常用加工方法.ppt

第三章常用加工方法综述,1车削的工艺特点及其应用在所有的机床种类里，车床的类型最多。如：普通卧式车床、立式车床、转塔车床自动车床、数控车床等。,1,其应用范围最广-主要用于加工回转表面。,2,车削的工艺特点,3,轴线固定可保证各轴线的同轴度。,可保证端面与轴线的垂直度。,4,加工异形构件的回转表面。,车削的应用,5,6,车床上常见的加工表面,7,8,在普通车床或曲轴车床上加工曲轴,9,用花盘安装加工凸轮,10,11,9工步加工一个零件的过程。,12,13,2钻镗的工艺特点及其应用,一.钻削的工艺特点钻削时，钻头的两条切削刃和横刃处于被切削材料的包围中，散热、排屑、润滑都很困难。,14,15,16,横刃具有很大的负前角，使钻削成为一种挤刮的切削方式。,分析：为了排屑，钻头上必须设置螺旋槽，这使得其强度、刚度较低。钻头的横刃具有很大的负前角，使得切削更加困难。两条横刃若不对称，将引起附加弯矩，造成钻偏。,17,基于上述分析，可知钻削工艺特点：,18,19,钻头的刚度低，尤其是横刃的切削条件很差，钻削时极易钻偏。,20,预钻定心坑。,21,用钻模保证精度。,22,为使排屑容易而开设的分屑槽。,23,二.钻削的应用钻孔精度-IT10以下，Ra12.5。粗加工-当孔的精度要求较高时，钻孔可作为粗加工工序。,钻床的选用,24,单件、小批,中、小型工件,回转体,小孔D13,大孔D50,中、大型工件,成批、大量,台式钻,立式钻,摇臂钻,车床,钻模、多轴钻、组合机床,25,26,三.扩孔和铰孔1.扩孔特点-扩孔钻的刚度、强度都比钻头高。加工精度-IT10IT9、Ra3.26.3,27,28,切削厚度小，无负前角切削。,扩孔,切削刃不必由外园延续到中心，避免了横刃；切屑窄、易排出；容屑槽浅、刚度好；刀齿多，导向好，切削平稳，生产率高；D30孔加工工艺：预钻扩与钻相比：效率高，精度较高。,29,扩孔一般用于孔的半精加工，精加工一般铰孔,2.铰孔铰孔-是孔的精加工最常用的方法之一。加工精度-IT9IT7、Ra0.41.6。,30,31,铰孔,铰刀具有修光部分校准、修光加工质量好；铰孔余量小切削力小；速度低，热量小；受力、受热变形小。速度低，无积屑瘤的产生。,32,铰孔加工质量高，但是：铰孔只能提高扩孔后，孔的尺寸和形状精度，而不能提高孔的位置精度,33,四.镗孔镗孔-与铣削原理基本相同。对于大尺寸的孔（D80100）、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的加工方法。回转体车床；箱体镗床；,34,镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。镗孔精度IT8IT7；Ra0.81.6。精镗时IT7IT6；Ra0.20.8。镗孔分为：单刃镗孔和多刃镗孔。,车床镗孔,35,36,主轴箱,镗轴,平旋盘,工作台,后立柱,37,镗轴,主轴箱,38,主轴箱,工作台,滑座,由精密测量机构，确定坐标位置。,在普通铣镗床上镗孔，粗镗的精度为ITl2IT11，Ra为2512.5m；半精镗为IT10IT9，Ra为6.33.2m；精镗为IT8IT7，Ra为1.60.8m,铣镗床还可以加工外圆和平面,镗削除了加工孔之外，还可进行铣削和车削加工,铣镗床镗孔主要用于机座、箱体、支架等大型零件上孔和孔系的加工。,在镗床上镗孔，按其进给形式可分为主轴进给和工作台进给两种方式,坐标法：将被加工各孔间的孔距尺寸换算成两个相互垂直的坐标尺寸，再按坐标尺寸调整机床主轴与工件在水平方向和铅直方向的相互位置来保证孔间距,镗模法：利用专用夹具镗模镗孔,镗削箱体孔系通常采用坐标法和镗模法,镗刀杆浮动接头,镗模法镗孔,单刃镗的特点：（1）适应性较广，灵活性较大；（2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差。