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钻石QC小组活动报告 中国松下 万宝 广州 压缩机有限公司 发表者 杨国祥梁丹宇 提高膨胀夹具使用寿命 五大部件 成立时间 年 月 日注册资金 万美元投资比例 松下电器 万宝电器 生产能力 600万台 年从业人员 4200人QC小组数 152个QC参与率 94 主要产品 家用空调器用旋转式压缩机 松下 万宝 广州 压缩机有限公司 1 一 公司概况 二 活塞线工艺流程 活塞粗加工生产线 毛坯受入 半成品完成 内径车削 外径车削 2 三爪夹具外径定位 膨胀夹具内径定位 铸造课简介 本课以金型铸造各种气缸铸件 气缸粗加工活塞粗加工为主的生产部门 铸造课活塞线工艺简介 小组成员介绍 三 小组概况 进取 团结 创新 获02年万宝集团QC大赛一等奖 获02年 南粤之星 杯赛一等奖 获02年省优 国优QC小组称号 3 计划 实绩 作成 杨玉斌时间 00年12月3日 为了使活动顺利进行 小组制定了详细的活动计划 4 四 活动计划 五 选题理由 压缩机市场竞争激烈 质量与成本是取胜关键 膨胀夹具消耗占第一位 00年5 11月活塞线间材消耗状况 背景 工场 工程 响应工场VE活动号召 降低制造成本 数据来源 间材消耗登记表日期 00年12月5日作成 梁丹宇 5 提高膨胀夹具使用寿命 再针对 主题确立 6 课题评价表 调查一 00年5 11月膨胀夹具寿命状况调查 数据来源 间材消耗登记表制表 黄海洪日期 12月15日 六 现状调查 7 膨胀夹具寿命异常 MAX与MIN相差17948台 套 调查二 同行业膨胀夹具寿命状况调查 同行业先进水平膨胀夹具寿命达43500台 套 结论 与同行业先进水平相比 本部门膨胀夹具寿命较低 00年5 11月平均每月消耗费用13705元 1845元 套 52套 7月 七 目标设定 目标 现状 00年05 11月 达成期限 2001年8月前 设定理由 目前平均寿命22423台 套 且最大值与最小值差异大 工场要求将膨胀夹具寿命提高一倍 必要性论证 1 膨胀夹具寿命低 导致间材消耗居高为下 2 膨胀夹具寿命低 导致生产效率低下 可行性论证 1 我们拥有先进的生产设备及完善的管理制度 2 同行业先进水平为43500台 套 3 00年6月份曾达到35168台 套 与45000台 套的目标相接近 单位 台 套 8 A 结构简介 B 损坏部位 拉杆连接头 胀套 定位套 胀芯 数据来源 作业日报统计 温国安 9 八 原因分析 膨胀夹具损坏部位调查 结论 膨胀夹具损坏的主要项目是 破损 胀裂 变形 N 52 膨胀夹具损坏项目分析 找到七个末端原因 原因分析 10 膨胀夹具寿命低 破损 胀裂 变形 撞刀致夹具破损 功放失灵 功放室温高 操作技术差 技能欠缺 技能培训不足 胀芯压力大 液压压力高 夹具胀裂 无工件按夹紧键 工件尺寸超差 内径锥度大 夹具质量较差 夹具不符合图纸要求 环境差 车间温度高 训练不足 为了找出要因 利用现场验证的方法对末端原因逐一验证 原因 功放室温高00年12月5 20日 黄海洪对18台NC的功放室温进行了测量 发现温度在40 上下波动 九 要因验证 11 原因 技能培训不足00年12月23日 梁丹宇对全线员工进行技能考核 非要因 全部都达到了良好 80分以上 水平 要因 原因 液压压力高00年12月21日 李庆欢现场对每台设备的液压压力进行调查 压力OK 压力在指定范围 1 0 1 5Mpa 内 非要因 原因 无工件按夹紧键00年12月17 28日 梁丹宇在现场对员工进行三个勤务的操作技能调查 夹具上未装夹工件 发生频次高 原因 车间温度高00年12月15 30日 温国安在现场对不同的温度条件下膨胀夹具寿命影响状况进行了调查 非要因 12 要因 原因 夹具不符合图纸要求00年12月20 22日 杨国祥对膨胀夹具取样送品管部门检验 膨胀夹具尺寸精度 材质及硬度均符合图纸要求 非要因 原因 内径锥度大00年12月24 25日 温银妹在现场对2000台工件进行内径尺寸检查 内径尺寸检查 13 验证结果 要因 十 对策制定 针对要因 制定对策表 作成 邓昌红制定日期 2000年12月29日 14 单位 台 套 实施一 驱动功放散热装置改善 增加一台排气扇 破损对策 改善前 改善后 膨胀夹具寿命提高34 4 增加的排气扇 担当 谭井金日期 01年1 2月 功放室温控制在低于35 十一 对策实施 驱动功放室温高 40 上下波动 15 一台排气扇 对策效果 实施二 操作规程教育 2001年3月份 胀裂对策 操作规程教育及实操经验交流 16 通过学习与考核 作业者提高了操作意识 减少了误操作的现象 对策后 对策前 膨胀夹具寿命提高30 1 17 01年1 2月平均 改善前 面板前无明确指示牌 担当 温国安日期 01年3月 单位 台 套 对策效果 在设备面板前张贴警示牌 实施三 控制内径锥度大 内径测量方法改善 变形对策 改善前 内径测量方法改善 两端测量 内径A端测量 内径B端测量 担当 温银妹日期 01年4月 内径单端测量 18 效果不明显Why 靠单端测量无法判别工件是否有锥度 单位 台 套 对策效果 十二 遗留问题再分析 19 对策方案 内径车削工艺改善 锥度产生原因剖析 锥度产生 加工路径复杂 走刀惯性存在 问题点暴露 内径车削工艺不理想 担当 温银妹日期 01年5月 缺点 切削路径复杂交界处产生锥度 优点 切削路径简单内径锥度明显减少 内径粗车 内倒角及内径精车 内径粗车 内径精车 1 2 1 2 3 内倒角及内径粗车 20 对策三再次改善 内径车削路径变更 变形对策 单位 台 套 对策效果 21 三刀车削造成负面影响的调查 三刀车削合理性确认 负面影响产生 数据来源 间材消耗登记表时间 01年6月28日作成 温银妹 活动前后膨胀夹具消耗状况对比 活动前 00年5 11月平均 活动后 01年1 5月平均 十三 总效果检查 22 对比一下 由第一位降低到第三位 内径车削工艺改善后内径不良及仕损金额推移 破损对策 胀裂对策 变形对策 变形再对策 01年1 5月膨胀夹具寿命状况推移 台 套 目标达成103 8 寿命呈上升趋势 对策前 1 2月 01年 3月 01年 4月 01年 5月 01年 00年5 11月 对策前 对策后 01年5月 目标 23 我们的目标终于达成了 有形效果 无形效果 2 减少膨胀夹具消耗费用 1845元 套 52套 5 7 30套 13179元 1 实施费用 人件费 480元 材料费 1170元 1650元 合计每月减少费用 13179元 3000元 1650元 5月 2906元 24 评价者 梁丹宇日期 2001年6月15日 3 内径工艺改善后降低仕损金额约3000元 十四 措施巩固 25 作成 杨国祥