往复机压缩机安装与检修教程...doc

49 往 复 压 缩 机 的 安 装 检 修 系 列 8钳工知识教材往 复（修订版本）愿我们共同交流提高了你也提高了我！十三化建周应光2012年8月15日目 录01、在压缩机的分类中？. .0302、压缩机安装前期准备.0303、压缩机的安装.0504、主电机的安装与检查.1805、什么叫钢性转子.2206、什么叫曲拐差及曲拐差的调整.2207、主轴薄皮瓦的特点与刮研.2708、主轴瓦间隙的调整方法.2909、连杆大小头瓦的刮研与装配.3310、组对带有飞轮的联轴器对中时应注意.3711、往复压缩机联轴器装配时做意事项.3812、对置式往复压缩机工作时，十字头分上下作工.3913、往复压缩机十字头滑板刮研时应注意什么.3914、十字头与活塞杆连联部位断裂原因及处理.4015、活塞杆磨损到多少则考虑更换.4116、如何确认活塞杆的跳动值.4217、联轴器有高度或左右差时，上下与左右相加等吗.4218、电机轴承座左右晃动原及处理.4319、大头瓦运行后出现的麻点是电蚀还是砂粒磨损.4620、大头瓦出现龟裂是什么原因. .4721、复压缩机运转时，润滑油的最隹温度是多少.47前 言本篇文章主要针对往复压缩机的安装与检修，作了更深厚层次的分解、说明、操作注意事项，是一篇最具实战意义的理论教材，今天我将此文奉献给大家；愿我们共同交流，提高了你也提高了我。1、在压缩机的分类在压缩机的家族里；有容积式压缩机类，和回转式压缩机类。往复式压缩机属于那一类型？为什么？往复压缩机属于容积式压缩机类，它是在一个容积里直线的往复运动，吸入通过压缩再排出，以容积的缩小达到压缩的目的，所以称为往复压缩机，学名又称为容积式压缩机；1.1 往复压缩机的工作原理：它是由驱动机转子的回转运动，带动联轴器，带动曲轴转换为直线运动，带动连杆，带动十字头，带动活塞杆，带动活塞，成为直线的往复运动，由吸入通过压缩再排出，以容积的缩小达到压缩的目的，所以称为往复压缩机。1.2 各种往复压缩机的类型又分为；Z型，U型，W型，D型，V型，M型，H型，MH型。2、压缩机安装前期准备2.1 工程概况介绍：2.1.1 本文压缩机安装部份介绍的主题；引用了山东潍坊生建集团股份有限公司生产制造的压缩机。型号为4M65-49.2/210原型机安装技术的片段，来衬托本文主体结构的框架，该机型是600吨/日产加氢置项目中的重要设备，驱动电机为增安型无刷励磁电动机 TK4300-20/2600G型，驱动机通过钢性联轴节直接驱动。 现场安装与检修的精度要求，都高于技术文件和相关规范要求。注；本篇原型文章是我在百度发表的“4M65往复压缩机施工技术”中的祥细安装技术资料，可在百度搜索中查看。2.1.2 压缩机的主要技术参数。2.1.3 排气量（一级吸气状态）。 66m3/min2.1.4 最大排气压力（绝压）。 1.82Mpa，2.1.5 压缩级数。 4级2.1.6 结构形式。 M型4列对称平衡式2.1.7 气缸直径。一缸600mm、二缸420mm、 三缸300mm、四缸230mm、 2.1.8 活塞行程。 360mm ， 2.1.9 主轴直经。 340， 2.1.10 主机转速。 333r/min， 2.1.11 活塞杆直径。 120mm， 2.1.12 压缩机电机功率。 4300KW， 2.1.13 压缩机重量（不包括辅机）。 80t， 2.1.14 电动机重量 。 50t， 2.1.15 压缩机润滑方式：低压系统循环油泵强制闰滑。高压系统高压注油器强制闰滑。2.2 施工机具与消耗材料的准备；2.2.1 准备好有关的机械、机具、工具等，并进行调试检修，车间桥吊具备正常使用，精密量具需检验合格后方可使用；2.2.2 本工作所需的常用工具，以及电气焊工具各一套，小型空压机一台（用于设备零部件的吹扫）；2.2.3 施工中各手段用料及消耗材料，应按计划在施工前，基本准备齐全；2.2.4 劳动保护用品齐全，安全教育到人头，安全消防器材到位3、压缩机的安装3.1 压缩机的施工程序一次性灌浆基础处理机身与中体安装曲轴安装电机安装润滑系统安装活塞、活塞杆及活塞环安装质 十字头与连杆安装气缸安装装压缩机主机安装程序：单机空试填料函和刮油器安装吸排气阀安装单机负荷试车 24小时联动试车完工交接生产3.2 压缩机的施工技术3.2.1 地脚螺栓、垫铁的安装要求。