家具生产车间各个工序操作技术要求以及注意事项.doc

生产工序操作技术要求及注意事项一、 开料作业要求 1、目的 通过规范作业程序，推台锯、裁板机开出的工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成成本额外损失。 2、适用范围 开料作业工序 3、设备 工具 材料 卷尺、直角尺、中纤板、刨花板、加工板等。 4、作业准备 4.1首先根据零件生产及记录卡中规定的要求，检查应加工原材料的品种、规格、尺寸和数量。 4.2检查待加工材料翘曲度，看其表面是否有凹凸不平或划痕。 4.3用吸尘器清理工作场地，并用气管将工作台吹净，保持工作台随时清洁，不准有硬物存在，以免损伤板材表面。 4.4检查推台锯的开关是否灵敏、可靠。 4.5检查锯片是否锋利，主锯和刻锯是否在一条直线上，试机约一分钟，看运行是否正常。 5、工作内容 5.1调解锯片高度。锯片要高于待加工板厚10-15mm。 5.2移动推台锯的靠块（条），确定加工工件的宽度。 5.3确定基准面。确定加工工件的宽度将锯边作为准面、飞边约510mm。 5.4板件定位。板件要与靠块（条）靠紧，并将卡尺卡住。 5.5推台锯，裁板机的进料速度根据板厚和硬度进行调整，加工不同厚度板材可更换不同型号的锯片。 5.6操作员在排板时应先看清图纸、木纹、板材厚度、颜色，主机手在开出第一件时要做到首检。一米以下，正负偏差为0.2毫米；二米以上，正负偏差为0.5毫米以下。 5.7加工完毕后，在“工件生产及检查记录卡”上签字，将工件摆放在指定地点，经质检确认后方可流转。 5.8作业结束时，关闭电源、气源，将工作场地和工作台清理干净。 6、技术要求 如出现划伤，磕伤，崩伤等不能修补的工件不能转入下道工序。 7、检查方法 7.1目测。 7.1.1目视开料后工件表面是否有碰伤、磕伤、砸伤和崩边等现象，工件的数量、形状是否符合图纸规定要求。 7.2 测量。 7.2.1用卷尺测量工件线形尺寸、邻边垂直度，其公差为0.5mm。 8、注意事项 8.1必须保持头脑清醒，不得酒后上岗，机电设备由专人操作。 8.2要求主机手操作，在开短小工件时要用板条向前送料，扶手开始用手去接。 8.3注意靠挡的位置，如用右靠挡开长度时，挡头不能超出主锯片的尾端，约退后1-2厘米；如用右靠挡开宽度时，挡头不得超过主锯片的1/3。 8.3.1首先检查推台锯左右靠挡是否垂直。 8.3.2首先看清工件结构图纸，排板的过程中大小搭配，以余料最少、板材利用率最高来输入程序。 8.4开料操作过程确保“八不”：不弯曲、不斜角、不黑边、不碰坏、不爆边、不多件、不少件、不偏差。 8.5加工完毕的工件要轻摆轻放，以免散落。 8.6开钉装及异形工件时一般需比原规格开大4-5厘米。二、装订作业要求 1、目的 确保产品质量，提高全员工作效率。 2、适用范围 钉装作业工序 3、设备 工具 材料 带锯、单钉枪、马钉枪、各种规格的钉、汽管、汽头，铁锤、钳子、夹子及刷子、板件等。 4、作业准备 点清板件数量，准备好钉枪，汽管、胶水，确认工件尺寸。 5、工作内容 按图纸要求，检查来料是否正确，选择适当的“钉”与“枪”（如16+16的板件应用F25钉）再进行钉装。 6、技术质量要求 调胶浓度要适当，板件要涂双面胶，要均匀，板与板之间接口要密，钉装位置要正确，不能随便乱打钉，以免排钻或锣机时损坏钻头和锣刀或意外伤害操作人员。所有刀具钉头不能露表面，胶水不能内外挂溢，如有溢出现象需即时清理干净，要保持工件清洁。工件摆放要整齐，摆放高度不能超过1.2米,做到工完场清。 7、检查方法 目视：是否偏位、溢胶、露钉。 8、注意事项 工件数量及预计完成时间，确定调胶数量，以免浪费材料。调胶不能出现有颗粒，异形板件，先砂磨后钉装）及加工板要每层护纸皮，板件摆放要整齐。三、压板作业要求 1、目的 规范压板工序作业，确保产品符合质量要求。 