拉深工艺与模具设计.ppt

第5章拉深工艺与模具设计,5.1拉深变形过程分析5.2拉深件质量分析及控制5.3拉深工艺计算5.4拉深工艺设计5.5拉深模具设计5.6拉深模设计举例,能根据拉深件的废品形式分析其产生的原因，熟悉解决的措施。能完成典型拉深件的工艺与模具设计。,能力要求,拉深示例,由平板拉深开口空心件,由空心件拉深空心件,拉深是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板毛坯压成各种开口的空心件或将已制成的空心件加工成其它形状空心件的加工方法。,不变薄拉深（普通拉深）,变薄拉深,拉深的概念,图5-1拉深示意图凸模压边圈毛坯凹模,拉深变形过程、特点及拉深分类,拉深用的模具叫拉深模,拉深件类型,a）轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件,形状更复杂的拉深件,5.1.1拉深变形过程及特点,5.1拉深变形过程分析,拉深是材料塑性流动的过程,不用模具，如何将圆形的平板毛坯加工成开口的空心件？,H=（Dd）/2,拉深前：a=a=ab=b=b料厚t,筒底,筒壁,h（Dd）/2,网格拉深前后的变化,拉深前,拉深后,拉深时的网格受力,板料厚度沿高度方向的变化,处于凸模底下的材料在拉深过程中变化很小，变形主要集中在处于凹模平面上的（D-d）圆环形部分，该处是拉深的主要变形区。变形区的变形不均匀，该处金属在切向压应力和径向拉应力的共同作用下，沿切向被压缩，且愈到口部压缩的愈多；沿径向伸长，且愈到口部伸长的愈多。厚度沿高度方向各处不一样，在拉深件的口部厚度增加的最多。,拉深变形特点,以带压边圈的直壁圆筒形件的首次拉深为例。下标1、2、3分别代表坯料径向、厚向、切向的应力和应变,5.1.2拉深过程中坯料应力应变状态及分布,1应力应变状态,1）忽略厚度方向的应力，不考虑加工硬化2）由塑性变形条件及受力平衡条件两个方程求解两个未知数,2应力应变分布,二、拉深过程中毛坯的应力和应变状态,图5-4拉深时毛坯的变形特点)平板毛坯的一部分)毛坯在拉深过程中的变形)拉深成圆筒形件,二、拉深过程中毛坯的应力和应变状态,图5-5拉深时毛坯内各部分的内应力,图5-6拉深时的应力与应变状态,（）平面凸缘部分（主要变形区）（）凸缘圆角部分（过渡区）（）筒壁部分（传力区）（）底部圆角部分（过渡区）（）圆筒件底部,二、拉深过程中毛坯的应力和应变状态,R的取值范围：rRt,和在拉深过程中每时每刻都在变化,变形区应力大小,Q,当时，,凸缘最外缘处,凹模入口处,变形区应力1和3分布,拉深过程中的1max和3max的变化规律,1max在Rt=（0.70.9）R0时达到拉深过程中的最大值,拉深过程中的主要质量问题：,凸缘变形区的起皱危险断面的拉裂,5.2拉深件质量分析及控制,三、拉深时凸缘变形区的应力分布和起皱,1.凸缘变形区的力学分析,图5-7圆筒形件拉深时的应力分析,三、拉深时凸缘变形区的应力分布和起皱,2.起皱,在拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而拱起的现象称为起皱，如图所示。,图5-8凸缘起皱凸模毛坯凹模,四、拉深时筒壁传力区的受力情况与拉断,1.拉深时筒壁传力区的受力情况,拉深时，凸缘内缘处的径向拉应力为最大值，即1max。因此，筒壁所受的拉应力主要由1max引起。筒壁还存在因压边力产生的摩擦阻力、坯料绕过凹模圆角的摩擦力和弯曲力等，如图所示。,图5-9拉深时压边力引起的摩擦阻力,四、拉深时筒壁传力区的受力情况与拉断,1.