ABS发泡.doc

1. 1主要原料ABS 树脂, 发泡剂AC, 成核剂, 改性剂等均为国产工业品.1. 2主要设备双辊炼塑机,注射机1. 3基本配方按重量百分比: ABS, 100 份改性剂（弹性体SEBS、SBS、EVA、CPE、TPU）(发泡助剂ZnSt、BaSt、ZnO), 5 份 15 份 AC, 0. 5 份 0. 7 份成核剂（CaCO3）， 1 份1. 5 份.1. 4工艺流程(塑炼过程无法进行)2. 1原料的选择助剂（我们可以采用CaCO3、ZnSt、BaSt、ZnO）发泡剂的分解温度应与树脂的加工温度范围相适应, 且分解的产物不影响产品的性能, 发泡剂在塑料中有良好的分散性. 本实验选用偶氮二甲酰胺(AC) 作发泡剂. AC 分解温度为160 200 , 发气量较大, 且分解产生的气体无毒、无味, 对其它助剂无不良影响.加入成核剂可促使发泡剂所分解的气体在熔融树脂中产生一定数量的泡核, 以形成均匀的泡沫结构. 本实验选用无机化合物作成核剂.2. 3各种助剂用量对制品性能的影响2. 3. 1发泡剂发泡剂的用量对所得制品内微泡的形成至关重要. 发泡剂用量不足时, 发泡倍率低, 达不到发泡目的; 发泡剂用量过多时, 泡孔粗大, 易破裂, 影响制品的光洁度. 对ABS 塑料来说,AC 的用量会直接影响它的相对密度、泡孔大小、拉伸强度等, 如图2,3 所示. 通过实验发现, 当体系中发泡剂用量为0. 6 份 0. 8 份时, 所得制品较理想.2. 3. 2成核剂成核剂在塑料中起定点热点的作用,其周围熔融物粘度较低, 表面张力减弱, 成为溶解气体可能发泡的位置. 实验表明, 如果成核剂用量太少,在不存在定点热点的地方发泡气体易扩散到制品表面逃逸, 使泡孔粗大, 不均匀; 如果成核剂用量太多, 则影响到制品的机械性能. 本体系中成核剂用量以1. 2 份为宜2. 3. 3改性剂改性剂可明显改善制品的冲击强度, 达到增韧的效果（在这里的改性剂估计是增韧剂，可以采用我们现有的增韧材料，SEBS、SBS、EVA、CPE、TPU等应该都可以，或者发泡助剂）, 但制品的拉伸强度受到一定影响. 本体系中改性剂以5 份为宜.2. 4不同工艺参数对发泡的影响为了使物料混合均匀, 在注射前应先制成母料. 制母料过程中, 应控制好塑炼温度、塑炼时间、辊距.塑料熔体中所溶解的气体能否游离出来形成气泡, 熔体中形成的气泡能否稳定, 都与溶体所受的压力有关（无法进行塑炼）.带发泡剂的塑料熔体在料筒中必须保持足够压力, 防止提前发泡. 料筒中的压力应高于气泡膨胀的临界压力, 使气体在熔体中呈溶解状态, 直到气体随熔体压注入模腔时, 外界压力下降, 使熔体中气体呈过饱和状态, 开始发泡. 本实验选注射压力为120M Pa, 背压2M Pa.塑料熔体中气泡的膨胀或塌陷是熔体和气体间的热动力平衡遭到破坏的结果, 而热动力平衡同温度是密切相关的. 塑料加入料筒后, 其温度的分布尽快使塑料熔融并保证化学发泡剂达到分解温度. 塑料通过料筒的时间不宜过长, 提高塑料熔体的出口温度有利于气泡的增长,但如果温度太高, 气泡容易破裂. 实验表明, 熔体出口温度为185时, 气泡直径最小, 泡孔数最多, 料筒各段温度大致为: 前段185 , 中段170 , 后段150 .模具温度对制品成型定型也有影响, 模温低, 与模具壁接触的熔体温度下降快, 熔体粘度上升, 阻止了气泡的形成; 模温高, 熔体在模腔中的流动性好, 可改善表面质量, 但冷却时间长,模温在55 65 （我们实验的模具温度比较低，估计只有30左右）为佳.注射速度对发泡制品的泡孔均匀性、发泡倍率及表面质量都有很大影响, 采用高速注射可得到表面光滑、泡孔均匀细密的制品. 为防止流涎现象, 采用自锁式喷嘴.2. 5ABS 微泡材料与纯ABS 塑料性能比较 附表列出了ABS 微泡材料和纯A