2、适用范围 压板作业工序（含平压、异压）。 3、设备 工具 材料 压机、高周波机、涂胶机、气枪、气钉枪、刷子、滚筒、模板、模具、平面/异形工件毛坯、木胶粉、白乳胶、水等。 4、作业准备 4.1看清图纸，检查工件的规格、形状、数量，表面是否存在磕伤、磨痕、磨花、崩边等。 4.2将机台（包括光板上的胶垢）及作业场地用气枪清理干净，并保持随时清洁。 4.3检查压机油泵、油路是否通畅及有无漏油现象。 4.4检查涂胶机和压机是否正常。 4.5检查高周波机接地是否良好，操作是否正常（高周波机操作人员需经培训，熟练掌握操作规程并经考核合格后方可上岗）。 4.6经常检查模具上下板面是否干净、模具及上面的铝板有无破损、变形。 4.7调制好胶别（平面件用白乳胶，异形件用木胶粉）和各类所需工具。 5、工作内容 5.1压平面件。 5.1.1工件表面用气枪清理干净。 5.1.2用涂胶机进行涂胶，将溢出的胶液擦净。 5.1.3将涂胶后的工件按图纸要求放入压机中，要放置平整、对端，然后开启压机电源开关，将活动压盘压下，同时观测压力表。 5.1.4压空心板时压力不得超过2.5t，时间为30-45分钟。 5.1.5其它实心板加压时间5-6小时，压力控制在10-12t之间。 5.2压异形件。 5.2.1工件表面用气枪清理干净。 5.2.2用刷子进行涂胶，涂胶要均匀，胶量不要过大，胶量过大加压时胶水溢出模具外，造成高周波机上下电极短路，易造成事故。 5.2.3将涂胶后的工件放入压机的异形模具中，并把工件放齐、放稳、放平。 5.2.4将高周波机上下两个铜带电极，分别插入异形模具上下铝板中，或铝板与待压工件之间。 5.2.5开启压机电源，将压机活动压盘放下，并观察上下模具与待压工件位置有无变动，无异常情况后开始对工件加压，将压力保持在10-12t后关闭电源。 5.2.6检查工件上有无溢出胶液并擦干净。 5.2.7打开高周波机电源，对高周波机电子管进行预热，预热时间夏季3-5分钟，冬季8-10分钟。 电子管预热后开始对异形工件加热，要保证屏极电流、栅极电流两者之间的比例在5:1-7:1范围 内，可通过电流比例平衡进行调节。 5.2.8工件加热时间10-12分钟，加热温度在100-110之间。 6、质量技术要求 6.1加压后的工件要符合图纸中的质量技术要求。 6.2被加热工件含水率应小于10%，冬季应小于8%，否则异形工件在作业后易收缩变形。 6.3根据每班次加压工件的具体尺寸和数量确定胶水用量，压平面件用白乳胶（不用渗水）；压异形件用木胶粉，渗水不超过50%。 6.4涂胶应均匀，应没有漏涂。 6.5压机工件最大长度2.5米，最大宽度1.25米，最大高度1.1米。 6.6用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或加工位置上且枪钉必须没入板材内。 6.7使用蜂窝纸压空心板应注意：蜂窝纸厚度不能同板件一样高度，必须高于板件0.5mm，且预留透气孔，蜂窝纸应彻底烘干，拉伸，使利用面积达到最大。 7、检测方法 7.1目测：目视压好工件胶合处是否有开裂现象，板面是否存有波面、压伤、划痕及胶迹等。 7.2测量：用卷尺测量压好工件的厚度、形状是否与图纸中规定相符合。 8、注意事项 8.1保持模具与工件表面干净，压板时受力均匀。 8.2压板在钉骨料时，一定要将骨料按图纸孔位摆放，注意打钉位置，孔位处及修边处不能打钉。 8.3使用高周波机压异形工件，在打开电源前，一定先将压机电源关闭。否则，高周波机的高频 电流容易窜入压机控制电路，造成压机烧毁。 8.4异形件在加热过程中，操作人员要随时监看高周波机仪表，高周波机在工作时，严禁打开任何机门，加热时严禁触摸电板，除工作人员外，无关人员必须远离设备，注意安全。 8.5在压机的升降过程中，严禁将手伸入压机内。 8.6使用完的压机应保持在闭合状态。 