QCC_auto圈案例（PPT32页).ppt

报告部门 报告人 报告时间 报告地点 AUTO圈成果发表报告 如何降低空壳不良 1 1 AUTO圈简介2 AUTO圈圈员介绍3 AUTO圈圈徽介绍4 发掘问题5 选定题目6 行动计划7 现状分析8 特性要因分析 9 要因确认10 对策提出11 对策实施12 成果比较13 标准化14 总结15 今后做法16 报告结束 AUTO圈报告纲要 2 简介 AUTO圈来自于装配部自动化生产区 成立于年月日 是第一次参加QCC活动 1 AUTO圈简介 3 圈员介绍 辅导员 圈长 圈员 平均学历 年资 圈规 不迟到 不早退 立即行动 迅速反应 全员参与 共同处理 2 AUTO圈成员介绍 4 3 AUTO圈圈徽 5 AUTO圈圈徽介绍 黄色代表 热情友谊 AUTO 圈名 中文自动化 红色的光芒 荣誉 对成功的期望 红色 成功 太阳 新的起点 挑战极限 成就未来 蝴蝶结代表 团结拼搏 6 4 发掘问题 主要问题列举 机台保养不到位 针变形 空壳 壳体电镀不良较多 壳体螺纹不良较多 壳铆破 列举方式 全员参与 脑力激荡法发掘问题 7 5 选定题目 题目评估表 8 选定题目 选定题目 如何降低空壳不良选题的理由 成本低 见效快 改善可行性高 品质稳定 9 6 AUTO圈行动计划 注 机加工发包工件延误交期 故后期进度加以调整 10 7 现状分析 作业流程图 11 现状分析 04年02月份机器装配不良汇总 查检人 徐玲 单位 PCS 12 现状分析 柏拉图分析 机器装配不良率统计表 总查检数2 463 650PCS 单位 PCS 13 现状分析 机器装配不良率柏拉图分析 93 34 不良率 累计影响度 分析结论 1 根据柏拉图分析结论累计影响度为93 34 的前三项为 A 壳铆破B 针变形C 空壳2 因此要针对 A 壳铆破B 针变形C 空壳加以改善3 通过我们小组表决 我们本期只针对空壳作改善 14 目标设定 通过我们圈员的讨论和平时的观察 以及品质给我们的压力 我们一致通过要彻底杜绝空壳不良 所以 我们的目标是 将空壳不良率由0 073 降低至0 15 8 特性要因分析 重要要因 A 新员工B 感应不良C 未装空壳防呆机构 16 9 要因确认 17 10 对策提出 根据特性要因图 提出改善对策如下表 18 11 对策实施 实施一 每日做好机台保养工作 25日做全面保养 改善前 改善后 19 对策实施 实施二 对新员工进行空壳检查项的教育训练 提升操作技巧 改善前 改善后 无此项培训 20 对策实施 实施三 在铆合机构前加空壳防呆机构 改善前 改善后 21 12 成果比较 22 成果比较 意外有形成果 23 成果比较 有形成果 改善后的效益评估 效益评估 下降的不良数 单个的成本 12个月 使用的寿命 机构制造的成本 1825只 0 40元 12月 5年 1500元 42300 00元 意外有形成果 改善前的不良率 改善后的不良率 总检查数 0 4元 12月 5年 0 089 0 041 2463650 0 4 12 5 28381 00元 本次活动共计降低成本 70681 00元 24 加强了团队的合作意识 圈员们的品质意识 问题意识 改善意识都有所提高 对QC手法之运用更为熟练 加强了工作中相互沟通的能力 懂得了如何利用团队的力量去解决问题 成果比较 无形成果 25 成果比较 无形成果 26 13 标准化 27 标准化 改善前 改善后 28 AUTO圈经过6个多月的努力 我们全体圈员付出了艰辛的劳动 如今圆满结束我们的第一次活动 本次活动成果超越了我们预期的效果及目标 空壳不良由以前的0 073 降到现在的零缺陷 同时针变形由以前的0 089 降到现在的0 041 为公司节约资金共计70681 00元 对这一结果我们小组成员感到由衷的高兴 通过此次活动 我们全员对QCC活动的程序及技巧有了更清晰的认识 更好的掌握了QC七大手法的运用 对现场的改善也有了新的认知 自己的实际工作能力 品质意识 沟通能力 团队意识 解决问题能力 也相应提升 为我们以后的现场改善工作打下了良好的基础 14 总结 29 最后 真诚感谢公司以及部门领导对我们Auto圈这次活动的关心和支持 今后 我们会将QCC活动持续不断的开展下去 30 1