模具制造运营管理必须掌握十大工作.doc

模具制造运营管理必须掌握十大工作一、生产过程的概念及其组成部分生产过程是指从生产技术准备开始直到产品制造出来为止的全部过程。（它是把生产运营资源的投入转换成产出的过程。生产运营由人力（PEOPLE）、场所（PLANT）、部件（PART）、工艺（PROCESS）、以及计划控制（PLANING AND CONTRAL SYSTEM）等组成，这五个词语的英文字头为“P”，简称“5P”。）现代产品制造过程需要经过产品和流程设计、工艺制定、工艺装备制造、材料准备等若干环节按生产过程来分，企业生产过程一般主要可以分成四个过程：生产技术准备过程基本生产过程生产服务过程生产技术准备过程产品图纸、工艺文件、工装模具准备过程辅助生产过程生产过程生产服务过程物资供应、运输、仓库、保管等辅助生产过程企业自供的动力生产、工装、模具的制造、设备厂房的维修等基本生产过程直接改变劳动对象，把它变成产品的过成二、生产过程空间组织生产过程空间组织是指企业内部单位和各生产阶段的位置和运输路线及其劳动者、生产资料等生产要素在空间上相互结合的方式，也称为静态组织。它的内容包括设置怎样的生产单位，按排什么原则布置这些生产单位，确定生产单元及生产实施之间的相对位置，确定各生产单元的组织规则和相互连接关系。生产过程空间组织形式：（1）工艺专业化原则：是指相同的工艺特征建立生产单位的原则（2）对象专业化原则：是指按照相同的对象建立生产单位的原则三、生产能力咨询内容（影响生产能力的因素）影响生产能力的因素 ：如设备、工具、生产面积、人数、技术水平、工艺水平、原材料情况及供应水平、生产组织和劳动组织。第一方面：企业固定资产的数量第二方面：企业固定资产在计划期内的有效工作时间第三方面：企业固定资产的的生产效率第四方面：企业加工对象的技术工艺特征第五方面：企业生产与劳动组织第六方面：组织生产能力的基本因素四、生产效率分析（生产能力分析方法）生产效率是影响生产能力的因素之一，其中生产效率对定额的影响是非常大的。有前面作业标准时间分析到，单位产品的生产时间定额标准越低，生产潜力能力越大。人是构成生产能力的最基本的要素之一，这不仅指工人人数的多少及其所掌握的技术、工人的士气、积极性等，而管理人员的管理水平同样包含在生产能力之内，因此，从企业整体出发，效率应包括作业者的效率和管理者的效率。从某种意义上讲，企业管理者的高效率，将会直接影响到作业者的高效率。在咨询过程中，模具专家罗百辉指出，管理者不仅要注意把握影响企业高利率的硬件，诸如生产设备、生产条件等，但要注意和关注企业的软件实力，如组织文化、管理人员的管理水平、员工的士气、热情、责任感、团队凝聚力等。如果企业具有先进的设备和设施，没有先进的管理水平，也难以提出高生产效率。五、生产计划的制定方法（预测型的生产计划）（生产方式不同，生产计划的制定方式也会不同）预测型连续生产方式的生产计划制定（预测型生产也称存货型生产。一般为大批和中批生产类型，顾客可以直接从成品库中提货）因此，确定品种的产量是预测型生产企业编制年度生产计划的核心内容。在预测型生产方式中，由于产品市场需求量比较稳定，产量也较大，一般按对象原则配置设备，采用流水线的组织形式生产。预测型生产方式的生产计划特点是根据销售计划和产品库存情况安排产品的产出计划。其计算公式如下：月生产计划量=月销售计划量+（标准库存量实际库存量）六、现场管理的内容体系1.现场管理包括人员管理、设备管理、材料管理、作业方法管理和环境管理等到五个基本要素（4M1E）。2.现场管理构成范围罗百辉认为，打造成一流的现场管理体系需要夯实“地基”，包括树立正确的现场管理意识和强化“5S”活动，需要立起十根支柱即经营管理、计划管理、质量管理、效率管理、成本管理、设备管理、安全管理、人力资源管理、士气管理、精益管理。七、现场改善的方法和技巧（ECRS）ECRS分析法，即排除（ELIMINATE）、合并（COMBINE）、调整顺序（REARRANGE）、简化（SIMPLIFY）。1.排除法（ELIMINATE），此项作业可否剔除，此项作业可否努力除掉；可否减少环节和时间；是否可以减少搬运次数；是否可以减少作业人员。2.合并（COMBINE），几个作业是否以同时进行或合并进行；工程分割是否恰当；工程负荷是否均衡，检查工作能否合并。