8.7卸板时注意：将工件抬起，不得在板上拖下，避免划伤，平整放入垫板上，用纸皮或其它垫护，检查胶是否牢固，合格后在工件生产记录卡上记录签名。 8.8作业结束，切断电源，气源，将余料清理干净。 8.9平面压板作业结束后要经宽砂砂平表面再进行下面贴皮作业。四、排钻作业要求1、目的 通过规范作业程序，使排钻工序符合质量要求；避免因不规范操作而造成原料损失。 2、适用范围 排钻作业工序 3 设备 工具 材料 六排钻机、三排钻机、单排钻机、钻头、游标卡尺、3.6米卷尺、摇把、垫板、防护纸皮等。 4、作业准备 4.1开机前先检查电源是否正常，气压开关是否呈开启状态，一般正常使用气压值数为3.5-4磅。 4.2看清楚需要加工板件的图纸要求、工艺要求，做到前后连接，一次完工，如图纸不清，一定先请质检核对。 4.3检查来料是否符合工艺要求，板件尺寸有无误差，板件表面有无划伤、崩边、掉块现象，如果发现有以上情况发生，应立即挑出并报领导或质检解决。 4.4准备好所需的摇把、卡尺及各型号钻头。 5、工作内容 5.1用废板调试好孔位尺寸深度，准确无误后用所要加工板件开始钻孔。 5.2第一件板件钻好孔后，必须交由质检或领班进行首件检查，待质检或领班确认后方可进行批量生产。 5.3在加工过程中要经常进行自检，每隔5分钟都要进行抽检，已防止挡位松脱，钻头松动。 5.4在加工过程中必须轻放，并做好每层板面的垫护工作（用纸皮间隔每一层）确保产品无划伤、压痕。 5.5加工完的工件必须做好标识，填写好流转卡，移交下道工序，但须有主机手和质检员的签名方为有效。 5.6工作完毕，按顺序并闭电源，清理机台上灰尘及周边环境卫生。 6、技术质量要求 6.1所有板件必须选面加工，确保见光面无破损、划伤、崩边等现象出现。 6.2打好孔的板件，孔位不能有发黑、爆裂，孔沿不可以有毛刺。 6.3所有板件孔距误差不能超过正负0.2mm，孔位深浅不能超过正负0.5mm。 6.4板件之间必须要用纸皮进行垫护，工件摆放离地面高度不超过1.3米。 6.5必须严格执行首检制度，并在加工过程中不断加强自检力度。 7、检查方法 7.1用游标卡尺检查孔位、孔深是否符合图纸要求。 7.2用卷尺检查孔距是否符合图纸要求。 8、注意事项 8.1加工过程中必须严格落实“三检”制度。 8.2要防止出现工件与设备撞伤、划伤现象。 8.3防止与杜绝不良品流入下道工序。五、锣机作来要求 1、目的 规范管理，提高质量效及员工素质，让员工清醒地认识质量是企业的第一生命。 2、适用范围 锣机作业工序（铣形、异形、线条、圆角边、斜边等）。 3、设备 工具 材料 铣床、吊锣、中小锣机、修边机、锣刀、钝形锣刀、线条锣刀、圆角刀、45斜角刀、60斜角刀、修边直刀、铁锤、铁钉、钳子、夹子、板材、拉尺、角尺、卡尺。 4、作业准备 分清图纸，准备工具、材料。 5、工作内容 5.1根据图纸要求，看清来料尺寸是否正确，选择适当的刀具，检查模具是否合格、正确，夹具是否牢固，机器是否正常。注意：马步站立、衣袖扎紧，不许戴手套，要保持头脑清醒、精力集中。 5.2装好锣刀后试运行开、关一次确认其稳固及安全性，并试好线条深浅、规格大小，请质检检查是否合格后才投入生产。在操作过程中，各种数据要符合图纸要求，如发现异常情况，操作者应及时向领班/主管汇报。 5.3锣好的工件与未锣好的工件要分开，摆放要整齐，保持车间的环境，做到工完场清。 6、技术质量要求 线条均匀，大小一致，无波浪形，异形要符合模具要求，圆形光滑。 7、检查方法 根据图纸的要求，通过目视、手摸，检查线条的深浅均匀度。 8、注意事项 加工三聚氰胺板件、加工板时，每层要垫护纸皮，清点工件是否够数，是否符合图纸的要求。要安全操作，保证质量。六、封边作业要求 1、目的 通过规范作业程序，使封边工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。 2、适用范围 封边作业工序（直线、曲线封边机）。 