夹层玻璃工艺要点.doc

夹层玻璃工艺要点1. 原材料a) 玻璃之间的粉对玻璃烘弯质量影响很大粉的粒度，粉是否结块。粉对烘弯的影响一是影响大小片之间的传热，二是大小片之间的吻合程度b) 玻璃的材质、厚度、颜色不同用途的玻璃其成分是不同的，软化的温度也是不同的，厚度的波动造成球面大小不一。同一种玻璃的成分每个批号都会有所不同，甚至于同一个批号的也会有差异，如果差异大了，就会应行烘弯的质量。改变玻璃的颜色（色度），对于解决满天星等折光问题有显著效果。c) 黑胶的热胀冷缩系数。满印刷时容易产生尖角崩裂原因在于黑胶的热胀冷缩性能与基体玻璃的不一致解决办法：黑胶离玻璃边部1mm以上，或者采用高档的具有与玻璃膨胀系数相近的油墨。防酸黑胶更容易崩角。d) 玻璃的特性i. 天津耀皮的炉子加长了锡槽，缩短了退火段，这样就使得冷却速度加快，资料介绍：冷却速度加快的话，会提高玻璃的转化温度Tg。所以天津的绿片容易造成满天星。同时玻璃的密度越小。ii. 经过实际测量玻璃的透光率，发现同样规格的天津玻璃比SYP玻璃的透光率高一些，用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅，好像白片一样，这样，在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些，使得玻璃加热的时间延长。iii. 资料介绍：玻璃的导热性能随着温度的增加而提高，在到达软化温度时几乎增加了一倍。分析：这样就造成这样一个结果：上下两片玻璃其中一片温度升得比较快，那么它的传热效果越好，传热效果越好又加速了温度的上升，造成两片玻璃温度相差越来越大。iv. 玻璃的热膨胀系数在（5.8150）*10-7之间e) 买来的玻璃不可避免带有玻璃屑，这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉，需要控制水温切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化(7075度)，另外，需要在玻璃进入洗片机之前用高温&高压的循环水喷射清洗，原片洗片机里的毛刷根本就是摆设，起不到清洗的作用（CNC洗片机的毛刷要高出辊道3mm左右）。另外需要使用合适的清洗剂。f) 发霉玻璃的清洗。草酸、水、乳化剂、酒精g) 玻璃上的锡点。锡点很难在预处理前挑选出来，而且刮掉也还会有印子留在上面，合片以后看起来就像夹杂一样，有锡点的玻璃只能报废。2. 切割、磨边、印刷a) 玻璃毛坯尺寸大小，取决于设备的定位精度，一般而言长宽各增加40mm是合适的，如果设备定位精度高的话，定位精度高的话，最小边距可以减少到8mm/每边b) 冷却液的比例对磨边质量十分重要，正常的比例是13（冷却液的浓度为20）。焦斑产生的主要原因是磨边速度快，在砂轮与玻璃摩擦处产生高温，高温将水气化，气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触，又进一步推高了温度。好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度，进而提高磨边的速度。但是据了解，很多公司都是用的自来水，采用一个大的沉淀/过滤池过滤掉玻璃粉后重复使用的方式。冷却液比例过大，不太容易清洗干净，容易在印刷后形成水渍印。c) 冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉，这样冷却水中杂质很少，冷却效果好。沉淀池效果要差很多。d) 玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响，尤其是上辊道必须保持清洁。要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。