3.调整顺序（REARRANGE），作业顺序是否可以重排；工厂、车间布局可以调整；物流路线可否改变。4.简化（SIMPLIFY），可否机械化、自动化；全检可改为抽检；可否缩短搬运距今离；可否减少库存。八、设备的使用和维修管理分析（设备维护管理情况分析、TPM）1.设备维护管理情况分析设备维护与保养的主要内容：设备的清洁、润滑、紧固、调整、防腐和安全等。在对该项工作进行诊断分析时，主要设备的保养制度是否落实到位：（1）例行保养；（2）一级保养；（3）二级保养；（4）三级保养做的如何。2.TPM（TPM，TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE）全员生产维修制全员生产维修制是指全员参加的、以提高设备综合效率为目标的、以设备整个寿命周期为对象的生产维修制。全员维修制的基本思想是“三全”，即全效率、全系统、全员参加。它的有形效果，提高设备效率、劳动生产率、减少市场投诉、降低损耗它的无形效果，促进企业制度变革，增强全员革新意识九、 准时生产的支持手段及其运行基础JIT生产方式把“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，把“降低成本”作为基本目标。JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。为排除浪费，JIT的支持手段：（1）适量生产（2）弹性配置作业人数（3）质量保证JIT的运行基础（1）生产同步化（2）生产均衡化（3）缩短作业时间（4）准时采购（5）资源设备配制合理化：车间重新布置、U型生产线、“多面手”。十、传统企业向精益化转化的基础工作（1）强化基础管理，走规范化管理之路（2）改进生产流程（3）改进生产活动（4）“以零为中心”组织生产（5）解决好多品种、小批量生产与降低成本的矛盾（6）在管理手段上实施计算机管理模具制造执行管理系统MES-M简介 在全球经济一体化的背景下，国内外所有模具企业都处在一个平台上竞争。面对不断上涨的材料价格和人力成本，以及客户越来越短的交期要求，不断的竞争降价，更高的质量保证等众多要求，模具企业生存发展的经营环境竞争日趋激烈。从表象看模具企业之间的竞争主要是交期，成本，质量的竞争，其实本质上还是模具企业管理的竞争。我们研究发现模具企业根据发展规模以及模式的不同，未来管理将面临三个方面的管理瓶颈的突破：1）企业如何突破成长过程中基础管理的规范问题；2）企业如何打造和彰现领先国内外同行企业的竞争优势；3）企业如何突破持续发展的战略优势。面对如此复杂多变的企业生存环境与全球经济一体化发展机遇，模具企业的管理者必须创新管理，缔造未来，迎接竞争。微缔公司设计开发的模具制造执行管理系统MES-M系列管理系统，主要以模具生产制造过程管理为核心，围绕模具售前报价和订单管理；项目与成本管理；设计与工艺管理；可视化生产调度排程与加工过程动态监控管理；试模质量与费用管理；采购与库存管理；人员的绩效考核与各种统计分析管理等八个方面提供实时动态信息管理等功能，通过集中的协调与管理，构建网络化环境下模具企业管理体系与管理平台，实现制造资源共享，制造能力集成，制造过程协同，制造状态动态监控，以提升模具制造企业整体快速响应能力。从而保证模具交期，质量以及成本等核心要素，帮助模具企业增强盈利能力，提高竞争力。通过管理信息化模式的应用，帮助我国模具企业学习，接近，达到并超越国际模具企业先进管理水平，现根据我国不同地域不同规模的模具企业管理现状，推出MES-M系列模具制造执行管理系统软件，以满足各模具企业实际管理需求，并可伴随模具企业不断发展，管理需求不断提高，在原来基础平台上实现平稳升级。 