（3）生产率较低。,42,镗孔精度由操作保证,适于单件小批量生产,2.浮动镗孔的特点：（1）尺寸精度高、表面粗糙度低；（2）只能校正孔的形状精度，而不能纠正孔的位置精度。（3）生产率较高。,43,44,45,镗刀片可在镗杆方孔内滑动,46,高速高精度镗刀,多刃镗刀,微调镗刀,47,卧式镗床的主要工作,注意箭头示意的运动,镗孔,镗大孔,48,车端面,钻孔,49,切内螺纹,50,铣平面,铣成形面,3刨、拉的工艺特点及其应用,刨削-是平面加工的主要方法之一。常用设备有牛头刨、龙门刨和插床。一.刨削的工艺特点（1）通用性好；（2）生产率较低。（3）加工精度：IT8IT7，Ra1.66.3。,51,二.刨削的应用,52,53,牛头刨,54,工作台,55,下滑座,上滑座,工作台,滑枕,刨削分为粗刨、半精刨和精刨。,粗刨后的精度为IT13IT11，Ra2512.5m；半精刨的精度为IT10IT9，Ra为6.33.2m；精刨的精度为IT8IT7，Ra为3.21.6m；直线度可达0.040.08mm/m。,平面刨刀、偏刀、角度刀和成形刀等,常用刨刀及其应用,刨刀,刨削与铣削加工的比较,加工质量大致相当，经粗、精加工之后均可达到中等精度,生产率一般刨削低于铣削,加工范围刨削不如铣削广泛,工时成本刨削低于铣削,刨削不如铣削应用广泛,插削工艺,插削加工指用插刀对工件作铅直相对直线往复运动的切削加工方法,插削加工指用插刀对工件作铅直相对直线往复运动的切削加工方法,插削的加工精度比刨削的差，插削加工的Ra为6.31.6m,插削加工,常用插刀,61,拉削工艺,拉削加工是指用拉刀加工工件内、外表面的加工方法,拉削在拉床上进行,拉刀的直线运动为主运动，拉削无进给运动，其进给靠拉刀的每齿升高量来实现的,拉削一般在低速下工作,拉削可以加工内表面和外表面,拉削加工,63,相当于刨刀,容屑槽,拉刀,拉削是一种高生产率、高精度的加工方法，拉削质量和拉削精度主要依靠拉刀的结构和制造精度,拉刀由头部、颈部、过渡锥、前导部、切削部、校准部和后导部组成,拉刀,65,66,67,V,68,工件,69,卧式内拉床,立式外拉床,70,立式内拉床,连续式拉床,拉圆孔的方法,拉削可分为粗拉和精拉,粗拉精度为IT8IT7，Ra为1.60.8m精拉精度为IT7IT6，Ra为0.80.4m,拉圆孔：孔径为8125mm，孔的深径比L/D5,拉键槽的方法,拉孔内单键槽,拉平面,拉削平面是采用平面拉刀一次性成形,拉削不能加工：盲孔、阶梯孔、有障碍的外表面。,73,4铣削的工艺特点及其应用,铣削-是平面的主要加工方法之一。,74,一.铣削的工艺特点1.生产率较高；2.容易产生振动；3.刀齿散热条件较好。,75,卧式升降台铣床,76,铣床的运动,77,与卧式铣床的区别，是主轴立式安装。其他部分基本相同。,铣削加工的典型表面,铣削,精度为IT13IT11，Ra为2512.5m,粗铣,半精铣,精铣,精度为IT10IT9，Ra为6.33.2m,精度为IT8IT7，Ra为3.21.6m,铣削方式,端铣和周铣,利用铣刀端部齿切削者称为端铣；利用铣刀圆周齿切削者称为周铣,端铣加工的工件表面粗糙度值比周铣的小，端铣的生产率高于周铣，端铣的刀具系统刚度高，刀具材料好，刀具耐用度高。,周铣的适应性比端铣好，周铣能用多种铣刀，能铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，而端铣只适宜端铣刀或立铣刀加工平面,二.铣削方式,81,刀齿转动方向与进给方向相同。切削厚度从大到小。切削力方向向下,与顺铣相反。由于切削力方向的关系，加工时不会造成工作台的窜动,？