e) 解决黑胶中的“浅色亮团”有人说是水迹印，有人说是霉斑。可能的原因：i. 发霉的霉斑。应当出现没有规律。解决办法：用药水清洗（草酸、酒精、活性剂、水）ii. 水迹印。一般有规律地出现。一般的原因：1. 水没有吹干净风刀的压力、空气是否干净2. 切割油、冷却液等粘在玻璃上，油脂不容易洗干净。这种水渍印的特点是：水渍印比较严重，形状上基本上是直径24mm的园点成团出现，分布范围局限于玻璃周边30mm以内（偶尔会局部冲到里面去）3. 水滴滴在印刷后的黑胶上（两面都可以看得见）4. 洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布，夏天时胶会漾出来，粘到玻璃上，然后又粘到洗片机的辊道上，洗片机的上下辊道是可以相互接触的，可以从下辊道传染到上辊道，污染后面的玻璃。5. 水脏过滤网是否及时更换，保持一定的溢流。6. 辊道上结了“垢伽”，印到玻璃上。主要检查上辊道是否干净。7. 解决办法：a) 吹干前使用去离子水清洗玻璃。b) 清洗剂的毛刷高度调节。保证解除玻璃2mm左右，如果毛刷调整过度，会造成压伤玻璃，则应当更换毛刷。c) 降低冷却液的浓度；更换切割油等。d) 增加最后一道清洗水的溢流量。e) 提高去离子水温度，但与上面一条受到设备加热能力的制约。个人设想的理想的清洗过程：洗片机前先设置一个循环水箱，该水箱要能把水加热到70以上，使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面，目的是把玻璃加热，将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑等去除干净（玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的，时间长了煤油干了，不容易洗掉），同时，该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢，以便添加洗发霉的药水如果加了药水，需要再加一段冲洗喷淋装置；然后再进洗片机用毛刷清洗，此时的水温不要太高（4050度为宜），水温太高的话会导致毛刷太软，不利于清除顽固的垃圾。最后一遍清洗必须用去离子水，否则玻璃上会遗留不良的离子。f) 使用专用玻璃清洗剂f) 印刷。i. 玻璃的非锡面容易发霉，所以黑胶最好印在锡面上。ii. 宽一点的网框（两边宽出刮刀各30cm以上），可以减少网框刮裂的几率。iii. 满印刷的玻璃容易出现印到玻璃R边上的情况，要特别注意定位准确。iv. 进入印刷位置前，玻璃的温度最好降下来，这样可以防止黑胶受热挥发，将丝网孔堵塞，造成局部漏印。v. 湿胶厚度一般要求在20左右，即可满足透光率1的要求。实际上只要遮蔽性符合要求，厚度越小越节约成本。但是对国产黑胶要注意，湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。但是对透光率要求0.1的产品，要增加湿胶的厚度到3040、同时粘度要高丝网要使用目数较低的丝网，才能满足要求带来的问题是细线会断线或呈锯齿状，黑胶边缘会呈锯齿状，成本也会大大增加。g) 喷粉的粒度：一般情况使用250目，特别情况使用300目，但是300目的容易造成玻璃内划伤。h) 要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等，这些辊道经常会发生其中几个不转的现象，造成玻璃伤。3. 烘弯a) 玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行，只不过是进行的速度快慢的问题。温度高则需要的时间短，温度低则需要的时间长。