3.2.2 在施工现场，本机组出现两种地脚螺栓：一种是主机本体，电机底座用的锚板螺栓、另一种是中体支座与气缸支座用的灌浆螺栓；3.2.3 对地脚螺栓应清理干净，并进行外观检查，螺栓的长度与大小是否与实物相符，对丝扣和杆身部分检查无重皮、裂纹等缺陷；3.2.4 地脚螺栓的安装要求如下：3.2.4.1 如果是锚板螺栓；a 除对地脚螺栓丝扣部位应抹上二硫化钼外，对螺杆本身部位应刷上技术要求的防锈油漆；b 地脚螺栓的铅垂度3mm，不得与套管接触；c 当地脚螺栓紧固受力后，应对下锚板进行锤击，消除高点，然后再紧固，使其锚板与基础接触更加密实；3.2.4.2 如果是灌浆螺栓：a 对灌浆部位的螺杆要进行打磨去污处理，以保证螺栓杆与水泥的贴合强度；b 灌浆地脚螺栓不得碰孔底，且保持距孔底间距50mm以上，地脚螺栓的铅垂度3mm，考虑机座对中时的少许调整，为保证地脚螺栓能在底台板钻孔居中，建议在螺杆与底台板钻孔之间隙处，加一短节定位保护套，待螺栓灌浆定位后，再将定位套管抽出来，确保间隙，以便机组精调时有串动的余量；c 在螺纹部位应涂以二硫化钼油脂。3.2.5 垫铁的规格：3.2.5.1 有的厂家随机配置垫铁；3.2.5.2 根据HG202032000通用规范中的要求进行选择；3.2.5.3 根据现场实物进行制作，垫铁长度应大于底座边的宽度，宽度为长度的40，斜度为1：201：25；我提倡1：25的比较实用一点，特别是针对较重的机组部件；3.2.6 垫铁组群的布置处理；3.2.6.1 垫铁的布置根据现场实际情况设置。一般在地脚螺栓两侧；3.2.6.2 主轴中心受力部位；3.2.6.3 垫铁最大间距不超过500。目前石化装置中，以及其它工艺装置中，大吨位、高精度，高转速的迴转设备安装时，垫铁的布置，垫铁与设备机座，垫铁与垫铁之间的密实接触，对机组的正常运行，将是极为重要的一条：3.2.7 垫铁的安装方式：3.2.7.1 如果采用提前布置垫铁的安装方式：那么垫铁窝基本铲平就合格，接触点只要均匀，垫铁顶部的水平度不大于2mm/m即可，机组粗调合格在精平紧固地脚螺栓前，还要作垫铁层间无间隙检查，垫铁层间用0.03mm塞尺，检查不应塞入示为合格；3.2.7.2 如果采用座浆法的安装方式：在垫铁摆放点铲出一个大于垫铁面积的小坑，将垫铁组提前预埋，高度基本保持一致，养生期到后再进行机组的安装，在粗调合格机组精平紧固前，还要作垫铁层间无间隙检查，垫铁层间用0.03mm塞尺，检查不应塞入；3.2.7.3 如果采用压浆法的安装方式，在选定的垫铁摆放点铲出一个大于垫铁面积的小坑，在机座其它部位用临时垫铁将机组找正找平，待机身基本精平后，在水泡后的小坑里灌上水泥灌浆料，4小时左右，待水泥快固化时，将准备好的垫铁（一平二斜）布置在地脚螺栓两侧和其他位置，在不破坏机身水平的情况下将斜铁轻轻的打紧，并将上斜铁留有1520的推进长度，此法通常称为压浆法，如下图3-1-4A。一是简便省事、二是就位垫铁可紧靠地脚螺栓、三是垫铁层间还不会产生间隙、四是漂亮整齐、所有垫铁组露出长度一致，如下图3-1-4B。对机组稳定性有保证，是值得推广的一种好方法。而且简单省事。图3-1-4 A机组末精平紧固时的压桨垫铁组图3-1-4 B机组已精平紧固后的压桨垫铁组3.2.7.4 一对斜铁的塔接长度，不小于斜铁全长的3/4，垫铁露出基座台板外缘尺寸为1020mm；3.2.7.5 垫铁层数宜少不宜多，最多不要超过5层，压浆法布置的垫铁不超过3层，层间的高度差可用水泥去充填，这就是压浆法的优点，垫铁层的高度为二次灌浆层，一般控制在3080 mm之间。3.3 机身与中体安装。3.3.1 检查机身和中体外观有无损坏，将表面油污、防护油和铁锈等杂质要清洗干净，保证各油路（孔）必须清洁畅通；3.3.2 如果机座裙边自带顶丝的机身，在机身底座调整螺钉下面的基础面应予先铲平，然后放上规格为707020mm的钢板，其表面尽可能保持平行，基本控制在2mm/m即可，如有条件将钢板预埋灌浆；3.3.3 将中体的地脚螺栓提前放入基础预留孔中。防止机身就位后，中体地脚螺栓回装不方便，准备机身与中体吊装就位；3.3.4 机身吊装时用手拉葫芦调整水平，当水平运输部件时不宜过高，必须有专人相扶行走，如果是高空行走，必须用两根拉绳，迁引伴行；3.3.5 用行车分别将机身和中体吊到基础上，对机身与中体进行联合组装，组装中体时应按厂家编号进行本体复装，不得互换装错，以防破坏加工时相对应的几何尺寸；3.3.6 中体与机身组装时，中体与机身结合面应清理干净，不得有高点与锈斑，必要时作色检查，接触面积不少于50；3.3.7 紧固螺栓时应对称交叉进行，反复拧紧各螺栓；3.3.8 该机机身呈U字型，在地脚螺栓的紧固下，是显得单薄无力，因此在机身安装找正时，必须按出厂编号提前装上机身顶部“横梁”，并用螺栓将其固定拧紧，让机身形成一个整体方框，再去进行机身的粗调和精调，如果厂家末作编号，施工预装后，各“横梁”就地编上新号，以免在今后装配中相互装错，如横梁端头有增加垫片，其垫片也应作上相同的编号。