特点区别,82,逆铣和顺铣,当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣,当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铣,83,水平分力保持丝杠与螺母接触不产生窜动,84,水平分力为零时，间隙在右侧。当水平分力增大时迫使丝杠与螺母接触产生窜动,对称铣和不对称铣,当工件铣削宽度偏于端铣刀回转中心一侧时，称为不对称铣削,当工件与铣刀处于对称位置时，称为对称铣,对称铣削切入、切出时切削厚度相同，有较大的平均切削厚度。一般端铣多用此种铣削方式。不对称逆铣切入时切削厚度最小，切出时切削厚度最大。切入冲击较小，切削力变化小，切削过程平稳.不对称顺铣切出时切削厚度最小。,工件在铣床上常用的装夹方法,平口虎钳装夹,压板螺栓装夹,V型铁装夹,分度头装夹,分度头装夹,分度头装夹,有端铣、周铣和二者兼有三种方式,刀具有镶齿端铣刀、套式立铣刀、圆柱铣刀、三面刃铣刀和立铣刀等,铣平面,铣沟槽通常采用立铣刀加工,直角槽可直接用立铣刀铣出,V型槽则用角度铣刀直接铣出,T型槽和燕尾槽则应先用立铣刀切出直角槽，然后再用角度铣刀铣出,铣螺旋槽时，则需要工件在作等速移动的同时还要作等速旋转,铣弧形槽时，可采用立铣刀，并使用附件圆形工作台,铣沟槽,花键轴加工批量小时，可在铣床上加工,铣花键,多齿、多刃,铣刀,圆柱平面铣刀,面铣刀,槽铣刀,两面刃铣刀,三面刃铣刀,错齿刃铣刀,立铣刀,成形铣刀,键槽铣刀,角度铣刀,角度铣刀,模具铣刀,用于加工模具型腔或凸模成形表面,圆锥形立铣刀,圆柱形球头立铣刀,圆锥形球头立铣刀,三.铣削的应用主要加工：平面、沟槽、成形面、切断。加工精度：IT8IT7、Ra1.66.3。升降台式铣床：加工中、小型件；多用于单件、小批量生产。龙门铣床：加工大、中型零件。适合成批大量生产。,93,磨削加工及砂轮,磨削加工是指用砂轮或涂覆磨具作为切削工具、以较高的线速度对工件表面进行加工的方法,大多在磨床上进行,磨削加工可分为普通磨削、高效磨削、高精度低粗糙度磨削和砂带磨削等,普通磨削,粗磨的尺寸公差等级为IT8IT7，表面粗糙度值为Ra0.80.4m；精磨可达IT6IT5（磨内圆为IT7IT6），表面粗糙度值为Ra0.40.2m。,随着砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。,普通磨削多在通用磨床上进行。,可以加工外圆、内圆、锥面、平面等。,砂轮的特性及选择磨具一般分为六大类，即砂轮、砂瓦、砂带、磨头、油石、研磨膏。砂轮是磨削加工中最常用的磨具，由结合剂将磨料颗粒粘结，经压坯、干燥、焙烧而成，结合剂并未填满磨料间的全部空间，因而有气孔存在。磨料、结合剂、气孔三者构成了砂轮的三要素。,磨削砂轮,砂轮,砂轮的特性由五个基本参数决定,磨料：构成砂轮的主要成分。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、超硬磨料系粒度：指磨料颗粒的大小，通常用筛分法确定粒度号结合剂：将磨粒粘合在一起。有陶瓷、树脂、橡胶和金属结合剂硬度：反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度组织：表示磨粒、结合剂和气孔三者体积的比例关系,砂轮的形状和代号砂轮的形状：根据不同的用途、磨削方式和磨床类型，可将砂轮制成不同的形状和尺寸。砂轮的标记：通常将砂轮的形状、尺寸和特性标注在砂轮端面上，其顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度。例：1-3005075-AF60L5V-35m/s平面砂轮、外径300mm、厚度50mm、内孔75mm、棕钢玉A、粒度F60、硬度L、组织号5、结合剂陶瓷V、线速度35m/s。