玻璃的厚度，当厚度超过3mm时，玻璃越厚，需要的加热时间越长，但是当玻璃比较薄时，越薄需要的加热时间越长一部分热量穿过玻璃而去。b) 汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起烘弯，要么厚度不同，要么颜色不同。通常会将有颜色的玻璃放在下面（作为大片），据说有颜色的玻璃吸热量大，容易软化，这样就不会造成两片玻璃压得太紧，而产生折光。如果是绿跟绿搭配，要把F绿作为大片；同样都是一种颜色时，应当把厚的作为大片。但是，由于两片玻璃成分不同，软化点温度必定会不同，如果两片玻璃软化温度相差太大的话，是很难同步成型的。c) 在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热，由于玻璃传热性能不良，受到辐射的一面玻璃膨胀，造成玻璃翘曲变形，变形的结果又造成大小片之间局部接触过紧，传热较多，而其他部位悬空，大小片之间很少传热，最终造成小片有的地方与大片较贴合，有些地方悬空，造成折光。d) 玻璃的自重也是影响成型的原因，有时候大片玻璃加厚了，在同样的工艺参数条件下，玻璃升温慢，理应球面变小的，但是由于其自身的重量增加了，球面仍然会保持基本不变。e) 冷却风力越大，玻璃的压应力越大。f) 大小片之间的粉的数量不均匀，会造成大小片之间传到热量不均匀，有时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大，可以通过增加中间的粉的数量，减少大小片之间的传热，达到分别控制大、小片软化弯曲的目的。如果粉太少的话，容易形成内划伤。g) 随着玻璃加热时间的推移，玻璃的中部逐渐向小车的底部移动，两个侧边逐步上翘向小车的顶部移动，会对玻璃的变形产生影响。例如：玻璃的两侧向顶部加热靠近后，玻璃更加软，容易形成网布印；玻璃的中部远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。h) 在玻璃与电热丝之间，如果有其他物体的话，会对玻璃成型带来不利影响。实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。i) 电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等，会影响玻璃的形状。i. 电热板的性能会有差异（加热板本身的吸收热量、传导热量会有很大差异），尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化；ii. 同一个加热室内不可能左右对称，不同的加热室也不会发热量的分布完全一致。iii. 随着时间推移，红外传感器检测到的温度也不会恒定一致，尤其是更换了测温探头或清洁了测温探头以后，要重新验证温度粘在探头上的灰尘会使测温失真。iv. 由于在11区以前，玻璃每个部位的加热已经有差异了，因此在11区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度，其他部位的温度很可能是不一样的。v. 当模具增加铁板/减少铁板时，采用同样的加热工艺参数时，加热时间会发生变化，此后应当重新调试产品工艺参数，慢慢提高产量。j) 预热区的温度控制。0区、1区温度不要一下子提得太高，一方面玻璃温度不可能跟随得上，浪费能源，另一方面也容易造成玻璃裂。36区提高温度有利于缩短节拍时间，也可以解决成型区温度微调问题（满天星）。所以，玻璃的成型并不是到了11区才开始变型的，而是进入成型区就开始局部变形了，一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。在工作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环时间、温度是否均匀，如果循环时间相差超过20秒，肯定有问题。