMEA表格,在討論期間，收集所有訊息資料，不論有用或無用,記錄所有數據資料，然後進行分類，確定其相關性,提早確定小組的基本規定,指派小組領導和記錄員,小組成員為4至6人，並以8人為限,FMEA會議應盡量簡短(不超過2小時),DNV-June1999,35,PFMEA的开发,明确过程意图，设定目标/范围,理解客户需求及工程规格要求,谁是客户？,FMEA中“客户”的定义通常是指“最终使用者”。然而，客户也可以是随后或下游的制造或装配工序、维修工序或政府法规。,清楚新产品或改善品为何，过程希望做什么，不希望做什么,例如：我们生产的Adonis两面组件，最终客户是打印机使用者，但也可以是RAI，对于SDL生产线来讲，后一道工序就是前一道工序的客户,DNV-June1999,36,PFMEA的开发,明确过程意图，设定目标/范围,明确过程的品质目标等,需要一份过程流程图（ProcessFlowDiagram）（附表A），了解过程每一工序及特性规格,例如：Adonis定着组件不良PPM30PPM，工程内不良率为0.5%,过程流程图,PFMEA,控制计划,PPAP中过程流程图、FMEA、控制计划的关系,用于PFMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着整个PFMEA的过程,DNV-June1999,37,PFMEA的开发,明确过程意图，设定目标/范围,附录A,DNV-June1999,38,PFMEA的开发,收集历史数据,类似产品制程不良履历,不良履历应包括：过往制程异常及原因分析、对策；过往制程能力不足及原因分析、对策；过往制程管理不良及原因分析、对策过往制程被客户投诉及原因分析、对策,类似产品设计问题及原因,制程改善用PFMEA时，应收集该产品过往不良履历,类似产品制程的改善课题,收集的历史数据应伴随着整个PFMEA的过程,DNV-June1999,39,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,表格标题栏的填写（参照附表B）,（1）PFMEA编号：填入PFMEA文件编号,以便可以追踪使用。如：SDL公司的PFMEA表编号如下:SDL-PFMEA-XXXXXXXXXXXX产品番号流水号,（2）项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。,（3）过程责任填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。,（参照附表B）,DNV-June1999,40,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,表格标题栏的填写（参照附表B）,(4)编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称,(5)车型年/项目填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）,(6)关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期,（参照附表B）,注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）提交日期。,DNV-June1999,41,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,表格标题栏的填写（参照附表B）,（参照附表B）,(7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。,(8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）,DNV-June1999,42,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,43,PFMEA的开发,FMEA中共出现3个日期，编制日期、修订日期及关键日期，关键日期应该在编制日期前，还是在后，具体指什么日期？,思考题,DNV-June1999,44,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（9）填写过程功能、要求,（参照附表B）,填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）,小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。,应注意以下几点,如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。,建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。,DNV-June1999,45,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,46,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（10）列出各种潜在的失效模式,（参照附表B）,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求或设计意图的事项。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。,在准备PFMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，PFMEA小组可做例外处理。,典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲、贴错标签、螺丝浮起、孔错位、断裂、干燥不足等。,注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。,DNV-June1999,47,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（10）列出各种潜在的失效模式,（参照附表B）,小组成员需共同努力，充分考虑人、机、物、法、环等方面的潜在的失效模式，常用以下方法：脑力风暴法（Brainstorm)分析历史数据等,DNV-June1999,48,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,49,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,脑力风暴法是一种技巧，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。,DNV-June1999,50,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,脑力风暴法与传统会议的区别,DNV-June1999,51,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,脑力风暴法的开展形式,1、循环提议法：即与会人员依次提出自己的想法，由专人记录在白板上。,2、自由旋转法：不分次序，所有与会人员自由发言，提出自己的想法，由专人记录在白板上。,3、卡片法：每个与会者将提议写在卡片上，再收集汇总。,三处方法中，卡片法效率较高；自由旋转法容易营造热烈的气氛，有利于激发与会人员的灵感。循环提议法较有秩序，在实际应用时可根据实际情况选用不同的方式，进行脑力风暴。,DNV-June1999,52,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,4个原则（在会议前向成员解释）,暂缓下结论不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点,自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛,数量要求大量的建议,交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话,DNV-June1999,53,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,脑力风暴法会议的3个阶段,1、陈述问题这一阶段首先由会议组织者向与会人员陈述需讨论的问题，然后要求每个与会者从自身的理解来对此问题进行陈述。通过不同的陈述，可以从不同角度观察该问题，使与会人员对问题的认识深度加强，并进入思维活跃状态。获得不同人员的问题陈述后，选定一种或几种陈述方式，可用举手表决方式选择问题陈述方式。,2、对选定的问题进行讨论，即开始脑力风暴，进入脑力风暴阶段后要尽可能多产生提案，需鼓励与会人员，调动其热情和兴趣以产生各种提案。,3、提案评价,DNV-June1999,54,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,脑力风暴法（Brainstorm）,评价矩阵表,DNV-June1999,55,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（11）列出各种潜在的失效后果,（参照附表B）,潜在的失效后果是指潜在的失效模式对顾客产生的影响；,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，这里的顾客包括下个作业、下工程、中间工序、最终客户；,对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，失效的后果经常被指为:杂音、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、控制性受损等。,对于下一道工序或后续工序而言,应用过程/工序性能来描述，失效的后果经常被指为:不能焊牢、不能上胶、不能塑封、不能配合、不能连接、危害操作者、不能继续下一工程等。