,101,尤其是高硬度材料。,齿轮表面螺纹面磨刀具.,磨削区8001000,IT5IT6Ra0.2-0.8,磨削加工的工艺特点,磨削加工的工艺特点,可加工高硬度材料：不仅可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，还可以加工一般刀具难于切削的高硬度淬硬钢、硬质合金、陶瓷，玻璃等难加工材料,应用越来越广泛：可加工外圆、内圆、锥面、平面、成形面、螺纹、齿形等多种表面，还可刃磨各种刀具,加工精度高，砂轮有自锐作用，磨削时背向磨削力较大，磨削温度高。,砂轮表面上的每一个磨粒都可以看作是一把微小刀齿，这些刀齿的几何参数各不相同。使得磨削加工过程非常复杂。其切削过程可划分为三个阶段：,磨削过程,滑擦-使材料产生弹性变形,刻划-切入表层，刻划出沟痕并隆起。,切削-切削厚度增大到某一临界值，切下切屑。,磨粒,砂轮上比较凸出的和比较锋利的磨粒起切削作用。砂轮上凸出高度较小或较钝的磨粒起刻划作用。砂轮上磨钝的或比较凹下的磨粒只与工件表面产生滑擦，起摩擦抛光作用。磨削过程实际上是无数磨粒对工件表面进行错综复杂的切削、刻划、滑擦三种作用的综合过程。,砂轮的自锐性磨削时不规则磨粒由于受磨削力的作用，磨粒会产生开裂和脱落，钝化的磨粒脱落掉，使新的锋利磨粒露出砂轮表面参加切削。,砂轮的修整砂轮用过一段时间后，会由于切屑和碎磨粒的堵塞而失去自锐性，会造成磨粒随机脱落的不均匀性而影响加工精度，此时需对砂轮进行修整。,109,背向磨削力,磨外圆在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行，有纵磨法、横磨法、综合磨法和深磨法。,纵磨法,横磨法,磨外圆,包括外锥面,纵磨,横磨,综合磨法和深磨法,横磨曲轴,无心磨削,纵磨法,无心磨削通常是指在无心磨床上磨削外圆，也有纵磨法和横磨法,横磨法,磨内孔,磨内圆,包括内锥面,在内圆磨床和万能外圆磨床上进行,砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度,砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，而且只能采用很小的背吃刀量,砂轮与工件接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤,可以磨削淬硬的工件孔。保证孔本身的精度和表面质量，提高孔的位置精度和直线度。同一砂轮可以磨削不同直径的孔。生产率相对较低。,磨孔PK铰、拉孔,磨孔与磨外圆比较,表面粗糙度大：砂轮直径小，转速低，降温差。生产率低：砂轮轴刚度差，吃刀量小，砂轮磨损快，需经常修复。用于淬硬工件孔的精加工，可磨通孔，盲孔，阶梯孔,磨平面,在平面磨床上进行，有周磨法和端磨法,周磨法磨削精度高，Ra值小，平面间精度可达IT6IT5，Ra为0.80.2m，直线度可达0.020.03mm/m，但生产率低,端磨法生产率较高，但加工质量略差,磨平面,磨导轨面,高效磨削,高速磨削,生产率一般可提高30100，砂轮耐用度提高0.71倍，工件表面粗糙度值可稳定地达到Ra0.80.4m,高速磨削目前已应用于各种磨削工艺，不论是粗磨还是精磨,当砂轮线速度提高到50m/s以上时即称为高速磨削,缓进给深切磨削,大多经一次行程磨削即可完成,缓进给深切磨削生产率高，砂轮损耗小，磨削质量好。缺点是设备费用高。