理论上来讲，对于采用同样的工艺参数的产品，如果前一车加热时间很长的话，随后的几车加热时间应当减少，但是实践中往往不是这样。4. 烘弯模a) 模具与检具的配合i. 一般情况下,模具的边框外部比检具外部小12mm，模具大头的中部比检具的大头中部凹1mm左右，模具的小头中部比检具的小头中部凹23mm左右，两侧边中部凹1mm左右。ii. 如果检具有销钉，且销钉离玻璃边缘比较远的话，模具的边框也要比检具的边框小57mm左右，这样有利于玻璃边部的吻合度。iii. 将检具倒扣在模具上时，四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约2mm。iv. 要适当考虑模具的热胀冷缩，同时考虑产品的球面大小，如果球面小的话，不锈钢框架就不能太大，否则玻璃容易滑脱，但是太小的话又会造成网布印超过6mm的规定。边框采用5mm的不锈钢板比3mm的不锈钢板强度要好，热稳定性好，吻合度不会随时间而变化。b) 对于球面比较大的产品，要采用两步成型，有利于减少荷叶边。c) 不锈钢边框可以用3mm的，也可以用5mm的，宽度越厚，与玻璃的接触面积越大，模具印越轻。但是，由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的快，也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。为了减轻模具印，需要在成型边框上包网布。5mm边框比3mm边框的模具冷却时间稍微慢一点（不锈钢体积大），对玻璃的应力有好处。d) 模具的变形。在烘弯的过程中，玻璃对模具边框施加的力量，在水平面上有一个将边框向四周推的分量，这样，模具用的时间久了，边框会越来越大，尤其是3mm的边框，变形会比较快。另外，对于有关节的模具，在玻璃刚放到模具上时往往只有6个点接触4个关节加大头边2个点，也就是说每个可以翻转的侧边边框只接触了一个点，时间长了以后容易引起模具变形，尤其是大玻璃。e) 模具使用的钢材越少越好，钢材越多，吸收的能量越多，造成总的电费增加。但是带来的问题是模具的强度降低，容易变形，稳定性差。f) 飞机。模具上的层叠铁板是为了吸热，在铁板附近的玻璃会比较平一点（据我分析，加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热量）。但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上，容易形成一条亮线。在模具中放一块石棉，可以给玻璃加热，此处的玻璃弯曲的会多一点。有时候也会把飞机加到成型框的外面，以减少玻璃的折光，但是吸热的效果要差一些。但是，现实的模具中，所加的铁板的边缘，放在小车里后，刚好位于底部加热电热丝的空挡上，经常会形成“铁板上方一条凸带，电热丝空挡上方一条平带”的局面，也许把模具沿对称轴线移动一段距离可以解决。在MG3的角部反翘改进中，采用了两个方案，一个是在角部加了一大块石棉（200*200*20的一半），结果玻璃马上凸出的很厉害，造成了相邻的边缘出现荷叶边；另一个是把模具内腔的铁板从距离侧边大约250mm，加一块铁板延长到侧边边部，结果玻璃也凸出来了，角部由反翘变成了正翘但是此现象与铁板是吸热的作用相矛盾。g) 关于铁板：i. 层数，一层至三层，但是实际上看到SUPERB有三层铁板，但是铁板上部的玻璃仍然弯曲很厉害。ii. 宽度：小的有2公分，宽的有10公分，厚度在0.5公分左右。iii. 安装斜度：有的是平行底部加热板的（一般都是窄的），有的下垂3040度的样子。iv. 铁板的组合，可以单独放在模具的内腔或单独放在边框外边，也有在内腔放一条20mm的铁板，外面放若干层宽铁板。