以防搞错。所以在安装机身时；必须先将U形机身上面的横梁装上并紧固，防止机身变形与瓦窝扭曲，才可对机身进行找正、粗平、精平、紧固。3.3.9 首先要保证机身瓦窝轴向水平一致，横向水平基本一致，当机身找正找平基本达到精平条件后，机身在无地脚螺栓紧力自由状态情况下，对垫铁组群进行无间隙检查，0.03的塞尺不得塞入。在机身下面所有垫铁组进行无间隙检查调整合格后，才可对机身进行精平紧固。3.3.10 在找正及拧紧机身地脚螺栓时，利用斜铁或“螺丝顶”，调整机身的标高，纵横方向的偏差，轴向横向水平，均按技术文件要求进行粗调（最好符合精平条件）；3.3.11 机身中心标高和中心偏差在5mm以内；3.3.12 机身轴向水平测点，以机身主轴瓦窝里测量为准，测量的几个瓦窝轴向水平应基本保持一致，以利下步主轴曲拐差的调整，在机身上部平面的水平只作参考（在机身的上部选择几个测点位置，在主轴伸出端也作上水平测点记号，待下步主轴瓦全封闭后，再次精对中复测时，还要在此位此点进行复测参考），机身的轴向水平度偏差00.02mm/m。允许向电动机端高；3.3.13 机身横向水平测点，可在机身两端中体滑道内检测机身横向水平，其水平偏差横向两侧相等，往东的高度和往西的高度（或低度）一样即可，同时应根据各列的中体滑道列向水平度，综合考虑调整，差的越小越好，在要求范围内允许向气缸端偏高。机身瓦窝两侧，机身上平面水平作参考；3.3.14 垫铁组群检查合格后即可拧紧地脚螺栓。再次复查水平合格后，即可进行下步工作；3.3.15 可对中体滑道的地脚螺栓进行一次灌浆，中体滑道的垫铁组，也可同时作压浆法处理； 3.3.16 用内径千分尺，复测检查中体滑道的圆柱度与圆锥度，并做好原始记录，以便十字头调整时，提供调整参考的依据；3.3.17 同时对机身内的部件进行安装调整。3.4 主轴的检查与安装。3.4.1 安装前对主轴的表面防护油，和锈痕等必须清洗干净。对主轴作外观检查，无碰损、高点、裂纹等缺陷；3.4.2 对主轴的检查与处理，安装前用麻纯加油对轴颈，曲轴颈进行拉磨抛光处理，检查主轴与曲轴轴颈加工精度，园柱度，园锥度应符合本机技术文件要求，并汇图记录作资料保成。待以后复测磨损时有原始依据；3.4.3 主轴瓦清洗，检查，处理合格后将主轴瓦回装完善，即可对主轴进行安装，吊装主轴时宜用手拉葫芦配合起吊，起吊中应保持主轴的水平度。将曲轴吊入机身就位时，注意主轴瓦两侧的止推瓦合金层，不要被损坏，同时将主轴止推铜环装上；3.4.4 首先检测主轴曲拐差。将曲轴旋转至上、下、左、右四个位置，复测主轴曲拐开口差（也叫拐档差），主轴曲拐差按规范要求，是机组行程的万分之一，但是为了确保机组的最佳运行，在这里要求提高一个级别，控制在行程的万分之0.5以内（最好不超过0.02）。如果出现偏差，根据主轴的垂直与水平方向，以最大的偏差点往两边分摊，对主轴瓦进行刮研调整；注：关于主轴曲拐差的调整可参考百度文库（主轴曲拐差的调整）。3.4.5 再次对主轴进行水平度的初步测定，主轴的水平应和机身轴向水平基本保持一至，如有偏差，在调整曲拐差和轴瓦间隙时，必须调整处理！确保主轴与机身基本同步平行；3.5 主轴瓦的检查与安装。3.5.1 对主轴瓦进行质量检查；用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；3.5.2 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，其接触面积不小于50%；3.5.3 主轴瓦为薄壁瓦，瓦窝内放好下半瓦后，在瓦口两侧用压板紧紧压住，（一是薄壁瓦有弹性，要确保轴瓦承受一定的紧力，因正常工作时，下瓦是受上瓦过益而被紧紧压着的，二是因为几个新轴瓦的垂直高度不一定在同一水平在面上，导致每个轴瓦可能承压受力不均，防止主轴转动时，带动受压最重的轴瓦旋转，增加不别要的麻烦），也是为下步主轴曲拐差的调整与主轴瓦的刮研作准备；3.5.4 主轴瓦的刮研，必须根据主轴曲拐差的偏差和水平来进行刮研与调整；3.5.5 着色法检查轴瓦接触角度，接触角度达6090角，如果达不到要求，可适当修刮；3.5.6 轴向接触面应达轴瓦长度的75以上，如果达不到要求，可适当修刮；3.5.7 主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工，决不允许互换，必须按出厂标记配对组装；3.5.8 将上瓦固定在下瓦上，用内径量表检测并刮研轴瓦间隙，主轴直径340 mm，主轴瓦径向间隙一般为0.260.30mm，一般为主轴直径的0.00080.0009D；3.5.9 轴瓦的侧间隙为径向间隙的0.50.7倍；四个主轴瓦的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致，这样才能保证轴瓦的温度一致，如果间隙，油槽深度不一致，使轴瓦升温不一致。