将高速快进给磨削与深切磨削相结合，其效果更佳，使生产率大幅度提高,当砂轮线速度提高到50m/s以上时即称为高速磨削,宽砂轮与多砂轮磨削,宽砂轮外圆磨削砂轮宽度可达300mm，平面磨削可达400mm，无心磨削可达1000mm,宽砂轮外圆磨削一般采用横磨法,宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提高磨削效率的磨削方法,精度可达IT6，Ra为0.4m,恒压力磨削,磨削时，无论外界因素如何变化，砂轮始终以预定的压力压向工件，直到磨削结束为止,横磨法的一种特殊形式,砂带磨削,砂带磨削多在砂带磨床上进行，亦可在卧式车床、立式车床上利用砂带磨头或砂带轮磨头进行,适宜加工大、中型尺寸的外圆、内圆和平面,利用砂带，根据加工要求以相应的接触方式对工件进行加工的方法,砂带磨削,高精度低粗糙度磨削,高精度低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削。其加工精度很高，粗糙度Ra值极小，加工质量可达到光整加工水平。,高精度低粗糙度磨削的磨削背吃刀量一般为0.00250.005mm。为了减小磨床振动，磨削速度一般为1530m/s。,工件表面粗糙度Ra值低于0.2m的磨削工艺，统称为低粗糙度磨削。,第五章典型表面加工分析,典型表面加工分析把组成零件表面的主要几何要素中具有相同几何特征的表面归结为一种类型，按其技术要求，采用恰当的工艺组合，从而获得符合要求的工件表面的过程。在考虑加工工艺方法时，应遵循的基本原则：（1）粗、精加工要分开；（2）几种加工方法要相互配合。,128,1外圆面的加工一、外圆面的技术要求（1）本身精度包括径向、轴向尺寸精度和形状精度。（2）位置精度与其他表面的相对位置精度。（3）表面质量主要指表面的粗糙度，对于某些重要零件，还要求表层硬度、残余应力和显微组织等。如图所示,129,130,轴的技术要求是这样表达的！,二、外圆面加工方案的分析加工外圆面最常见、最有效的方法为：车削和磨削。其中:车削除淬硬钢不能加工外，几乎所有工程材料都能加工。加工方法不同时，加工精度差别较大。磨削除塑性较大的有色金属不适合磨削外，多数材料都可磨削，特别是淬硬钢-磨削是唯一的常规加工方法。常见的外圆加工路线如表所示：,131,132,根据零件的尺寸精度及表面粗糙度，选择加工路线。,2孔的加工,常见孔的类型（1）紧固孔和非配合油孔-精度较低。（2）回转体零件上的孔-一般精度要求较高。（3）箱体类零件上的孔-多为孔系，既有形状要求又有相互位置要求。（4）深孔-长径比大于5的孔。（5）圆锥孔-多用于配合，一般精度较高。,133,一、孔的技术要求（1）本身精度-径向尺寸精度和形状精度较高。（2）位置精度-孔与孔、孔与其他表面的相互位置精度要求。（3）表面质量-多为表面粗糙度要求。二、孔加工方案的分析按孔的技术要求及尺寸大小，选择加工路线。如表所示,134,135,在实体材料上加工孔的常用路线。,大、中尺寸孔的典型加工路线。,3平面的加工,零件上的平面，按功能一般分为：（1）非结合面-除要求外，一般不加工。（2）结合面-这类平面都有加工要求。（3）导向平面-一般精度要求较高。,136,一、平面的技术要求（1）形状精度-如平面度、直线度。（2）位置精度-与其他表面的相对位置精度。（3）表面质量-多为表面粗糙度要求。对于有耐磨、耐腐蚀要求的表面，往往有硬度、残余应力、显微组织等要求。,137,二、平面加工方案的分析,138,4成形面的加工,一、成形面的技术要求一般包括尺寸精度、形状精度和表面质量要求。二、成形面加工方法的分析按成形方法，一般分为：成形法和轨迹法（1）成形法-用成形刀具直接加工成形。如图5-1所示。（2）轨迹法-利用刀具与工件的相对运动轨迹成形。如图5-2所示。,139,140,刀刃形状与零件截面形状相同。,141,松开横溜板进给丝杠。,5螺纹的加工,按用途螺纹分为：（1）紧固螺纹-用于紧固连接。螺纹牙型多数为三角形。（2）传动螺纹-用于传递运动和动力，牙型为梯形和锯齿形。一、螺纹的技术要求尺寸精度-一般要求中径和顶径尺寸精度及螺距精度。