h) 在玻璃的四个角部通常玻璃很难软化弯曲，为了保证形状，需要用石墨压在玻璃的上面，稍微施加一点压力。另外可以在角部加一块小的三角形石棉板，也可以解决石棉板大了的话会造成角部荷叶边。i) 1号炉的模具成型框距离底框比较远，因为它只有顶部加热，最终只能成型“平底锅”形状的玻璃。其他炉子模具成型框距离底框比较近，因为要使用底部加热。球面比较平顺（球面小或者曲率半径大）的产品，在2、3号炉子中容易大小片滑得错位，必要时应当在玻璃边部增加石墨挡块或者陶瓷挡块（陶瓷比较厚的话容易造成玻璃爆边，需要在陶瓷外面包网布防止爆边），以限制玻璃相互滑动。必须注意的是：石墨很容易被玻璃磨出凹坑，磨出的凹坑会造成大小片没有很好地贴合在一起，或者石墨的粉末垫在大小片之间，造成吻合度超标或合片后PVB气泡。经试验，采用陶瓷管容易造成玻璃局部爆边。据了解福耀采用的是微孔陶瓷做定位块。j) 一组烘弯模一定要做到一致，否则炉子上没有办法生产。i. 在烘弯模加工过程中，如果采用冷作，则必须所有部件都采用冷作，如果采用热弯，则必须都采用热弯，否则，模具进入炉子中走几圈以后，应力释放不一样，会造成成型框变形，而且会在一段时间内不断变形，很难修正过来。ii. 用的钢板材料最好同一批次的，原因同上。特别强调的是膨胀系数和热变形量。iii. 模具与炉子小车位置的定位一定要准，否则容易造成不同的小车中电热丝与玻璃的相对位置不统一，从而造成玻璃的型面不一致。k) 模具要做到水平玻璃放在模具上，应当尽可能水平，这样顶部加热会均匀地给玻璃加热，如果不水平的话，靠近顶部的地方加热块，远离顶部的地方加热慢，造成玻璃球面不均匀，甚至满天星。一般做法：以四个开口为基准点，四点保持同样的高度，四个开口的高度1215cm（视设备情况定，ESU大约28cm）。l) 模具的维护：通常模具上应当包网布，而网布的接头要放在上下边因为通常情况下上下边的温度会比较低一点，两侧面温度会比较高一点。接头放在两侧面的话，容易形成黄豆大小的印子。另外，时间久了以后粉笔末、玻璃粉等杂质会烧结到不锈钢框架上，造成网布印，所以要定期地抛光不锈钢框架。m)5. 合片、高压a) 玻璃必须使用去离子水清洗在CNC处最后一道清洗必须是去离子水，因为普通自来水的钙离子等离子影响PVB与玻璃的粘接。玻璃的热膨胀系数比PVB小1000倍，在受到高低温变化时，容易形成差动位移，继而产生剪切应力使得玻璃脱胶。b) 隔音PVBi. 本身是三明治结构，中间的隔音膜容易与上下两层PVB之间形成气泡(中间的隔音膜硬度和熔点比PVB低)。首诺厂家建议初压温度提高到140度（普通最高138度），高压釜温度提高到145度（普通最高140度），通过提高PVB的流动性来解决问题。但是这些气泡的空气是从哪里来的？而积水厂家建议在初压机的恒温段降低温度到度，时间不少于分钟，以利于空气的排除；在高压釜中冷却到度以下再放气，同时放气要慢慢地放（安装一个限流阀）。ii. 按照供应商的意见，解决隔音PVB的气泡问题要采取以下措施：1. 合片之前最好用去离子水清洗一遍，最少也要用无静电布擦去玻璃上的粉等物质。2. 合片、套真空套管时环境温度最好在18以下。3. 延长在初压机机里抽真空的时间，正常速度的60左右（每小时6070片）。4. 确保真空套管没有漏气。必要时采用大通道、厚截面的真空管。5. 初压后，高压前，使用磷酸三丁酯（C12H27O4P）简称TBP，用注射器打在两侧边的PVB与玻璃的两个夹缝中，让TBP自然流淌下去，此方法效果最好。6. 高压釜的温度提高到140145（普通PVB138），降温、降压到35以下才可以开始放气，放气要尽量缓慢（必要时安装放气的节流阀普通PVB5分钟放光，隔音PVB要放30分钟）。7. 更换成不同纹路的PVB。8. 个人以为：a) 空气或水分没有被排除干净。