拉深时筒壁传力区的受力情况,）由压边力Fy所引起摩擦阻力Fy应与其所引起的筒壁附加拉力相等，设摩擦系数为，即,2FydtM,MFydt,式中Fy压边力（N）；M附加拉应力（Mpa）。,四、拉深时筒壁传力区的受力情况与拉断,1.拉深时筒壁传力区的受力情况,）拉深开始时，凸模下压使毛坯弯曲绕过凹模圆角，此时要克服凹模圆角的摩擦力，如图所示。,图5-10凹模圆角处的受力状态,）凸模处的材料绕过凹模圆角时，筒壁部分还有克服弯曲阻力引起的附加拉应力W，如图所示。,四、拉深时筒壁传力区的受力情况与拉断,1.拉深时筒壁传力区的受力情况,图5-11毛坯的弯矩示意图,四、拉深时筒壁传力区的受力情况与拉断,2.拉裂,图5-12拉深件拉裂,（）压边力的影响（）相对圆角半径的影响（）润滑的影响（）凸模和凹模间隙的影响（）表面粗糙度的影响,5.2.1起皱,起皱是指拉深变形时在凸缘变形区沿切向形成高低不平的皱纹的现象。,1起皱的概念及产生原因,2.影响起皱的因素,材料的力学性能凸缘部分材料的相对厚度变形程度凹模工作部分的几何形状：锥形凹模不易起皱,总的说来：凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越弱，越容易失稳起皱。,是否起皱，可根据板料的相对厚度由表5-1或公式5-3、5-4判断,3防止起皱的措施,实际生产中防止拉深起皱最有效的措施是采用压边圈并施加合适的压边力Q,（1）起皱规律：实践证明直壁圆筒形件的首次拉深中起皱最易发生的时刻：拉深的初期,（2）防皱措施：采用压边圈施加合适的压边力,（3）起皱的位置：拉深主要变形区（凸缘变形区）,关于起皱的几个重要结论：,主要取决于,当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂。,5.2.2拉裂拉深成败的关键,1拉裂的概念及产生原因,一方面是筒壁传力区中的拉应力。,另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。,2影响拉裂的因素,（1）板料力学性能的影响（2）拉深系数m的影响（3）凹模圆角半径的影响（4）摩擦的影响（5）压边力的影响,3防止拉裂的措施,选用硬化指数大、屈强比小的材料进行拉深；适当增大拉深凸、凹模圆角半径；增加拉深次数；改善润滑。,直壁圆筒形件的首次拉深中拉裂最易发生的时刻在拉深的初期。,实践证明：,不带凸缘的直壁圆筒形件,带凸缘的直壁圆筒形件,阶梯形件,5.3.1直壁旋转体零件拉深工艺计算,5.3拉深工艺计算,（1）毛坯形状和尺寸的确定,表面积相等原则:,坯料形状和尺寸确定的依据：,若拉深前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后工件表面积近似相等。,形状相似原则:,旋转体零件拉深前坯料的形状与拉深后工件断面形状相似。,1.无突缘圆筒形件拉深工艺计算,据此可知，圆筒形件所用毛坯形状为圆形,毛坯尺寸计算步骤：,1）确定修边余量，见表5-2。2）计算拉深件的表面积。将拉深件划分为若干个简单的几何体。分别求出各简单几何体的表面积。把各简单几何体表面积相加即为零件总表面积。3）根据表面积相等原则，求出坯料直径。,2）计算表面积由图得：,简化得坯料直径为:,1）查表5-2得修边余量h,注：当板料厚度t1mm时，所有尺寸以标注尺寸代入，否则以中线尺寸代入。,则：,毛坯尺寸计算公式,拉深系数m=,（2）拉深系数的确定,1）拉深系数的概念,第一次拉深系数：,第二次拉深系数：,第n次拉深系数：,拉深后的圆筒件的直径d,拉深前毛坯D（或半成品）直径dn,即m的大小可以间接的反映切向变形量的大小。