,对于每一种失效模式要分别列出其潜在的失效后果,DNV-June1999,56,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,57,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（12）确定严重度（S）,（参照附表B）,什么是严重度（Severity）？,注意以下几点：,严重是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。,1、严重度数值的降低只有通过设计更改或过程重新设计才能够实现。,2、如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这各情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。,DNV-June1999,58,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（12）确定严重度,（参照附表B）,3、PFMEA小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程可做修改，但不推荐修改严重度为9或10的严重度值。,4、严重度数值定级为1的失效模式不进行进一步的分析。,严重度评价准则参见附表C，当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。,DNV-June1999,59,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,60,PFMEA的开发,附表C,推荐的PFMEA严重度评价准则,DNV-June1999,61,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,2、是否过程设计的更改也能降低S？如用手装配可能导致手被压坏，严重度9或10；改进作业机构可以避免人手受伤，S最多为8。”,思考题,1、FMEA中严重度为9和10的是否肯定为特殊特性？,DNV-June1999,62,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（13）确定级别,本栏目可用于对那些可能需要附加过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。,本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。,（参照附表B）,FMEA手册中对于级别的标识没有特别规定，各公司可根据本身需要规定，SDL内部规定如下：安全性工程：记入A重要机能寸法或重要的特性值工程:记入B特殊要求工程：记入C一般工程：不记入,DNV-June1999,63,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,64,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（14）列出各种潜在失效的起因/机理,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述；,应在尽可能的范围内,列出所有能想象得到的失效起因；,导致此失效模式的发生?,A原因？,B原因？,C原因？,D原因？,常用的分析方法有：.鱼骨图(Fishbone).试验设计(DOE),利用以上方法来确认哪些起因起主要作用,哪些起因较易得到控制.,DNV-June1999,65,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（14）列出各种潜在失效的起因/机理,典型的失效起因可包括但不限于：不当的扭力过大、过小；不适当的条件电流、时间、压力不正确；不精确的量具；不当的操作；不适当的上胶；装错、漏装。,应列出具体的错误或故障情况（如作业者未安装E环）；不应使用含糊不清的词语（如作业者错误、机器工作不正常）。,DNV-June1999,66,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,67,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（15）确定频度(O),频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。,什么是频度（Occurrence）？,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径；,为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性；,小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见。,DNV-June1999,68,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（15）确定频度(O),“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况以外，可以利用附表D左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,对于每一确定的起因都要逐一确认其频度,注：级数1专门用于“级低，失效不大可能发生。”,DNV-June1999,69,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,70,PFMEA的开发,推荐的PFMEA频度评价准则,附表D,DNV-June1999,71,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（16）填入现行控制方法,现行的过程控制方法是尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制方法。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。,有两类过程控制可以考虑：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。,DNV-June1999,72,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,73,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（17）确定探测度（D）,探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。,小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见。,探测度是假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制”的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。不要因为频度低就自动地假定探测度值也低，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制能力。,DNV-June1999,74,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（17）确定探测度（D）,随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。,最佳降低探测度的方法是使用防错法。一般来说，改善探测度花成本，且对品质改善效益不大，增加检验频率不是有效的预防/纠正措施，仅能作为暂时的手段。有时对特定的零件作设计变更有助于探测，变更现行的管制系统也能提高其探测度，如用统计过程管制而不是随机品质检查或相关检查。必须强调的是，主要是预防不良（即降低发生率）而不是探测不良。,探测度评价准则参考附表E,DNV-June1999,75,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,76,PFMEA的开发,推荐的PFMEA探测度评价准则,附表E,DNV-June1999,77,PFMEA的开发,思考题,1、增加检验频率能降低频度数吗？,2、下列控制手段哪些属于预防措施?哪些属于探测措施？a、自动报警装置b、工件首尾件检查c、对设备进行点检d、开机时调整成形参数,DNV-June1999,78,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（参照附表B）,（18）计算风险顺序数（RPN）,风险顺序数（RiskPriorityNumber）是严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）的乘积，即（S）（O）（D）=RPN,计算结果在11000之间，将计算结果填入RPN栏中。,在特定的FMEA范围内，此值（1-1000）可用于对所担心的过程中的问题进行排序。,DNV-June1999,79,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,附表B,DNV-June1999,80,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（19）建议的措施,应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度。,一般实践中，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其RPN值是多大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。,在对严重度值为9或10的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。,（参照附表B）,一般要求RPN值在100以上时需要采取对策,DNV-June1999,81,PFMEA的开发,PFMEA表格的作成,（19）建议的措施,应考虑但不限于以下措施：,为了减少失效发