隔音PVB气泡也是主要出现在玻璃边缘部位，说明总的合片、高压工艺是可以的，关键在于在高压釜中高压过程中，在玻璃的边缘部位，由于此处是开口的，玻璃对PVB的挤压力比较小，残留在PVB中的空气在高压下被压缩，一旦高压卸去就会恢复原状而处于玻璃中间的气泡由于周边PVB的粘接力量作用，就无法恢复原样。这种情况下，封闭油也许是最好的解决方法。b) 玻璃大小片的贴合程度不好。大小片玻璃在边缘处总会有些不贴合，在高压釜中受到中间部位的玻璃相互压紧的影响，也会相互靠拢，把PVB向中间挤，一旦出了高压釜，这些部位又会回弹开来，这样就把PVB“撕裂”了，空气就进来了。又由于隔音PVB是三明治结构，更容易被“撕裂”。c) 可以拉伸使用，不影响安全性(宽度要适当加宽)。但是隔音要注意，过度拉伸会破坏隔音膜的结构，在打折光房间将玻璃抬到靠近白板的地方可以清楚地看到隔音膜的结构。另外，隔音不能折叠、划伤，否则会在玻璃上留下痕迹。d) 总的来讲,首诺的PVB要比积水的好,气泡少。曾经发生这样的事：积水的PVB气泡很多，来不及返泡，放了将近2个星期，结果气泡自己消失了。后来在夏天高压积水的PVB时，在正常高压程序结束后，再用1.22个大气压，38-40条件处理30分钟，结果气泡大大减少。e) 气泡问题解决：i. 夏天时节初压气泡多。夏天的时候，夏天空气中的水气，在玻璃上附着了大量的水气，很难把这些水气清除掉。合到PVB里，时间久了就会返成气泡，为了减少玻璃上附着的水气，首要条件是保证合片室的温度、湿度越低越好，其次，在上片之前要准备4车的玻璃提前放到空调上片间冷却，降低玻璃的温度。如果玻璃温度比较高，上的花纹贴合在玻璃上后，很快就融化掉了，就没有了空气排出的通道。ii. PVB拆封后放的时间太长，PVB吸潮（尤其是边部更容易吸潮）。所以必须控制好PVB的存放条件和时间。iii. 另外就是保证抽真空的真空度和时间、温度。个人理解：应当适当降低初始段的温度，以利于空气的排除。这里需要注意的是：抽真空主要是抽去其中的空气，但是并不能抽去其中的水汽，要想抽去水汽则希望温度稍高一点。所以，两者是相矛盾的。iv. 初压后的玻璃要及时进高压釜高压，否则在外面放得时间长了后，空气中的潮气进入PVB的边缘，就容易引起气泡。厂家介绍：PVB只有在大于135度，高压状态以后，组织结构发生变化，特性改变，才能稳定下来，不再受水汽的影响，在此之前，吸水性很强的。v. 玻璃烘弯的质量。烘弯的大小片边缘贴合程度差的话，会造成高压后玻璃边缘的气泡。特别要注意用了石墨挡圈的玻璃，石墨挡圈磨损后形成的凹痕会造成此处大小片不贴合。vi. 玻璃上有脏东西，脏东西阻止玻璃与PVB的链接，形成气泡。vii. 返泡后的部位容易回弹，再次形成气泡。实践中发现：一些小气泡，不去管它，存放一段时间后，气泡自然消失，一点也看不出痕迹。viii. 如果玻璃出现靠近中间部位的气泡，很可能是初压机的真空管漏气，初压时空气憋在玻璃中，高压釜中虽然强行将玻璃与PVB粘合在一起，时间留了以后气泡自己慢慢又聚集在一起了。ix. 真空管子的截面形状需要改进，增加与玻璃贴合面的面积，减少漏气。用依维柯的大截面的管子效果就是好些。f) 高压釜用的小车：在保证结构强度的前提下，尽量少用材料，因为这些材料也是要吸收热量的，会增加高压釜的能源消耗。隔开玻璃的插件要用阻燃塑料或木头。插件要用铁杆压紧，目的是防止在叉车运输过程中插件自己跳出。另外，片与片之间的距离要合适，以便每车多放几片玻璃。g) 有时候，玻璃从高压釜出来后，可以看见很多的封边油聚集在玻璃上，如果在出缸之前，这些油被风机吹到电加热丝上，就会造成烧缸。尤其是隔音PVB，其中的增塑剂比较多，容易挥发出来。h) 高压釜冷却散热器漏水，漏到高压釜内部，会造成气泡增多。i) 玻璃上的锡点常常会被认为是夹杂，在放大镜下观看，锡点是有金属光泽的，线头则是纤维状的。j) 玻璃进入合片室前，对玻璃要进行清洁，最好是采用唐纳利喷砂机器一样的机械，通过高压气体吹掉浮灰，同时马上吸走。