MES-M模具制造执行管理系统功能模块体系销售管理外协商接口协同制造管理电子商务管理刀具管理知识管理供应商接口客户接口财务接口考核管理设备管理成本管理质量管理外协管理报表管理设计管理项目管理公司基础设置系统设置管理人力资源管理OA管理生产管理库存管理采购管理ERP+MES应用平台基础模块平台拓展平台MES-M系统WEB服务器操作系统平台（WinNT，2000，Linux等） MES-M模具制造执行管理系统核心管理流程：应用微缔模具制造执行管理系统MES-M价值：1 搭建模具企业建立一个高效执行的信息化管理体系与平台，规范基础管理流程，打造并彰显领先同行的竞争优势，提高效率，降低成本，增强模具企业盈利能力和竞争力；2 为企业管理决策提供及时量化数据支持，使公司决策建立在科学的真实的数据基础之上，减少听汇报凭感觉拍胸脯等盲目决策带来的风险，提高决策正确性60%以上；3 提高模具企业知识管理，将个人经验与技能迅速提炼整理转化为企业知识，建立一个专业化的模具制造团队，有利于提高与同行模具企业的技术竞争力20%以上；4 积累模具报价数据库，实现快速准确报价，赢取销售订单，提高报价效率30%以上；5 帮助公司生产管理人员及时掌控每幅模具设计，采购，加工进度等交期要素的及时信息，增强模具制造过程的透明度，使模具交期达成率提高15%以上；6 将模具成本控制在制造过程每一个环节，确保模具利润，增强企业盈利能力5%以上；7 实现自动调度排程，减少人为窝工，实现资源优化组合，使生产能力提高10%以上；8 加强质量检验与控制，提高加工质量，减少试模次数20%以上；9 加强任务执行管理，及时了解并考核每个人的量化工作业绩，提高工作效率30%以上。微缔公司提供的产品及服务一 模具制造执行管理系统MES-M 适用行业：模具制造行业1模具制造执行管理系统MES-PM项目管理2模具制造执行管理系统MES-LP 生产管理3模具制造执行管理系统MES-DM设计管理4模具制造执行管理系统MES-MP报价管理5模具制造执行管理系统MES-M1 简易版6模具制造执行管理系统MES-M2 标准版7模具制造执行管理系统MES-M3 集成版一.模具制造过程中的管理难题 众所周知：在一个工厂中，工模部是一个比较难以管理的部门，工模师傅都属于非常有“性格”的技术人才，工模部的管理人员(经理或者主管)，不但要做技术指导，同样又要处理沉重的人事管理及工作安排。所以，我们所见到的大多数工模部经理或主管都是非常“忙”的。 为什么他们会如此“忙”呢？那是因为他们每天都在不停地应付老板、业务部、客户所追问的模具进度方面的问题，每天必须花一半以上的时间去监察模具的制造进度。我们不妨综合一下，老板、业务部、客户经常问到问题有哪些呢？其实，我们发现不外乎以下几个： A.模具已经完成了多少百比？ B.模具能否按时完成及交货？ C.制造过程中有否出现问题？ D.出现了问题时如何解决的？所以，工模部的管理人员为了应付上述的问题，就不得不每天花费大量的时间去追问下属面的师傅，去通过他们了解模具的生产状况，假设一个工模部有50套模具在制造中，每套模具又有几十、甚至超过一百个工件，每件工件还有3-7个工艺（如设计、CNC、热处理、线割、火花、研磨、嵌模及试模），每位师傅手中有二三十个工件按管理者安排先后在加工中，那管理人员就必须在同一时间了解这超过1000个工件及工序的生产情况，再有经验的管理人员都会被这个数字搞得神经高度紧张的！二、 改变管理思想，解决管理难题 有没有什么良策可以解决工模部管理人员的困扰呢？根据我们的经验，管理人员只需改变一下管理思想，就可以“化腐朽为神奇”，简单一点的讲，就是将以前由管理人员去追问下属的工模师傅的方式变为：由下属的工模师傅主动地向管理人员汇报管理人员想知道的事情。于是乎，很多聪明的管理者都会设计出一些生产日报表来管理本部门的工作，但往往由于表格设计得不合理及不全面，使得“有性格”的工模师傅认为加重了他的工作负担，很容易产生抵触情绪；而收集上来的数据，也常常只是对工模师傅的加工工时作一个简单的统计，无法及时了解到模具制造过程中实际的情况，加之手工分析费时费力，分析的层次度也非常有限，所以更多的只是实现数据归档，而对管理者非常关心的进度分析、工作量分析、异常分析却只能提供非常有限的帮助，故管理者对这些报表多会流于形式，而没有真正利用之功效，仍是回到原来的【经验式】管理方式。 基于上叙情形，我们要推行一套行之有效的方案，在设计生产日报表时，首先要考虑既要可以解决管理人员关心的重点，又要数据采集简易。 管理人员关心的重点： 当日加工过多少模具或工件； 当日加工的工艺及完成的比例； 当日所花费的时间； 当日在加工过程中的生产状况：顺利/注意/危险/暂停； 当日在加工过程中出现的问题之原因及解决方法。 