导致个别轴瓦升温较高，破坏主轴的热态平行。同样也破坏联轴器对中，其后果将给轴瓦带来损害；3.5.10 主轴瓦的紧力，一般控制在0.030.07 mm；3.6 盘车飞轮的调整与处理。3.6.1 盘车飞轮的平行度检查，（联轴器接触部位），两面的平行度偏差不超过0.01mm，（制造厂家加工精度达不到这个偏差要求，另外1650 mm直径的大飞轮还有一个弹性变型，所以制造厂家控制不了大飞轮两面的平行最小偏差，如果偏差过大，会破坏主轴与电机的同心度，破坏主轴的曲拐差，导致电机轴承座晃动，电机瓦，主轴瓦，大头瓦出问题，唯一解决的办法有三种；a 在压缩机监造过程中，向制造厂家提出，由制造厂家处理；b 委托施工单位处理，但要支付额外的加工费；c 自己购置一台800600平板，三人三天将该厂四台压缩机的飞轮研磨完成，平面偏差不超过0.01mm。处理的方法；就是在没有任何硬力的情况下，用相应的平板，对飞轮两面进行人工研磨处理，才能解决这一跟本问题；3.6.2 联轴器月牙板的平行度检查，不得有高点，两面平行偏差不超过0.01 mm；3.6.3 山东压缩机厂的技术要求：联轴器对中找正轴向偏差，盘车飞轮的平行偏差，月牙板的平行偏差，三个偏差的叠加值不超过0.05 mm。当然三个叠加偏差越小不更好吗？而且对机组的运行也更有利；3.6.4 盘车飞轮与压缩机轴颈组装前，先将盘车飞轮吊到轴头上进行预压，因为飞轮联轴器的重量约有一吨多重，用百分表检查主轴轴颈是否有下垂现象（将百分表架在轴颈下面最边缘处，将百分表调整成零位），如果出现下垂，在对中找正时应进行提前修正，当联轴器回装连结紧固时，将飞轮端联轴器顶起，消除下垂表值差后再进行紧固，以保证两联轴器同心高度差。为保证机组的同心度，千万别忘了这很简单，但又很容易忽略的一项工作。3.7 十字头的检查与安装。3.7.1 安装前应认真检查清洗，不得有裂纹等缺陷，特别是十字头油孔要干净；3.7.2 检查十字头与上下滑板的接触面，不得有高点，着色检查接触均匀，接触面达到50%以上；3.7.3 检查十字头中心高度，十字头中心高度应高出中心0.030.06mm左右（180上下偏差值），将十字头在滑道中左旋约20度，再将十字头右旋约20度，检查十字头左旋的中心高度与右旋的中心高度应基本相等，为防止中心位移，十字头的左旋与右旋的中心高度偏差，不超过0.02mm；3.7.4 检查十字头端面90的偏差，检查十字头左旋与右旋端面90的偏差，用0号角尺检查时，肉眼不得看见透光。否则对十字头滑板进行刮研调整，必须确保十字头端面的90；3.7.5 根据技术要求，调整刮研十字头受力面滑板，和非受力面滑板间隙的偏差时，必须将滑板紧固在十字头上后，方可进行调整刮研，受力面滑板与中体滑道接触面，要求接触均匀，接触面积达到50%以上，刮研时应边刮研，边复测，特别是十字头端面90与十字头左右的中心高度差，以免刮偏造成二次反工；3.7.6 十字头组装前应按制造厂所作的标记进行（必须保证十字头上下受力的位置回装），不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线基本同心；3.7.7 调整十字头的中心位置，根据滑道受力情况，将下滑道受力的十字头中心，调到高于滑道中心轴线0.030.06mm（提前预留的磨损量）；3.7.8 在调整上滑道受力的十字头中心高度时，将上滑道受力的十字头中心，调到低于滑道中心轴线 0.030.06mm。调整上滑道受力的十字头中心高度时，可将十字头翻转180，在下滑道上调整检查各项技术要求，此时的十字头中心高度应高于滑道中心轴线0.030.06mm，各项技术指标调整合格后，再将十字头翻转过来完事；3.7.9 调整十字头非受力面热膨胀间隙，十字头直径500mm，间隙为十字头直径的0.0070.008D。间隙0.350.40mm即可，其实部件中并非间隙越大越安全，关键是几何尺寸要准确，说白了就是垂直度，水平度，平行度，九十度；此机设计结枸的十字头间隙不宜过大，因为润滑油通过十字头流向小头瓦，剩余的油再流向大头瓦，如果十字头瓦间隙过大，润滑油泄漏严重会影响到小头瓦与大头瓦的供油。