现有的清粉机该清理的地方都没有清理到。烘弯缺陷的解决方案1. 崩角a) 崩角的机理主要是因为玻璃局部收缩不均匀造成的。同时，由于大片的面积比小片的面积大，在玻璃弯曲后，大片对小片有一定的挤压力，所以，一般崩角都是在小片上。b) 具体原因：i. 黑胶满印刷。黑胶的收缩率与玻璃的收缩率不一致（一般而言，玻璃的热胀冷缩为8389，黑胶为79以下）。需要扩大黑胶边缘与玻璃边缘的距离。ii. 玻璃角部太尖。一般的黑胶印刷的最小R4，防酸黑胶R6。iii. 玻璃直接接模具边框，同时成型后冷却速度过快。需要降低冷却风机风量。并不是不包网布就一定会崩角。iv. 玻璃退火不良。v. CNC磨边产生应力。vi. 奇怪的是，同样的玻璃，同样的工艺参数，每批不一样，甚至同一批在不同的时间段也不一样，有时候严重，有时候没有崩角现象。c) 解决办法：i. 降低冷却风机的风量，但是不能随意调整应力风机的风量。ii. 改变角部R大小。提高磨边质量。iii. 更换玻璃厂家。iv. 增加玻璃之间的粉量，对改善崩角没有意义。v. 模具的边框改用厚一些的边框，厚边框降温慢，冷却过程中与玻璃温差变化较小。2. 反翘a) 反翘一般发生在角部，是由于平面玻璃变成立体玻璃时，玻璃的挤压造成的，角部受到两个方向的挤压也就是材料堆积，容易造成反翘。b) 解决办法：i. 烘烤时局部热量控制，对角度增加加热热量ii. 修改模具的角部下凹。使玻璃向凸面凸起，变成正翘。iii. 在角部压衬了石墨块的重物。需要注意会有压块的痕迹iv. 在角部使用石棉材料增加角部的温度。v. 在角部加铁板。像MG3、GP4改进型一样。3. 单个折光a) 烘弯时大小片之间有杂质，造成局部间隙，合片后形成折光。b) 喷粉太多，而且不均匀c) 玻璃本身有牛眼等缺陷4. 满天星a) 一般来讲，满天星的形成，首先是大小片玻璃软化温度不一致造成的b) 产生机理一（顾）：由于两片玻璃软化程度不一样，上面的小片过分软，结果“摊”在大片上，大小片之间有颗粒物，造成小片的局部多处凸起变形。i. 此理论不能够解释经试验发现玻璃屑夹在两片玻璃中间并不一定会形成折光的亮斑的现象（合了10片中间有玻璃屑的产品，9片没有任何问题，1片玻璃屑特别大的打折光是黑点）ii. 此理论也不能解释用了极细的黄粉，仍然会有满天星问题出现。iii. 对于同一厂家的大片，和同一厂家的小片，按理说增加大片的厚度，减少小片的厚度，会增加满天星的问题（根据有关教科书的理论，玻璃越厚需要的加热时间越多，增加大片厚度后大片会更不易软化，而小片会软得更快），顾解释为大片重量增加，重力使得大片更快向下凹。c) 产生机理二（邓）：上下电热丝加热时分别加热小片的上面和大片的下面，造成两片玻璃有形成“橄榄型”的趋势，由于重力的作用，又不可能中间悬空，所以会在某些部位形成若干个橄榄型，如果一直到成型后每一片玻璃（主要是小片）的两个面还没有加热均匀，就会形成满天星。i. 此理论不能解释小片是同一厂家的的，大片用不同厂家的，结果有的满天星，另一家却很干净。d) 用手触摸玻璃凸面,有满天星的地方有比较密集的凹凸感觉，没有折光的地方则感觉比较平。但是几乎每块玻璃都会有凹凸的感觉，只不过离得比较远。5. 网布印a) 两侧边容易产生网布印，因为在最后成型时往往是中间加热量少，遍布加热量多，另外模具将两侧翘起来后两侧边更加接近顶部加热，这样两侧温度高，容易形成网布印。b) 模具边框的形状没有好，边框与玻璃的接触面不均匀。c) 长时间使用，涂的粉笔末等烧结在模具上，造成模具与玻璃的接触面凹凸不平。d) 在网布印严重的地方贴3M胶带可以稍微减轻一点网布印，但是没有明显效果。6. 折光亮线a) 当驾驶员上下移动时，横的亮线看到的物体有明显的“涨开”的感觉。b) 折光的亮线是由于玻璃成型后带状面积上曲率变化不均