模具的管理工作是极其繁琐及复杂的，如果要做到精细到每分钟的控管，我们认为是得不偿失的一种奢望；我们认为鉴于模具管理的实际情况，我们推荐从“以人为本”的理念，以“简约实用”的原则出发，不要让工模师傅出现逆反的心理，可以设计一个很简单而又容易填写的表格，我们认为师傅每天可用10%、20%、30%.100%等方式来填写进度，并根据“以人为本”的理念，由师傅对比工作计划，用以4级进度控管方式，如“1，2，3，4”分别代表“顺利/注意/危险/暂停”来简单而明确报告工作情况，这样进度方式，师傅们就可以每天都不需要超过5分钟的时间来填写这个生产日报表，如实地反应生产情况，而管理者能快速查知生产异常，以及时协助或回报老板及客户的提问。 工模师傅关心的重点 A.是否每做一件事情就要自己录入计算机； B.是否要填写大量的工作报表； C.报告是否可以让管理者看到。 通过这种【自报式】的方法收集好原始数据之后，如果只是像以前一样做一点简单的工时统计工作，那又会使这个方法流于形式，从而导致失败，因此，就必须利用这些报告内的数据，进行准确分析，为管理者的决策提供最确切的依据。 三、利用计算机系统，提升管理水平 通过【自报式】的方法采集好师傅们的工作资料，如果用人手来统计分析资料，不但需要统计者有很强的责任心，同时也需要有相当的工作经验，并且往往是花费了大量的时间来进行分析的数据，也常常会出现很多错误，对于管理者来说，起不到任何帮助，那又会使这个方法流于形式，从而导致失败，因此，就必须利用这些报告上来的数据，进行准确分析，为管理者的决策提供最确切的依据，众所周知，计算机有着极其强大的资料分析同处理能力，如果以先进的计算机技朮加以配合、分析，就能为管理者带来事半功倍的效果。 早在2005年，香港生产力促进局（HKPC）就有一个计划：“利用计算机信息化提升企业模具管理水平”，而冠理科技凭借多年来在模具行业的管理经验，成为此项目的合作者，专门推出一套针对目前模具行业进行协助管理的系统，利用计算机系统辅助管理者提升管理水平；运作流程是只要每天早上上班时收集师傅填写好的日报表后，文员要在一小时内将数据完成录入计算机系统后，所有关心模具进度的人士都可以在网络内自行查阅最新的状况。 四、未来管理的新趋势 很多企业在采用计算机化管理之后，管理者能够足不出户也能知道工模部内每套模具的制造进度，无需像以前一样亲自跑到车间追问每位师傅，就可以轻轻松松查询到每模具的生产进度情况，工作上能够轻松不少了！ 精确到每道工序，每件工件的生产进度信息，透过联网的系统，实时回馈到各部门各层次的管理人员，大大减少对管理人员的追问。管理者能够通过系统快速地知道及预计什么模具不能按时完成任务，从而可以及时地调整工作计划、安排对策，争取按时完成生产任务。采用了计算机系统之后，使得管理者从以前疲于奔命的状态中完全解放出来，能够轻松自如地应付工作中的各种问题，因此，使用计算机信息化管理模具制造部门或工厂，必将会是未来管理的一个大趋势。模具项目管理流程模具项目管理流程一、 客户资料的消化整理：（1） 工程部副总（副总不在公司，总经理）需要在收到PO后，两个小时（工作日）确认制造部门和项目工程师，并将相关的资料转移给项目工程师和制造部门。（2） 项目工程师需在收到PO指令后四小时内，与市场沟通，确认收到所有相关的资料和文件。并需要核对客人PO是否和最终报价单价格一致。（3） 工程部文员需要在收到PO时填写Public/模具明细表，并制作该项目对应的文件夹，一旦指定项目工程师后，需要立刻发放文件夹给相应的项目工程师。（4） 项目工程师需要收到PO指令后六小时内审核客人模具规格及客户资料，并与制造部门沟通相关的设计和制造资料是否完整如下：A、胶料牌号、缩水，颜色（检查2D图是否有此信息）B、 模具标准件牌号（公英制标准，美国客人通常用美制DME美准，欧洲客人用公制 Hasco标准）C、啤机资料客人是否提供。D、入水位置（检查2D图）E、 产品控制尺寸（检查有无2D图，提醒制造部门注意更改产品所有公差尺寸到中间数或者保留安全钢料，尤其是只有上公差和下公差的尺寸数）F、 有无客户模具规格要求，如果没有客人模具规格要求，请发森骏模具规格书给客人填写（表格编号为SJ-E-002）如果客人没有标准，请按公司模具设计一般标准执行。