3 设备 工具 材料 封边机、工作台、介刀片、3.6米卷尺、垫板、鸡毛扫；热溶胶、封边带、150#砂纸、防护纸皮等。 4、作业准备 4.1检查待加工板件是否符合图纸要求的规格尺寸，分清需封边的部位。 4.2将需要封边的工件用风枪吹去表面的灰尘，异形工件两边用砂纸轻磨去毛刺，在曲线机上操作时注意用力均匀，以免出现波浪现象。 5、工作内容 5.1启动电源开关，调整热熔胶温度，操作员可按不同胶型号和气温调整，具体以满足质量要求为标准。 5.2在加工拉槽工件时需认真审清图纸，首件须经当班质检员或领班确认后方可批量生产。 5.3每批工件加工完毕，必须认真填写好工件流程卡及分流标识卡，经质检员检验合格并签名确认后方可流转。 5.4工作完毕，按顺序关闭电源，清理机台上的灰尘及周边的环境卫生。 6、技术质量要求 6.1封边条粘接牢固、平直，边角平整，不允许开胶或刮伤板面和空出板面。 6.2封边条理颜色符合产品要求。 6.3板面无划伤、破边、不露木质。 6.4无过量胶液。 6.5工件封边后成型尺寸符合图纸要求。 6.6宝丽板工件每层必须用纸皮垫护，摆放高度离地面不超过1.3米。 7、检查方法 7.1目测。 7.2手感。 8、注意事项 8.1加工过程中必须严格落实“三检”制度。 8.2手工修边不得有人为造成的刀伤。 8.3直线机不得造成工件划伤和破损以及由于精修刀调不到位造成切边太多而外露木质的现象。七、开槽作业要求1、目的 通过规范作业程序，使开槽工序符合质量要求。 2、适用范围 开槽作业工序 3、设备 工具 材料 推台锯、输送机、电动手锣机、卷尺、游标卡尺。 4、作业准备 4.1，准备好所需设备、工具、材料。 4.2对工件的数量、规格、形状进行检查，检查其表面是否存在翘曲、啃头、崩裂、磕伤等现象。 4.3读懂图纸，按图纸要求确定将要开的槽在工件的具体位置，清楚槽的长度、宽度和深度。 4.4检查模具、模板表面是否有划伤，边部有无磕伤。 4.5清理工作场地和工作台，使其表面无任何硬物存在，以免划伤工件表面，并随时保持工作台清洁。 5、工作内容 5.1细读图纸，确定所要开槽的位置，长度、宽度深度。 5.2检查所要加工的工件的数量、质量是否符合部件要求。 5.3保持工件台平滑、干净，以免对工件造成划伤。 5.4在加工前用余料试机，以检查其槽边、槽深、槽长是否符合图纸尺寸，符合要求后方可开槽。 5.5需先断槽的，要先到位，且要与原槽保持直线。 5.6一种工件加工完后，需做生产记录及签字。 5.7作业结束，在“零件生产及检查记录卡”上签字，并清理工作场地和工作台，关闭电源、气源。 6、技术质量要求 6.1所开槽要成直线，且槽侧与工件面垂直（异形件除外）。 6.2槽深、槽宽只允许有正公差0.2mm，槽长可适当加大公差但不得有负公差。 7、检查方法 7.1目测。 7.2游标卡尺测量。 8、注意事项 8.1对于小的工件，开槽时要用左手压紧工件，右手借助板条推动进给。 8.2搬运工件时，要做到轻拿轻放，以免损伤工件表面。八、修边作业要求1、目的 通过规范作业程序，使修边（色）工件符合质量要求，避免因不规范操作而留下质量隐患。 2、适用范围 修边（色）作业工序（A线及部份B线工件）。 3、设备 工具 材料 砂纸、砂板、刀片、擦布、鸡毛扫、稀释剂、油漆、抛光油。 4、作业准备 4.1检查待加工工件是否符合图纸要求的规格尺寸，明确工件质量要求。 4.2调试与工件表面相同颜色的油漆。 5、工作内容 5.1修边工件先用320#砂纸将封边的边缘打磨光滑。 5.2用与工件表面颜色相符合的硝基漆修色，表面如有小面积撞伤露白，可作修色点处理，用刀片清理余漆，并用抛光油抛光。 5.3修色加工好的工件，分左右整齐摆放在垫板上，并做好每层板面的垫护工作，保证工件干净无尘。 5.4每批工件加工完毕后，必须认真填写好工件记录卡或分分流标识卡，经质检员检验合格签收后方可送入本工序A线成品库。 6、技术质量要求 6.1表面平整光滑无划伤、压痕、黑斑、针孔、爆边等，且清洁无尘。 