,第二次拉深,第一次拉深,第n次拉深,拉深系数与拉深变形程度的关系,拉深系数可以表示拉深变形程度的大小，拉深系数越小，表示拉深变形程度越大，当拉深系数小于一定值时，拉深件就会被拉裂，因此存在极限拉深系数。,极限拉深系数mn：使拉深件不破裂的拉深系数的最小值。在进行拉深工艺计算和模具设计时，总是尽可能地使拉深系数值减小，以便于减少拉深次数。,拉深系数的重要结论,）影响极限拉深系数的因素,材料方面,板料的相对厚度大，m可以减小。,模具方面模具间隙大凸、凹模圆角半径大模具表面光滑锥形凹模,极限拉深系数小,是否采用压边圈润滑拉深次数,拉深工作条件,总的影响规律：凡是能增加筒壁传力区危险断面的强度，降低筒壁传力区拉应力的因素，均会使极限拉深系数减小，反之会增加极限拉深系数。,）极限拉深系数值的确定,表5-3和表5-4是无凸缘圆筒形件各次拉深的极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量，实际生产中应采用稍大于极限拉深系数mn的拉深系数进行拉深。,（3）拉深次数的确定,当m总m1时，拉深件可一次拉成，否则需要多次拉深。其拉深次数的确定有以下几种方法：查表法（表5-5）推算方法计算方法,1）由表5-3或表5-4中查得各次的极限拉深系数mn。2）依次计算出各次拉深的极限直径，即11；221；3）当时，计算的次数n即为拉深次数。,推算方法计算拉深次数步骤,（4）拉深工序件尺寸的确定,1）半成品的直径由表5-3、5-4查得各次拉深的极限拉深系数mn，适当放大，并加以调整，得到实际采用的拉深系数mn。调整的原则是：）保证m总12,）使121最后按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：11；221；=d,按照上述方法计算半成品直径时，需要反复试取m1，m2，m3，mn的值，比较繁琐，实际上可以将各次极限拉深系数放大一个合适倍数k即可，这里:式中n是拉深次数。,拉深系数的放大系数k,2）筒底圆角半径rn,筒底圆角半径rn即是本道拉深凸模的圆角半径rp,确定方法如下：,一般情况下，除末道拉深工序外，可取rpi=rdi。,对于末道拉深工序：当工件的圆角半径rt，则取rpn=r；当工件的圆角半径rt，拉深结束后再通过整形工序获得r。,根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得到如下工序件高度计算公式。计算前应先定出各工序件的底部圆角半径。,3）工序件高度Hi的计算,Hi由毛坯直径计算公式解出：,例4.1求图所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。材料为10钢，板料厚度2。,解：因1，故按板厚中径尺寸计算。（）计算坯料直径根据零件尺寸，其相对高度为,查表5-2得切边余量,坯料直径为,代已知条件入上式得98.2，这里取98,拉深工艺计算举例,（）确定拉深次数,按表5-1可用可不用压边圈，但为保险，首次拉深仍采用压边圈。根据/2.0，查表5-3得各次极限拉深系数：10.50，20.75，30.78，40.80，。故110.509849.02210.7549.036.83320.7836.828.74430.828.723此时42328，所以应该用4次拉深成形。