G、产品外观质量要求（检查模具规格和2D图）H、评估客人3D和2D图，检查有无常见的产品问题，如（出模角，倒扣，缩水，尖钢料，薄胶位等）若上诉资料不完整或产品设计需要改善，项目工程师需要在收到PO的2个工作日内与客户沟通完善所需资料。（5） 打印相关资料和重要信息到工程部文员处领取文件夹，文件夹内需要包含模具检查报告（6） 所有项目需要和制造部门有开模会议记录（可以用电话会议）需要填写开模会议记录表进File夹；当同一客户同时做几套模具时或者重要项目时,项目工程师需要于收到PO后两个工作日内去制造部门和所有设计师开会统一客户要求,设计标准，加工标准。 （7） 项目工程师需要在收到PO后两个工作日内请也填写Public/模具明细表，并获取公司模号。项目工程师需要在3个工作日内更新Public/模具明细表。（8） 以上每条项目积分为200，若工程师不按要求或推迟完成，将从基本积分中扣除。工程部副总将每天对每个工程师和每个项目进行考核。工程部副总需要在收到PO后一个工作日内填写工程师年度绩效考核表。 漏填或延迟填写一次，赞助公司活动基金RMB50.00。总经理将每周进行考核。如特殊情况工程部副总不在时，总经理需要代为填写工程师年度绩效考核表否则，赞助公司活动基金RMB100。二、设计评审（1） 项目工程师在收到制造部门模具图纸后四小时内，按照模具设计评审表仔细核对、评审所有模具设计图纸。注意事项：A. 传图档时需要用低版本格式，尽量跟随客人产品图的格式，用.zip将压缩图档到最小。B、传图时图档命名需要用客人产品名和产品编号，最好加上传图的日期。C、和客人沟通模具和产品的设计潜在的问题，必需要用.列出所有问题并附上相应的图片。D、和客人沟通特殊零件的采购问题，最好让客人帮助采购去降低成本，如（行位锁，计数器，油缸等）E、检查客人有无特殊设计要求需要跟随，（2） 项目工程师收到客户模具评估后需要逐条阅读客人评估，确保理解所有修改要求（若有理解不清楚的地方，需要再次与客户确认或与同事商量），并于两小时内将客人要求传达到制造部门（若有必要，需要将客人的要求于六小时内翻译成中文）。项目工程师需要在收到客人评估当日告知再次传图的时间。（3） 项目工程师需要在收到更新模具图纸当日，检查图纸是否完全按客人要求改动，有无遗漏和不合理的改动。确认模图没有问题后，于当日将更新的图纸传给客人。 （4） 项目工程师需要在客户确认模具设计和开料通知的当日将模具图纸按1：1打印。项目工程师需要与工程部副总，工程经理，质量经理（三人中的至少两人）再次审核模具设计是否合理完善签字确认，并填写模具设计评审表存档记录，才可下达生产通知给制造部门。（5） 填写此表格并存档记录。签字确认的图纸需要存档，后续所有设计变更必须标识在图纸上，以便以后模具检查使用。开料前需要和相关人员确认是否收到客人订金，尤其是第一次下单的客人，也可在Public/模具明细表获取此信息，如果没有收到订金开料需要总经理书面同意。同时，需要准备模具生产通知。（6） 工程部副总在签发模具生产通知时，必须确认是否具有以下文件：a、 客户确认模具设计或开料的邮件b、签字确认的模具设计图纸c、 模具设计评审表文件不完整，不能签发模具生产通知。否则，赞助公司活动基金RMB50.。如特殊情况工程部副总不在时，总经理需要代为签发模具生产通知，否则，赞助公司活动基金RMB100。（7） 以上每条项目积分为200，若工程师不按要求或推迟完成，将从基本积分中扣除相应的积分。工程部副总将每天对每个工程师和每个项目进行考核。三、进度表及跟进（1） 模具开料后，项目工程师需要要求制造部门在规定的时间(每周五下午6:00前)提供模具进度表。项目工程师需要在每周一（或客户要求的时间）下班前将模具进度表提供给客户。若遇特殊情况需要延迟T1时间，需要提前告知客户。（2） 项目工程师在提供项目进度表前，需要审核进度表是否按时合理，以及是否注明客户产品名或产品编号，缩水和胶料以及最终模具图纸提供日期。加工期间，品质工程师或项目每周需要到制造部门检查实际进度与计划进度相吻合，并填写模具进度跟踪表（3） 因任何原因（客户同意除外）导致试模时间推迟，每推迟一天将从基本积分中扣除1000。工程部副总每周需要对每个项目的进度进行检查考核。