直致烧瓦；注：十字头的调节处理可在百度搜索我发表的十字头正反中心调整一文。3.8 大头瓦的检查与安装。3.8.1 用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；3.8.2 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，轴承瓦背与轴承瓦窝内不允许有高点，如果达不到要求，可适当修刮；3.8.3 用着色法检查连杆大头瓦与曲轴接触面积，接触均匀，其径向接触面积不少于60%，轴向接触面积不少于75%，如果达不到要求，可适当修刮；3.8.4 曲轴直径为340 mm，大头瓦径向间隙一般为曲轴直经的0.70.9D，间隙在 0.240.30mm；3.8.5 连杆本体与大头瓦盖都是配对加工，不允许互换，连杆螺栓螺母等都必须按出厂标记配对安装；3.8.6 连杆大头瓦为薄壁瓦，拧紧连杆螺栓时，应有足够的预紧力，其拧紧力度按制造厂家提供的技术要求为准；5.6.7 检查连杆小头瓦与十字销的接触面积，不少于小头瓦面积的70%，如果达不到要求，可适当修刮；3.8.8 小头销直径为198 mm，小头瓦的径向间隙一般控制在0.140.18 mm。一般为小头销直经的0.70.9D；3.8.9 十字头销的连接螺栓和锁紧装置均应拧紧和锁牢，安装时必须按出厂标记核对清楚配对组装；3.8.10 回装连杆本体时，油孔和大小头衬套油孔等处，必须清理干净并进行空气吹扫，确保油路畅通；3.8.11 连杆与主轴曲轴组装完工后，必须对连杆的横向灵活性作例行检查。将十字头盘向任何一侧，用小锹扛在大头瓦部位，横向左右拨动连杆，连杆左右摆动应非常自如，并出现拍打的吧吧声，再将十字头盘向另一侧，拨动连杆大头瓦，同样左右摆动自如。如果有抗劲反弹现象，说明大头瓦与小头瓦的平行度或水平度出现了问题，其后果是开车就烧瓦，因此如果出现抗劲现象时，必须对连杆大头瓦与小头瓦平行度或水平度从新进行调整处理；3.8.12 机身内件回装完毕，具备开车条件后，这个机组本体的安装也就基本完工。压缩机本体将作为本机组的基准机座，对其他部件进行安装工作；3.9 气缸的检查与安装。3.9.1 各级气缸在安装前，应进行清洗并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，发现问题，应妥善处理；3.9.2 各部件相互间配合尺寸应符合技术要求。3.9.3 气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓。3.9.4 用内径千分尺，检测各气缸的圆柱度与圆锥度并做好记录。3.9.5 气缸镜面的中心线以中体中心线为基准来找正，允许气缸中心线对中体中心线的同轴度偏差如下 气缸直径 同轴度偏差 D100300 mm 0.07mm D300500 mm 0.10mm D5001000 mm 0.15mm3.9.6 气缸镜面的倾斜度允许下列偏差 气缸直径 倾斜度偏差 D100300 mm 0.02mm/M D300500 mm 0.04mm/M D5001000 mm 0.06mm/M3.9.7 气缸的平行与倾斜偏差，可通过活塞杆跳动来粗略判断，超过规定值时，应和业主商定处理，如果出现平行偏差，应将气缸平行位移，或刮研气缸与中体连接处止口面来调整。如果出现倾斜偏差，应在气缸与中体的联结端面研磨处理，处理后的止口应保持均匀接触，接触面应达50%以上。其祥情可在百度中收索我发表的（论往复压缩机活塞杆跳动）一文，气缸与中体联结端面研磨的费用与业主商定；3.9.8 安装各级缸体时，应同时装好气缸下部的T型支承架，以免气缸下垂，气缸轴向水平应和中体滑道水平方向基本一致，T型支撑应与气缸接触良好，T型支撑就位后，必须确保T型支撑与底台板之间有24 mm空间间隙，此间隙由T型支撑下面的三棵顶丝，与底台板上面的四棵紧固螺栓来调整的，首先用灌浆料一次性将底台版灌好，等待养生期到后再调整顶丝与紧固螺栓，T型支撑与底台板之间不允许加垫片；3.10 活塞、活塞环及活塞杆安装。3.10.1 清洗、检查活塞、活塞杆及活塞环，表面及活塞环端面不应有裂纹、夹杂物、毛刺、凹痕等缺陷，铸铁活塞环必须加工倒角；3.10.2 活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应超过两处，每处对应的弧长不应大于36，非金属除外；3.10.3 活塞环与活塞环槽端面之间的间隙，活塞环放入汽缸的开口间隙均应符合设备技术文件的规定；3.10.4 活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，自由状态时，活塞环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开180，并应避开气缸阀腔位置；3.10.5 活塞与气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件规定，活塞在气缸内、活塞前后止点间隙应符合技术要求。