,坯料相对厚度为：,各次工序件直径为1k11.0511850.509851.512k211.0511850.7551.5140.613k321.0511850.7840.6133.304k431.0511850.8033.3028各次工序件底部圆角半径取以下数值：18，25，34，44各次工序件高度为,（）各次拉深工序件尺寸的确定,（4）工序件草图,2.有凸缘圆筒形件的拉深工艺计算,可以把有凸缘的圆筒形件看作是无凸缘筒形件拉深到中间某一时刻停止不拉时的半成品。,与无凸缘筒形件的拉深相同:变形特点相同。拉深过程中出现的质量问题相似。,）窄凸缘圆筒形件,窄凸缘筒形件：,拉深方法及工艺计算方法同无凸缘筒形件,（1）有凸缘圆筒形件的分类及变形特点,2）宽凸缘圆筒形件,拉深方法与工艺计算不同于无凸缘筒形件,（2)宽凸缘圆筒形件的拉深方法,第一种拉深方法,第二种拉深方法,特别提醒：不论哪种拉深方法，凸缘尺寸一定在首次拉深时得到必须严格控制凸模进入凹模的高度,(3)宽凸缘圆筒形件的工艺计算,1）宽凸缘件的毛坯尺寸确定2）宽凸缘件的变形程度3）判断能否一次拉成4）计算拉深次数5）计算半成品尺寸,毛坯展开：按无凸缘圆筒形件的毛坯计算方法计算，即根据表面积相等的原则计算毛坯表面积。当rp=rd=r时，,df包含修边余量df,1）宽凸缘件的毛坯尺寸确定,2）宽凸缘圆筒形件的变形程度,宽凸缘圆筒形件的变形程度大小不能仅用拉深系数来衡量,根据拉深系数和零件相对高度来判断拉深次数。,不能根据拉深系数来判定拉深次数和变形程度。首次极限拉深系数比无凸缘筒形件的小。宽凸缘件有自己的拉深系数，见表5-7宽凸缘圆筒形件的拉深系数取决于有关尺寸的三个相对比值：df/（凸缘的相对直径）、/（零件的相对高度）、r/（相对圆角半径）。,表5-7宽凸缘件的第一次极限拉深系数,根据拉深系数和相对高度判断，求出总的拉深系数m总和相对高度h/d，查出第一次允许的极限拉深系数m1和相对高度h1/d1，比较：m总m1，h/dh1/d1,则可一次拉出，否则需要多次拉深。（4）拉深次数的确定：仍可采用推算法推算。不能准确确定（5）半成品尺寸的确定,（3）判断能否一次拉成,变形特点：,阶梯形件的拉深与圆筒形件的拉深基本相同，每一阶梯相当于相应圆筒形件的拉深。,（1）判断能否一次拉深成形,根据零件高度与最小直径之比来判断。,若h/dnh1/d1，则可一次拉出，否则多次拉深。这里h1/d1可查表5-5,3阶梯圆筒形件的拉深,（2）阶梯形件拉深方法的确定,1）当任意两相邻阶梯直径之比（dn/dn-1）都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数，则每次拉深形成一个阶梯，从大阶梯拉到小阶梯，拉深次数即是阶梯数。,2）若相邻两阶梯直径之比（dn/dn-1）小于相应圆筒形件的极限拉深系数，拉深方法按宽凸缘件，从小阶梯依次拉到大阶梯。,浅阶梯形件的拉深方法,5.3.2非直壁旋转体零件拉深工艺计算,球形件,抛物面形件,锥形件,1.非直壁旋转体零件拉深特点,球形件拉深,直壁圆筒形件拉深,非直壁旋转体零件的拉深特点,（1）非直壁旋转体零件拉深时，位于压边圈下面的凸缘部分和凹模口内的悬空部分都是变形区。（2）非直壁旋转体零件的拉深过程是拉深变形和胀形变形的复合。（3）胀形变形主要位于凸模顶点下面的附近区域,起皱成为此类零件拉深要解决的主要问题。尤其是悬空部分的起皱内皱,加大突缘尺寸增加压边圈下的摩擦系数增大压边力采用拉深筋反拉深,做到既不起皱又不破裂的措施,2.球面零件的拉深,拉深系数为常数，不能作为工艺设计的根据。