形状精度-牙形和角度精度。表面质量-表面粗糙度。,142,二、螺纹加工方法的分析,143,1、攻丝和套扣-用于加工精度要求不高的普通螺纹。2、车螺纹-主要用于单件小批加工各种牙形的较大尺寸内、外螺纹。3、铣螺纹-批量生产时，广泛采用铣削法加工螺纹。如图所示。4、磨螺纹-常用于淬硬螺纹的精加工。如图所示。,144,145,146,用盘形螺纹铣刀加工螺纹,147,铣削丝杠,148,容屑槽,149,150,多线砂轮磨螺纹,应用：常用于精加工淬硬螺纹。,6齿轮齿形的加工,一、齿轮的技术要求（1）传递运动的准确性；（2）传动的平稳性；（3）载荷分布的均匀性；（4）传动侧隙。二、齿轮齿形加工方法的分析（1）成形法-刀具截面形状于齿槽法面形状相同。（2）展成法-利用刀具与工件的范成运动加工齿形。,151,152,153,1.成形法加工齿形,154,在万能铣床上用成形铣刀加工齿形,分度头,155,盘状模数铣刀加工齿形,指状模数铣刀加工齿形。,铣齿特点：成本低、生产率低、精度低。但铣齿加工范围广，不但能加工直齿、斜齿，而且可加工锥齿、人字齿和齿条。,铣刀号与铣削齿数,156,应用：由上表可见每个刀号能加工的齿数有一定的范围，而其中只有一个齿数的齿形是没有齿形误差的！而其它齿数的被加工齿轮都存在原理误差。所以铣齿加工一般仅用于单件小批或维修中加工低精度齿轮。,157,2.插齿,158,一对齿轮啮合原理,159,插齿刀的铲背,160,插齿运动,161,滚齿原理及运动,162,滚齿原理及运动,进给运动,163,容屑槽,刀齿的作用相当于铣刀的刀齿。,应用：滚齿和插齿广泛用于加工精度在78级的直齿、斜齿齿轮，同一模数的一把刀具可以加工同一模数不同齿数的齿轮，没有原理误差！,164,相当于多把刨刀。,165,剃齿原理与运动,应用：用于齿面未淬硬的直齿和斜齿齿轮的精加工。剃齿可提高齿形精度和表面粗糙度。,166,砂轮截面形状与齿槽截面形状相同,167,用展成法磨齿形,连续磨齿,分度磨齿,应用：磨齿只适用加工齿面淬硬、高精度的齿轮。,168,利用相对滑动研磨工件。,应用：在没有磨齿机或不便磨齿时，对淬硬齿轮齿面进行精加工。能修正齿形、齿向误差。,第六章工艺过程的基本知识,1基本概念一、生产过程和工艺过程生产过程-由原材料制成各种零件，并装配成机器的全部过程。包括：运输、保管、生产准备、制造毛坯、机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。工艺过程-生产过程中，直接改变原材料的形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程。工艺过程是由若干道工序组成。,169,工序-在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的内部分工艺过程。安装-工件在一次装夹中所完成的内部分工序。如图所示：阶梯轴的工艺方案,170,171,172,单件小批生产,大批量生产,体现了对零件各表面的加工方法和先后顺序！,二、生产类型生产纲领-工厂一年生产的合格产品的数量，即该种产品的年产量。生产纲领是划分生产类型的重要依据，对工厂的生产组织、管理有着决定性的影响。生产类型的划分-如表所示。,173,174,生产类型的划分：单件、成批、大量,175,不同的生产类型，所用设备、工装、量具、夹具等不同。,2工件的安装和夹具,定位-使工件在机床上占据正确的加工位置。夹紧-使工件在承受切削力时，能保持正确位置而对工件施加的力。安装-工件的定位、夹紧过程。一、工件的安装方法1、直接安装法-工件直接安放在机床的工作台上或通用夹具上的安装方法。这种安装方法常常需要找正，如四爪夹盘、平口钳、电磁吸盘等的安装。