一般为前后总间的，前3/5，后2/5；3.10.6 十字头与活塞杆连接前，先将调整垫片磨至所需厚度，实现预紧后，通过配制调整垫厚度，调整活塞止点间隙，注意各列气缸调整垫出厂时已配好，拆装时各列调整垫不能互换；3.10.7 活塞杆与十字头连接后，作工受力面的十字头滑板与中体滑道之间不得有间隙，十字头下滑板受力的活塞杆应与中体滑道轴线平行，其倾斜方向应与中体滑道的倾斜方向基本一致，活塞与气缸的左右间隙应对称均匀；3.10.8 活塞杆与十字头组装时，活塞杆端部必须装保护套，以免穿越填料、刮油器时将其摩擦面损坏；3.10.9 固定活塞与活塞杆的螺母，必须有足够的紧力，一级活塞用搬子手紧后，加热旋转39，二级，三级，四级螺母拧紧后，再旋转710，旋转长度在2030；3.10.10 用双表检测活塞杆的垂直跳动与水平跳动，表读值偏差不超过行程的万分之一，（这个值有点要求严格一点，如果各部件几何尺寸没问题，这活塞杆的跳动偏差就不会超过），上滑板作功的十字头，如果要检测就将十头翻转180再检查，否则不准确；注：关于活塞跌跳动值祥情可在百度搜索我发表的论往复压缩机活塞杆跳动一文；3.10.11 本机活塞杆的深碳为0.50mm0.80 mm。硬度为HV8001100，如果活塞直径磨损0.40mm时侧要考虑更换。4、 主电机的检查与安装。4.1 电机的检查4.1.1 本机组驱动电机吨位较重（约50吨），散件到货，电动机定子与转子安装前，应检查电机内部不得有金属物件及杂物。并吹扫干净；4.1.2 电机轴承座与电机底台板之间，应增加调整垫片，调整垫片厚度为24mm，便于维修调整；4.1.3 检查轴承座与底座之间绝缘垫片，检查紧固螺柱绝缘套管与绝缘垫片、检查定位销等也有绝缘层无损坏，以防感应电流通过轴承，破坏油膜；4.1.4 对电机瓦进行质量检查；电机轴瓦为厚皮瓦，用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；4.1.5 轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，用着色法检查轴瓦背与轴瓦座的接触面，其接触面积不应小于50%；，4.1.6 电机轴承下瓦座与上瓦盖轴承盖是配对加工，决不允许互换，拆装时必须按出厂标记配对或自己从新标记；4.1.7 轴瓦接触面积的检查与刮研，下半瓦放在瓦窝内后，在瓦口两侧用压板紧紧将瓦口压住，确保了下瓦的紧力，同时也防止电机转子转动，带动轴瓦旋转，增加不别要的麻烦。4.2 电机轴瓦间隙的调整与处理。4.2.1 电机轴颈与轴瓦的下接触面角度达6090角。接触面积达60以上；4.2.2 轴向接触面应达轴瓦长度的75；4.2.3 轴瓦径向间隙一般为0.260.30mm；4.2.4 轴瓦的侧间隙为径向间隙的0.50.7倍，2个主轴瓦的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致，这样才能保证两个主轴瓦的温度同步一致，防止一头轴瓦升温较低，一头轴瓦升温较高，破坏转子与主轴的同心度。导至某一轴瓦受力；4.2.5 电机轴瓦背为球型瓦背，起到自动调心作用，轴承防转销必须牢固可靠；4.2.6 在电机就位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.010.03mm，上瓦背的过益紧力为0.020.07mm；4.2.7 电机转子磁力中心线轴向定位，应按电动机本体名牌上的标定执行，再根据本电机铭牌上的技术要求，调整好电机转子磁力中心线位置，进行下步与压缩机的安装对接工作，特别是在确定电机端面与压缩机端面间隙时，必须先将电机转子磁力中心位置固定好，严格控制转子轴向串动（因为电机与压缩机对中精平时，电机将出现若干次360同步旋转，为防止旋转引起的电机转子串动，而造成磁力中心位移）。因为磁力中心线的位移，将给压缩机带来轴向拉力。特别是钢性联结的联轴器，其后果将破坏轴向推力瓦所承受的力度。另外因电机转子的串位，还会破坏盘车飞轮的拆卸。