m=0.707,球形件的拉深方法,当t/D3%时，可以采用不带压边装置的简单有底凹模一次拉成当t/D=0.5%3%时，采用带压边圈的拉深模拉深当t/D0.5%时，采用带有拉深筋的凹模或反拉深模具,3.抛物面零件的拉深,浅抛物面冲件,拉深比球形件更加困难常见的拉深方法有：（1）浅抛物面形件（h/d0.50.6）。其拉深难度有所增加。这时为了使毛坯中间部分紧密贴模而又不起皱，通常需采用具有拉深筋的模具以增加径向拉应力。,深抛物面形件的拉深,拉深筋,4.锥形零件的拉深,拉深方法取决于：h/d2，,锥形件的拉深方法,（1）对于浅锥形件（h/d20.700.80，1030），1）阶梯过渡拉深成形法2）锥面逐步拉深成形法,高锥形件的拉深成形方法,阶梯过渡拉深成形法,锥面逐步拉深成形法,盒形件是非旋转体零件，拉深变形时，圆角部分相当于圆筒形件拉深，而直边部分相当于弯曲变形。,5.3.3无凸缘盒形件拉深工艺计算,变形前l1=l2=l3h1=h2=h3,变形后h1h1h2h3l1l1l2l3,盒形件的拉深特点,（1）凸缘变形区内材料受径向拉应力和切向压应力的共同作用，产生径向伸长、切向压缩的拉深变形。应力与应变分布不均匀，圆角部分最大，直边部分最小。（2）变形区内直边和圆角两处材料的变形量不同。（3）直边部分和圆角部分相互影响的程度，随盒形件形状不同而异。,第七节盒形件的拉深,一、盒形件拉深变形特点,盒形件是由圆角和直边两部分组成，可以把它划分为四个长度为A2r和B2r的直边部分和四个半径为r的圆角部分。,图5-30盒形件拉深变形特点,二、盒形件拉深毛坯形状和尺寸的确定,在确定毛坯的形状和尺寸之前，先确定盒形件的拉深高度，如图所示。,图5-31盒形件,如图所示的毛坯外形ABCDEF，这样的毛坯不具有圆滑过渡的轮廓，而且也没有考虑到拉深时材料由圆角部分向直边部分的转移。,二、盒形件拉深毛坯形状和尺寸的确定,图5-32盒形件毛坯的初步作图法,二、盒形件拉深毛坯形状和尺寸的确定,图5-33正方形盒多次拉深毛坯,图5-34矩形件多次拉深毛坯形状和尺寸,三、盒形件拉深变形程度,盒形件圆角部分的拉深系数为m式中Ry毛坯圆角的假想半径，RyRb0.7（B2r）；r拉深件口部的圆角半径；m首次拉深系数。,r,R,三、盒形件拉深变形程度,盒形件多次拉深时以后各次拉深系数按下式计算：mi（i2，n）式中ri、ri-1以后各次拉深工序口部的圆角半径；mi以后各次拉深工序圆角处的拉深系数。,ri,ri-1,四、盒形件的多工序拉深方法及工序尺寸确定,盒形件多次拉深时的变形是直壁进一步收缩，高度进一步增大的过程，如图所示。,图5-35盒形件多次拉深过程,四、盒形件的多工序拉深方法及工序尺寸确定,1.方形盒多工序拉深方法,图5-36方盒形件多工序拉深的工序件形状与尺寸,四、盒形件的多工序拉深方法及工序尺寸确定,2.矩形盒多工序拉深方法,图5-37矩形件多工序拉深半成品的形状和尺寸,五、盒形件拉深力的计算,拉深力可按下式计算：KLtb式中盒形件周长；b材料的抗拉强度；材料的厚度；系数，0.50.8。,1.压边力与压边装置,（1）压边力压边力Q是由模具中设置的压边装置提供的。压边装置产生的压边力Q应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选小。任何形状的拉深件，需要的压边力：QAq,式中压边圈下坯料的投影面积；q单位面积压料力，,5.3.4拉深工艺力计算及设备选用,直壁圆筒形件首次拉深:,直壁圆筒形件以后各次拉深:,（2、3、）,直壁圆筒形件压边力,（2）压边装置,根据压边力的来源不同，压边装置有两种：弹性压边装置：用于单动冲床，压边力由弹簧、橡皮、气垫、氮气弹簧等提供。