（4） 工程部副总需要在每周四上午9:10-10:30召开每周例会，分析存在的问题及安排下周的工作计划。特殊情况（客人参观等，需要提前通知取消会议，并确认更改会议时间），会议记录需要在每周六提供一份给总经理。否则，赞助公司活动基金RMB50.00.四、加工制作的异常处理（1） 项目工程师在收到“加工异常更改申请表”后，必须于一个工作日内内将出错原因以及修改方案和措施如实向客户报告。待客户确认补救方案后，且收到制造部门更新的模具图纸后，才能够签回申请表。若制造部门擅自烧焊或修改模具设计，所有相关的零件必须全部重做。（2） 若工程师在没有客户的确认和制造部门更新后的模具图纸，签发申请报，将从基本积分中扣除2000分。工程部副总每天需要对每个项目进行检查考核。五、T1前客供物料准备及啤办资料的确认（1） 项目工程师必须在模具设计确认开料后三个工作日内，确认以下事项：A、与客户确定啤办数量、地址 、国际快递帐号。所有客户的货运资料需要转发给货运部同事存档。B、 要求客人提供胶料试模，试模胶料和客人提供的模具零件必需及时到位，否则所有产生的额外费用将由客户承担。C、如果客人要求我们自己采购胶料，请填写胶料申购单，将表格交给会计计算成本,普通胶料直接在大陆采购。D、确认客户提供胶料数量和模具零件的数量，如果可能，请拍照传客人确认收到胶料。E、 在试模前三天填写物料领取单给试模制造部门。（2）此考核项目积分为500，若工程师在试模前三天没有落实以上所有事项，将从基本积分中扣除。若因项目工程师的工作失误导致任何额外费用的产生，将从基本积分扣除十倍于额外费用的积分。工程部副总每周需要对每个项目进行检查考核。六、T1试模（1） 项目工程师需要在试模的两天以前，签发试模通知书。通知书需要注明试模的条件、材料颜色、产品数量、包装方式、试模时间等相关要求。（若时间允许，最好在客户来参加T1前，制造部门内部先试一次模，以保证T1能够顺利进行）。若客户需要参加试模，需要安排制造部门提前做好所有的试模准备（烘料、模具加温、装机等）。 （2） T1严格按照T1试模要求细则试模，否则视试模无效，不能提供样板给客户。（3） 项目工程师或品质工程师需要现场查看T1试模过程，并了解产品特性及模具相关动作，啤塑条件、异常状况等，确认样板是否达到客户要求，能否啤全自动等。试模时项目工程师需要打印和填写模具检查报告（4） 项目工程师或品质工程师需要拍照或摄影展示模具运行状况和产品的真实情况。（5） 项目工程师需要在试模后一个工作日内提供试模状况报告给客户，如实反映模具和产品问题以及提出改善方案或补救措施。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。（6） 项目工程师需要在试模后一个工作日内提供试模成型条件表提供给客人。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。（7） 项目工程师需要在试模后3-5工作日内提供尺寸检验报告给客户。若因特殊情况（产品太复杂，所需检查的尺寸太多等）需要推迟提交，项目工程师需要提前3天通知客户，并告之具体的提交时间。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。（8） 工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。七、T1后评审及改善（1） 项目工程师在T1后两个工作日内书面通知品质工程师检查模具。品质工程师在收到通知后一周内需要到相关的制造部门检查模具，并填写模具检查报告交给项目工程师。（2） T1后模具改善及工程更改：a、 模具改善：项目工程师需要在四天内与相关人员召开T1评审会（电话会议亦可），并根据试模状况报告、尺寸检验报告和T1模具检查报告确定改模方案和完成日期。所有涉及模具结构更改（需要提供更改后的模具图纸）和烧焊的方案，必须得到客人批准后，方能实施。项目工程师需要书面（传真或电子邮件）与制造部门确认改模方案和完成时间。b、 客户工程更改：项目工程师在收到T1客户反馈资料（工程更改或改善建议）三小时内，明确客户的要求，并反馈给制造部门进一步检查核对，并与制造部共同确认改善方案（若客户的要求实现非常困难或成本很高，项目工程师需要在当日内与客户沟通）。