为防止这一状况发生，先将电机上瓦打开，将电机转子调到磁力中心要求后，然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。这是一种控制电机转子串动的方法。还得注意的是电机两轴承a1和a2的间隙，该间隙足以保证转子往末端位侈时，能顺利地将盘车飞轮拆卸下来，因为飞轮联轴器部位是，而压缩机与电机的联轴器又是凸台，所以两电机轴承a1和a2的间隙，足以确保飞轮凹面与联轴器凸台的拆卸，否则进行提前调整，a1和a2的最小间隙，都要大于电机联轴器凸台3倍的间隙，以防今后的重大反工。如图二52所示；另一种方法是；将电机两个轴瓦清洗调整处理完后，将任意一侧的电机瓦装配好，达到开车条件。再将另一个电机轴承瓦打开，用2个压板分别在轴瓦两侧，正反顶住电机后轴承轴颈，控制电机转子的串动。4.2.8 复测检查电动机的空气间隙，整装电机不考虑，散装电机就要复查调整电机的空气间隙。 HGJ20692往复压缩机安装规范中规定，左右偏差应基本相等，下面间隙最大偏差不超过单侧平均间隙的5%，在这里要求比较严格一点，电机顶部空气间隙允许比底部空气间隙小0.10 mm；4.2.9 为防止电机与压缩机在精对中时轴向又产生位移，对中时，将联轴器上的半圆垫板圈加上，在半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，并用螺栓带上，但不能紧固，用手力拧紧即可。既保证了两联轴器是的端面间隙，这也是防止电动机主轴串位的一种手段。如图二53所示；前面防止了电机的轴串，但还要防止压缩机机身沿转子轴向左右串动，破坏机身内转子的热位侈间隙，因为主轴在机身内还有一个热胀推力间隙，一般为0.400.50 mm，对中时，最好在轴颈推力环两侧各加一层垫片，分配比例为电机侧为推力间隙的1/4，压缩机侧为推力间隙的3/4，其目的都是在电机与压缩机对中找正过程中，防止压缩机机身沿转子轴向串位，以免造成不必要的返工，当压缩机与电机对中完，地脚螺栓基本紧固后，回头再将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗装配、紧固。具备开车条件，再次和压缩机精对中，直至合格4.3 电动机与主机同心度调整，4.3.1 该机组联轴器为钢性联结，其同心度要求较为严格。横向水平度偏差，以轴承座两侧水平相等为准，轴向水平度偏差以联轴器的对中要求来确定，4.3.2 本机组联轴器为钢性联轴器，钢性联轴器的偏差要求。在现行“HGJ20692中小型往复压缩机安装规范”中，明确规定径向间隙180偏差，表读值不超过0.03 mm，轴向偏差为轴向表间距180偏差值，不超过0.05/1000，为了使机组能确保最隹运行，在这里对本机组的对中要求，径向与轴向偏差都不超过0.02mm；5、什么叫钢性转子？5.1工作转速低于临界转速的转子叫做（ 钢性转子 ）。5.2往复压缩机转子，其转子转速低于临界转速，所以使用的转子叫钢性转子。6、什么叫曲拐差？ 6.1主轴的不垂直度与不水平度，导致主轴曲拐（也称之为拐档差）0、90、180、270出现开口的偏差，这个开口的偏差值称为曲拐差，通常咱们以曲轴的上下来表示曲轴的垂直度，左右来表示曲轴的水平度，6.2 曲拐差形成的主要原因有；6.2.1 在安装时，忽略机身几个瓦窝的一致水平，或为求某点水平而去强制紧固机身，导致几个主轴瓦窝轴向水平高低不一致；6.2.2 瓦厚度不一致，导致主轴瓦的不垂直度，不水平度；6.2.3 为的造成联轴器同心度严重超差，联轴器对中超差，紧固后两轴不是同一轴线，而是一条阶梯线或是一条拱形线。6.2.4 因为瓦窝或轴瓦厚度影响，通常在轴瓦上刮研进行调整，根据曲拐的垂直与水平偏差情况，以最大的差值点，往两边分摊刮研；6.3 如果因同心度不好，那必须在联轴器上从新进行对中找正，找正时要核实找正工具钢度与精度，自查没有偏差后才可使用，千万不要去干那种徒劳的事，害了自己也吭了别人。特别那种钢性联结的机组。对中偏差是越小越好，日常施工对中找正时，不论联轴器的直经大小，轴向径向一般不超过0.02 mm，轴向可按双轴表间距0.2计算；6.3.1 规范要求；往复压缩机的曲拐差不超过行程的万分之一，我的宗旨是，偏差值一般控制在压缩机行程的万分之0.5之内，也是越小越好；6.3.2 压缩机厂技术文件要求；飞轮联轴器部位平行偏差，月牙板的平行偏差，对中找正的轴向偏差，三个叠加偏差不超过0.05 mm。当然我还是那句话要求越小越好。联轴器同心度找得越好，其运行质量也会更好。同时检查飞轮联轴器部位平行厚度差，月牙板厚度差都不要超过0.01 mm。