,176,177,工件-双联齿轮毛坯,定位心轴,直接找正安装,178,用四点确定圆-需要找正！,2、利用专用夹具安装法工件安装时不用找正。,179,镗杆,机床导轨,180,定位元件-V形块,要在工件上的确定位置钻孔,钻头,1、夹具的种类通用夹具-是指一般已经标准化，不需特殊调整就可以用于加工不同工件的夹具。如三爪、四爪夹盘、万能分度头平口钳等。专用夹具-是指专门为某一工序而设置的夹具。如图6-2、6-3所示。,181,第七章夹具简介,2、夹具的主要组成部分,182,（2）夹紧装置,（3）导向元件,夹具体,183,184,185,偏心轮,压紧螺母,3工艺规程的拟定,工艺规程-是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的技术文件。,186,主要内容,一、零件的工艺分析,187,1、加工余量的概念-为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切除的内部分金属层。总的加工余量是所有工序余量的总和。2、工序余量的确定-在保证本工序加工精度的前提条件下，应使加工余量尽可能小。方法-估算法查表法计算法,188,二、加工余量的确定,三、定位基准的确定定位基准-在加工时用于确定零件位置的基准。1、工件的六点定位原理,189,190,自由度-物体可能的独立运动的数目（6个）。,191,用空间的六点约束工件可能的独立运动！,192,零件的完全定位与不完全定位,铣不通槽-限定六个自由度,193,铣通台阶-限定五个自由度,磨平面-限定三个自由度,194,超定位是不允许的,195,196,197,198,2、工件的基准基准-用以确定其他几何要素相对位置依据的几何要素点、线、面。按基准的作用分为：,199,3、定位基准的选择原则（1）粗基准的选择选不加工表面作粗基准；选加工余量要求均匀的表面作粗基准；选余量和精度要求最小的表面作粗基准；选表面光洁、平整、夹持稳定的面作粗基准；粗基准不能重复使用；,200,201,不加工面作粗基准可使内外圆柱面同轴,202,可保证本工序的所有加工面相对粗基准的位置精度！,203,（2）精基准的选择基准重合原则；基准同一原则；选精度高、安装平稳可靠的表面作精基准；,204,205,选K面作精基准符合基准重合原则,本工序要加工D孔，其设计基准是K面。,选M面作精基准，会产生基准不重合误差！,选M面作精基准，会产生基准不重合误差！,四、工艺路线的拟定1、确定加工方案一般是根据零件上精度要求最高的表面（主要表面）为主线，安排加工路线，中间穿插其他工序。原则是：在经济精度的加工条件下，保证技术要求。一般参照典型表面的加工方案来确定加工方案。,206,207,2、安排加工顺序合理地安排切削加工工序、热处理工序、检验工序和其他辅助工序的先后次序。次序不同，将会得到不同的技术经济效果，甚至连加工质量也难以保证。,（1）切削加工工序的安排原则：基准表面先加工-精基准面应在一开始就加工，因为后续工序加工其他表面时，要用它定位。主要表面先加工-主要表面一般是指零件上的工作表面、装配基面等，它们的技术要求较高，加工工作量较大，应先安排加工。其他次要表面如非工作面、键槽、螺钉孔、螺纹孔等，一般可穿插在主要表面加工工序之间，或稍后进行加工，但应安排在主要表面最后精加工或精整加工之前。,208,（2）安排划线工序-形状较复杂的铸件、锻件和焊接件等，在单件小批生产中，为了给安装和加工提供依据，一般在切削加工之前要安排划线工序。有时为了加工的需要，在切削加工工序之间，可能还要进行第二次或多次划线。但是在大批大量生产中，由于采用专用夹具等，可免去划线工序。,209,（3）安排热处理工序-根据热处理工序的性质和作用不同，一般可以分为：预备热处理-是指为改善金属的组织和切削加工性而进行的热处理，如退火、