6.2封边条牢固，颜色与表面一致，边角手感光滑。 7、检查方法 目测、手感。 8、注意事项 8.1正确使用刀片，防止划伤手指。 8.2把表面油漆清理干净，防止油漆未干而粘上其它工件。九、木磨(修补)作业要求1、目的 树立企业形象，规范全体员严格按作业指导书进行操作。 2、适用范围 木磨(修补)作业工序 3、设备 工具 材料 砂带机、打磨机、砂光机、砂轮机、砂纸。 4、作业准备 首先准备所需的工具，操作的产品部件、图纸。 5、工作内容 要对工件表面用砂纸打磨光滑，对有缺损的部件进行修补好，有些工件必须用砂带机磨光，保证工件平整光滑，线条自然流畅，并按图纸的生产技术要求和工艺流程进行操作。 6、技术质量要求 产品部件表面要光滑，线条大小要均匀、不变形，并保持图纸的要求作业。 7、检查方法 对照图纸要求通过目视和手摸的方法，检查是否有缺陷，并对产品工件进行自检。 8、注意事项 操作时，产品部件和工艺流程卡数目要符合，看清图纸的工艺要求。十、白身打磨（木磨）作业要求1、目的 规范白身打磨工序作业程序，使产品工件符合质量要求。 2、适用范围 白身打磨作业工序 3、设备 工具 材料 砂带机、高压气源、手提打磨机、气动打磨机、原子灰、工作台、吸尘机、砂板、风枪、（150#、180#、240#、320#）砂纸、纸带等。 4、作业准备 4.1先准备好砂磨用具，如砂纸、砂带、砂碟片等，将砂纸裁成小张待用。 4.2检查上道工序过来的产品工件是否符合质量要求。如：线条平直、钉眼冒起等。 4.3检查封闭底油是否有不够或流油现象。 5、工作内容 5.1将工件平放在工作台面，直边、大件及异型件较大的进行磨机磨砂。 5.2异型较小的工作及棱角线部位放在转盘上进行手工砂磨，避免砂穿封闭底起毛边。 5.3如发现有钉眼、缺口、凹凸不平、胶压线不平等现象，要先补原子灰，再磨平。 5.4在打磨产品工件时，先用砂板把工件的边角位砂磨一遍，使产品做出来后，光滑顺手。 5.5在打磨有线条的工件时，最好是用一件薄板，包住砂纸在线条里来回擦磨，但不能把边线磨圆，需保持线条一致。 5.6完工后的工件灰尘必须吹擦干净，放在路轨上，认真填写流转卡后，送交下一道工序。 6、技术质量要求 6.1 磨好的工件需光滑平整，没有明显的木孔沉陷现象。 6.2 工件磨好后，不得有毛边、砂穿、漏砂等不良现象。 7、检查方法 7.1 目测（按技术要求） 7.2 手感 8、注意事项 8.1 砂带机必须由专人操作。 8.2 砂磨时应分清主次，主要的地方要非常细致。十一、油磨作业要求 1、目的 规范油磨工序的作业程序，使油磨作业工件符合质量要求。 2、适用范围 油磨作业工序 3、设备 工具 材料 吸尘系统、砂带机、高压气源、手提砂磨机、气动砂磨机、工作台、砂板、风枪及接头等；各类砂纸、砂带。 4、作业准备 4.1检查底油厚度是否一致，有无流油和色差，油漆表里是否干透。 4.2检查工件表面有无油渣、污点、气泡、针孔、雪花及返白、返底现象。 4.3油漆的厚度是否能符合本道工序的正常加工。 4.4准备好砂磨用具：砂纸、砂带等，将砂纸裁成小张待用。 5、工作内容 5.1将板件放置台面，宽面积用磨机进行磨砂。 5.2板件较小（包括边、棱角）只能用手工进行磨砂，不得用磨机操作。 5.3磨机砂后，必须用手工进行操作。先用320#砂纸进行清砂圈印后，再用400#砂纸进行操作，直至板件上无砂圈、砂路痕迹。 5.4操作中应做到表面平整、光滑。 6、技术质量要求 6.1经过几种砂纸砂磨后的工件应平整光滑，无砂路、圈印、凹凸不平与波浪、明显砂穿、光点等现象。 6.2出现局部轻微砂穿可调配相应颜色进行修补，喷油后与本工件色泽无差别。 7、检查方法 7.1目测（按技术要求内容）。 7.2手感。 8、注意事项 8.1砂带机必须由专人操作。 8.2砂磨有流挂的工件要特别小心，不得砂穿底漆。 