刚性压边装置：用于双动冲床，压边力由外滑块提供。,压边装置的作用是防止拉深变形区起皱。,弹性压边装置,弹性压边装置应用示例,7-压边圈,双动压力机上用刚性压边装置,4-压边圈,2.拉深力的计算,（2、3、）,对于圆筒形件、椭圆形件、盒形件，拉深力为：,Fi第i次拉深的拉深力，单位为N；Ls工件断面周长（按料厚中心记），单位为mm；Kp系数。对于圆筒形件拉深，Kp=0.51.0；对于椭圆形件及盒形件的拉深，Kp=0.50.8；对于其他形状工件的拉深，Kp=0.70.9。当拉深趋近极限时Kp取大值；反之取小值。,3.拉深设备选择,对于单动压力机，设备公称压力应满足：,对于双动压力机，设备吨位应满足：,当拉深工作行程较大，尤其落料拉深复合时，应使工艺力曲线位于压力机滑块的许用压力曲线之下。,浅拉深,深拉深,在实际生产中，可以按下式来确定压力机的公称压力F压：,特别注意,5.4拉深工艺设计（参见JB/T6959-2008）,拉深工艺设计拉深工序安排,拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。主要从拉深件的结构形状、尺寸大小、尺寸标注、精度高低及材料选用等方面分析拉深件是否适合进行拉深，是从产品加工的角度对产品设计提出的要求。,5.4.1拉深工艺分析,（1）拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形。尽量避免急剧的外形变化,1拉深件的形状,2）拉深件的形状误差,2拉深件的高度,拉深件的高度尺寸应尽量减小，尽可能一次拉深。,3拉深件的凸缘宽度,有凸缘直壁圆筒形件的凸缘直径宜控制在：,宽凸缘直壁圆筒形件:,拉深件的凸缘宽度应尽可能保持一致，并与拉深部分的轮廓形状相似,拉深件的底与壁、凸缘与壁的圆角半径应满足：,rp1，rd12，c13。,否则，应增加整形工序。,4拉深件的圆角半径,5拉深件的冲孔设计,拉深件侧壁上冲孔的孔距：,拉深件上的孔位应设置在与主要结构面（凸缘面）同一平面上，或使孔壁垂直于该平面,拉深件凸缘上冲孔的孔距：0.5t,拉深件上的孔通常在拉深结束后冲,阶梯形件高度尺寸标注,6拉深件的尺寸标注,材料厚度不宜标注在筒壁或凸缘上对于有配合要求的口部尺寸应标注配合部分的深度筒壁和底面连接处的圆角半径应标注在较小半径的一侧径向尺寸应根据使用要求只标注外形尺寸或内形尺寸,7拉深件的材料选用,要求具有：较好的塑性。较小的屈强比s/b大的塑性应变比小的塑性应变比各向异性系数,1）如果是一次拉深即能成形的浅拉深件，采用落料拉深复合工序完成。2）对于高拉深件，批量不大时可采用单工序冲压；在批量很大且拉深件尺寸不大时，可采用带料的级进拉深。3）如果拉深件的尺寸很大，通常只能采用单工序冲压。4）当拉深件有较高的精度要求或需要拉小圆角半径时，需要在拉深结束后增加整形工序。5）拉深件的修边、冲孔工序通常可以复合完成。6）除拉深件底部孔有可能与落料、拉深复合外，拉深件凸缘部分及侧壁部分的孔和槽均需在拉深工序完成后再冲出。7）如局部还需其它成形工序（如弯曲、翻孔等）才能最终完成拉深件的形状，其他冲压工序必须在拉深结束后进行。,5.4.2拉深工序安排,扩展阅读：以后各次拉深的特点,毛坯不同变形区的变化不同拉深力的变化不同破裂发生的时刻不同变形区的稳定性不同拉深系数不同拉深方法可以不同,首次拉深,后续拉深,5.5.1拉深模类型及典型结构,5.5拉深模具设计,首次无压边装置的简单拉深模,带压边装置的首次正装拉深模,带压边装置的首次倒装拉深模,落料拉深复合模,落料拉深复合模,双动压力机用首次拉深模,2.