若客户的工程更改导致额外的费用产生，项目工程师需要在两个工作日内将改模方案和相关费用以及改模完成时间告知客户。客人批准报价或者有正式PO后，项目工程师需要在两小时内下发改模通知书（改模通知书需要明确修改条款、方法、完成时间和样板数量及要求）。C, 跟进评审结果和修模完成状况。项目工程师必须确认T2或（T3，T4）样板（所有试模必须在规定条件下进行）是否完成所有需要改善或更改的问题点，否则，不能提供样板给客人。d 工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除1000。八、样板包装及运输跟进（1） 制造部门和工程师根据产品具体情况或客户的要求确认的包装及运输方式，样板包装必需遵循紧凑（节约运输费用），不易在运输途中损坏，刮花产品外表面，外包装牢固等原则，参照包装作业指引细则 (原则上需要将没有经过任何二次加工的产品和水口寄给客人，以便客户做出正确的评估)。因包装问题导致产生的额外费用，将从基本积分扣除十倍于额外费用的积分。（2） 项目工程师需要在样板寄出两小时内，将快递追踪号码提供给客户（需要注明样板名称，编号，数量以及快递公司名称），并告知客户收到样办时间。项目工程师需要在客户收到样板后两个工作日内跟踪客人反馈和评估情况。（3） 项目工程师需要在T1后一个工作日内跟新Public/模具明细表，并通知财务部收取T1付款。（4） 工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除500。九、走模资料准备及走模安排（1） 项目工程师在收到客户走模通知一个工作日内，与制造部门确认需要与模具一起运输的模具配件（包括铜工）以及相关的工程技术资料（所有资料必须时森骏实业的公司名（客户有特殊要求除外），并通知制造部门清洁模具，拆散模具，准备模具包装材料。（2） 项目工程师在收到客户走模通知一个工作日内，准备模具所有的相关技术资料，并通知品质工程师进行运输前的模具检查。品质工程师在接到通知一个工作日内，对模具进行最后的检查，并填写走模检查表，（走模检查表需要标明所有模具问题是否得到解决，模具是否能够放行）。（3） 项目工程师在收到客户走模通知当日内与客户确认地址和联系方式、走模方式并提供模具尺寸和重量，包装尺寸和重量给客人。同时需要告知客户预计走模时间。（4） 项目工程师在收到客人详细的走模资料两小时内，将相关资料转交给货运部门。货运部门在收到所有运输资料两个工作日内，与项目工程师和品质工程师和财务部门以及相关的运输公司确认具体的走模时间和模具到达时间，并告知客户和项目工程师。（5） 项目工程师在收到客户走模通知两小时内更新Public/模具明细表，并通知财务部门收取尾款。（6） 项目工程师在确认走模具体时间后一个工作日内，填写走模通知，交与品质部和财务部确认，并提供项目管理流程中使用的所有资料和表格以及客人通知走模邮件和最终样板给工程部副总最后检查确认（若有任何的资料欠缺，工程部副总不能签字放行）。货运部门在收到完整确认的走模通知后，才能安排走模。注意：同时，工程师走模前必需提供以下信息：模具设计评审表模具生产通知尺寸检验报告模具检查报告公司模具绩效得分卡（7） 模具运出前，项目工程师需要按要求将模具标准照片给客人，注意照片需要展示清洁后的模具照片。同时走模时模具照片需要存档在Public/Shipping picture里面记录。（8） 工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除500。十二、走模后的模具运行状况跟进及异常的处理（1） 项目工程师预计模具到达客户所在地一周内，确认以下事项：a、 客户是否收到模具和相关配件及相关的技术资料b、 模具是否在运输途中有损坏c、客户试模或生产是否顺利。若试模和生产时出现的异常情况，需要积极、主动帮助客户解决问题，提出解决办法和方案。d、 跟进处理结果，和客人沟通要求开始新的项目。（2） 部门经理在客户收到模具一个月内发邮件调查客人满意度。十三、相关人员确认完全同意项目管理流程所规定的条款，并在以后的工作中严格按照规定执行，同时不断提出改善方案。 