8.3砂磨时应分清正反面，正面的砂磨要非常细致。 8.4砂磨好的产品工件应放置于指定的路轨上。十二、底油作业要求1、目的 规范底漆工序的作业程序，使底漆工件符合质量要求。 2、适用范围 底漆作业工序 3、设备 工具 材料 排风系统、高压气源、磅秤、W-77型下壶式喷枪、调漆容器、温湿度计、100目滤网；放货车架、路轨、各类油料主剂、辅剂等。 4、作业准备 4.1清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。 4.2清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。 4.3检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例（详见附件配方表）。 4.4将配好的油漆充分搅拌均匀后，用100目过滤网过滤，静置15分钟左右待用。 5、工作内容 5.1喷枪工作气压不低于4.5千克/平方厘米，控制喷油量，雾化角度为20-25度。 5.2枪嘴与工件之间的距离保持在30厘米左右，呈垂直角度，速度在每秒70厘米左右，压幅以三分之一为宜。 5.3根据先长后短的原则，往返喷涂或十字形走枪操作，以三度为宜（每度为一个十字走枪）。 6、技术质量要求 6.1工作场地湿润、无灰尘。 6.2调漆、喷漆工具清洗干净，待加工产品应清洁地尘。 6.3漆膜光滑，厚度一致，无尘粒、纤维、流挂、油纸分层、跳枪、针孔、污染、皱皮、发粘、发白等缺陷。 7、检查方法 7.1目测（按技术内容要求）。 7.2手感。 8、注意事项 8.1严格按配方表要求进行油漆调配，定期清理油房卫生。 8.2要戴好防毒口罩，禁带火种，要懂得消防知识。 8.3喷涂时，先正面、后背面，油漆表面应光滑、厚度一致。 8.4应特别注意边、棱角、线的漆膜厚度。 8.5作业结束后，应立即清洗喷枪及调油器具。十三、面油作业要求1、目的 规范面油工序作业程序，使生产的产品工件符合质量要求。 2、适用范围 面油作业工序 3、设备 工具 材料 高压气源、排风系统、调油容器、温湿度表、磅秤、工件摆放车、气源及W71下壶式喷枪、各类油漆组份等。 4、作业准备 4.1清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。 4.2清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。 4.3检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例（详见配方表）。 4.4将配好的油漆充分搅拌均匀后，用100目过滤网过滤，静置15分钟左右待用。 5、工作内容 5.1将工件放上转盘台，把工件的表面吹干净，放平。操作时，枪口与工件保持垂直，枪距保持在20CM左右，在工作时应按板件的大小调节枪口的宽度及油量的流度。 5.2在喷涂时，应先喷背面后喷正面，先长后短，往返喷涂，并注意边角部位要够油，但不能有流油现象。 5.3同类产品光亮度要基本一致，可视面要平整、光滑、清晰。 5.4漆膜干后表面应无明显的木孔沉陷、皱纹、鼓泡、发沾、尘粒、油渣、发白、变色、流油、砂纸痕、欠油现象，内部隐蔽处可允许有轻微缺陷。 5.5产品各部位手感要光滑，颜色要一致，油面均匀，木纹纸要清晰，有分色或修色处，线条应整齐、干净，不应有毛边现象。 5.6在操作中要对调好的油漆不断搅拌，以免沉淀。喷涂好的产品，哑光面的一般要在完工，8小时以后才可流转到下面工序。 5.7工件完成后应将枪壶内余油用完，拆掉枪头、枪芯等浸泡在天那水中。下班时，关掉电源，清理油房，整理剩余的油料至规定的地方存放。 6、技术质量要求 按配方表调好油漆搅拌均匀，用120目至 200目的过滤网过滤后，静置5至10分钟后使用，调配时要根据当时的工作量而定，以免油漆过剩固化变质。 7、检查方法 目测