以后各次拉深模具,（1）正拉深模1）无压边装置的以后各次正装拉深模,2）有压边装置的以后各次倒装拉深模,（2）反拉深模,1）无压边装置反向拉深模,2）弹性压边装置在上模的反向拉深模,压边装置在下模的反拉深模,双动压力机正、反拉深原理,凸、凹模工作部分结构设计圆角半径的确定拉深模间隙的确定工作部分尺寸及公差的确定,5.5.2拉深模具零件设计,1拉深凸、凹模工作部分的结构,（1）无压边装置的一次拉深凸、凹模工作部分结构,无压边装置的多次拉深凸、凹模工作部分结构,（2）有压边装置的拉深凸、凹模工作部分结构,首次拉深,后续拉深,2拉深凸、凹模工作部分的尺寸,圆角半径拉深模间隙工作部分尺寸及公差,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,1.凹模圆角半径rd,rd与毛坯厚度、零件的形状尺寸及拉深方法等因素有关，首次拉深rd1可按经验公式计算：rd10.8（D0dd）t式中rd1凹模圆角半径；D0毛坯直径；dd凹模内径；t板料厚度。,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,1.凹模圆角半径rd,以后各次拉深，rd可由下式决定：rd2（0.60.8）rd1rn（0.70.9）rdn-1式中rd2第二次拉深凹模圆角半径；rdn第n次拉深凹模圆角半径。,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,2.凸模圆角半径rp,在一般情况下，凸模圆角半径可与凹模圆角半径取得相等或略小，即rp（0.71.0）rd。各道拉深凸模圆角半径rp应逐次缩小。,图5-59无压边圈的多次拉深模结构10,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,图5-60有压边圈的多次拉深模结构）圆角的结构形式）斜角的结构形式,2.凸模圆角半径rp,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,3.凸模和凹模单边间隙,不用压边圈拉深时，Z（11.1）tmax用压边圈时，Ztmaxkt式中tmax材料最大厚度；凸、凹模单面间隙；间隙系数。,二、拉深模工作部分结构和尺寸设计,4.凸、凹模工作部分尺寸及公差,图5-61凸模和凹模尺寸确定）拉深件尺寸标注在外形）拉深件尺寸标注在内形,（1）凸、凹模圆角半径,1）凹模圆角半径影响：拉深力拉深模寿命拉深件质量,需要满足：rdi2t,2）凸模圆角半径rp,中间各道工序，取rpi等于rdi，即：,最后一道拉深：当工件圆角半径rt时，取rpn=r当工件圆角半径rt最后校正得到工件圆角半径r。,rpi=rdi,（2）凸、凹模间隙c,间隙大小影响：拉深力拉深模寿命拉深件质量,对于多次拉深中的首次及中间各次拉深，可取：,（3）凸、凹模工作部分的横向尺寸,或:,对于一次拉深或多次拉深中的最后一次拉深,或:,第七节拉深模的典型结构,1.无压边装置的简单拉深模,一、首次拉深模,2.有压边装置的拉深模,(1)正装拉深模,(2)倒装拉深模,压边装置,弹性压边装置,橡皮压边装置弹簧压边装置气垫式压边装置,带限位装置的压边圈,刚性压边装置,带刚性压边装置的拉深模,第七节拉深模的典型结构,1.无压边装置的以后各次拉深模,2.有压边装置的以后各次拉深摸,二、以后各次拉深模,3.反拉深摸,无压边装置反拉深摸,压边圈在上模的反拉深摸,压边圈在下模的反拉深摸,