签字确认：【ICXO.com编者按】CAXA 协同管理是面向制造业企业的设计、工艺和制造过程信息化解决方案的总称，目前包括：CAXA协同管理产品数据管理、工艺数据管理、生产计划管理、图文档管理、个人管理工具等系列产品与咨询服务。企业根据自身行业特点的不同和信息化战略不同阶段的具体需求，可以选择其中一种或几种产品和服务，形成满足自身实际需求的信息化集成系统。本文主要介绍CAXA协同管理在一汽铸模设备厂的实施。 一、 CAXA协同管理需求分析 我国铸造业不断发展壮大，铸造模具的设计与制造也愈来愈受到人们的关注。一汽集团公司是我国最大的汽车工业基地。一汽铸模设备厂是一汽铸造模具生产的专业厂，其主导产品是生产铸造金属模具、压铸模具，精密铸造模具，产品对象是以多品种，宽系列汽车铸造产品为主，同时还为社会其他行业提供过各种高精尖复杂铸造模具。一汽铸模厂虽然有了一定的主导产品，但是生产管理方面仍然处于手工管理阶段，众多的设计更改，工艺更改以及生产工时票据纷繁复杂，人工管理难度极大，数据准确度不高，具体体现在：1.周期控制铸模厂每月需要生产的模具订单很多，每套模具的周期、供货时间各不相同，企业迫切需求能够将计划、设计、工艺、车间等部门的信息有机的组织在一起进行共享，从而有效协调计划和生产，保证订单按期完成。2.成本控制每套模具的设计成本无法及时汇总，无法有效控制车间的工作票的开出，刀具的报废没有和相关模具关联，导致无法获得每套模具的实际成本，无法有效进行质量控制。3.知识积累和重用设计部门积累的设计图纸散落在各个单机节点中，数据库上的文件不全面，无法有效控制版本的一致性；设计图纸也不能很好的共享和有效查询。另外，目前无法自动从设计图纸中提取BOM信息，在工艺编制阶段需要手工重新建立BOM，这种重复工作一方面导致工作的浪费，另一方面也会在设计和工艺间造成信息的不一致 。4.质量控制目前企业仍处于二三维混用的状态，三维模型和二维图纸的不一致以及二维设计的不直观、问题不易被及时发现也会造成修改和返工。基于以上出现的种种问题，CAXA根据该厂的自身特点，制定开发了一套模具生产管理系统，将实现其生产流程的计算机信息管理，包括生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使生产及相关辅助信息从计划制定到完工交付实现全方位跟踪管理，为各生产部门的工作提供技术支持。 二、CAXA协同管理工作流程分析 铸模厂的主要业务流程包括：订单管理、模具设计、工艺设计、模具生产，CAXA开发的生产管理系统为这些业务提供一个协同管理的平台，将以前分散、隔离的信息集中在一起，实现信息的共享，更重要的是在这些数据的基础之上为决策者提炼出宝贵的参考信息，如：设备负荷、工艺产值、生产进度等。CAXA为该铸模厂开发的模具生产管理系统共包括以下三个部分： 1.CAXA协同管理平台CAXA协同管理平台是企业各个部门信息共享的基础平台，它提供基于文件的管理方式，并通过权限控制来加强系统的管理力度。该平台在文件共享的基础上，还提供了方便的查询和查看功能，大大减少了以前企业内部各个部门形成孤立信息孤岛的情况。2.模具生产管理系统模具生产管理系统是根据铸模厂企业实际情况量身定制的软件管理系统，该系统将铸模厂生产过程中所流动的信息采集、汇总和整理起来，并将汇总的结果以不同的形式，如报表、图形等等，呈报给管理决策层的领导，为企业决策提供相应的依据，并将所有的数据当作资料保存起来，以便日后查询。3.工艺客户端工艺客户端为整个解决方案提供了工艺信息。工艺信息是整个铸模厂模具生产的基础信息，工艺客户端提供了工艺信息的录入、查询、汇总、打印等功能，方便了用户的使用，并同时将工艺信息与计划信息、设计信息相关联，形成一个完整的生产信息网络，达到了企业内部生产信息的共享，提高了铸模厂的生产管理水平。CAXA协同管理项目的流程图如前图所示。 三、实施的过程分析： 根据企业的不同需求，CAXA协同管理显现不同的功能，一汽模具厂的CAXA协同管理系统主要有以下功能：1.系统管理系统管理主要包括三方面的工作：1）用户管理。用户管理操作包括系统角色和系统用户的添加、删除、更改和对应的权限分配等；2）权限管理。通过协同管理设定角色或者用户的权限，该权限直接决定了用户可见的信息和可进行的操作，设定的权限在用户管理中指派给角色或者用户。3）数据维