注；关于主轴曲拐差调整的祥情可在百度搜索主轴曲拐差的调整。6.3主轴曲拐差的危害6.3.1曲拐开档超差，问题是比较严重的，如果不及时解决，其结果就是不停烧瓦，再严重时就是断轴，这种现象在使用往复压缩机的中小化肥行业中屡见不鲜，导致曲轴的使用周期大概就在2年左右，甚至时间更短就报废，别的使用厂家一用几十年，而自己使用几年主轴就玩蛋，他们不去查找原因彻底消除之，反而堂而皇之解释为；疲劳过度，正常消耗。实战例子1、 某厂加氢车间新氢A机施工单位初期安装时已留下患无穷，曲拐开档严重超差，运行时事故不断，2009年初对该压缩机进行检查，解体后首先对主轴进行曲拐差进行检查，曲拐一、4级缸曲拐下开口0.09 ，西侧开口0.17，曲拐二、3级缸曲拐下开口0.04，西侧开口0.03，曲拐三、下开口0.035，其中曲一拐超差极其严重！检查结果如下图所示： （单位；0.01不知当初的施工单位是如何确认！又是如何与业主交接通过的？后期业主的维护又是如何处置的？难道是真不懂什么叫曲拐差？还是真懂而不会做曲拐差的调整工作？这方面的交工资料也没有！前期机组运行时机组是不停烧瓦，不停换瓦，不停检修，不停学习检修技术。最严重一次烧瓦后引起曲轴箱着火，导致主轴弯曲反厂修理，消除弯曲偏差后，使主轴轴颈直径缩小了2。现场经过对主轴曲拐差调整处理后，主轴曲拐差达到较为理想的数据如下图所示； （单位；0.01） 6.3.2 针对本机其它问题的处理6.3.2.1 我们对反向作工的十字头中心高度，从新进行了正反调整（原来十字头的中心高度全在一个方向，不分上下作工，机组运行后导致反向作工的十字头活塞杆偏心运行，对活塞杆与十字头的联接部位，填料密封的使用极为不利）；6.3.2.2 从新对电机磁励中心线进行轴向调整（由于施工单位原来错误的错位安装，其一；电机运行时电机转子不能在磁力中心运行，给压缩机转子增加多余的轴向推力，其二；压缩机检修时，飞轮无法拆卸，正常情况下，电机转子往电机励磁机侧一拨动，电机转子的凸台退出盘车飞轮的凹槽，盘车飞轮即可轻松自如的拆下来。可是电机转子拨动时不能向尾部位侈，电机轴承座的端面以挡住了电机轴颈端面台阶，致始电机联轴器与压缩机联轴器开档间隙预留不够，导致飞轮拆卸不下，因此每次拆卸飞轮时，都必须将电机轴承座松掉侈开，电机转子才可轴向侈开，盘车飞轮也才可拆下，给检修工作带来较大麻烦）；6.3.2.3 使用专用工具对联轴器对中从新找正，径向轴向严重超差，电机整体以无法调整，针对b. c.条所出现的问题，为了今后检修的方便，最后决定将电机铲除从新安装，将电机转子从新定位，在确保电机磁励中心正确位置，还要保证联轴器的开档间隙，以保证今后检修飞轮拆卸方便；这就是连续使用不到一年的机组，主轴提前20年进入了大修，电机基础灌浆掀开从来，痛心吧！不可思议的大反工，好在压缩机厂出厂的压缩机安全系数高，主轴直径缩小2后，照样承受65吨推力。经修复后的压缩机，两年来主机一直平稳运行。通过以上所发生的实际情况，业主的惨痛教训，我们要引以为戒，因为工业发展太快，山寨队伍也运营而生，烂芋充数的太多太多，真是防不胜防，为了减少今后生产和使用的麻烦，在对大型机组（泵）的安装过程中，以技术文件或相关规范为依据，使用明白的的专业人员，进行全程跟踪、监控、认可，以防后患无穷。同时维护人员的业务水平也应该加强提高，也应该具备相应的水平和能力，不要头疼治头，脚疼治脚。要及时去发现，去寻找它的根源，及时去处理安装出现的错误和隐患，及时的去修正与消除之，以免给生产带来不应有的损失。实战例子2、 九九年我在重庆铜梁旧县氮肥厂组持检修一台4M型压缩机，主轴曲拐差比较好，不超过规范要求，该机使用了20几年，为企业的生产作出了贡献，曲轴磨损已极其严重，不柱度以严重超差近1，我们在现场经过人工修复，修复质量达到技术要求，不柱度，不锥度不超过0.02，主轴瓦从新定购加厚型，修复后的压缩机又以主打车正常使用。7、主轴薄皮瓦的特点与刮研 目前国内往复压缩机组主轴瓦和曲轴大头瓦基本上都是采用薄皮瓦，巴氏合金层厚度在0.80mm1.20mm之间，如果轴瓦与轴颈接触不好，或者主轴出现角差时，可以根据实际情况，适当的进行刮削调整：7.1 我认为对薄皮瓦来说：如因轴瓦与轴颈的接触不太理想，可适当的刮研，也不会影响它的使用寿命。多年的实践使用也证明了这点；7.2 往复压缩机的主轴瓦同样也隋着技术在发展，往复压缩机的转速由125转/分钟发展到320500转左右/分钟。主轴瓦，连杆瓦由厚皮瓦转变为薄皮瓦。薄皮瓦的使用，也体现出国家的制造，装备等综合技术的发展。这给安装、检修，更换提供了更大方便，很多压缩机组的用瓦，以及其他机械设备的用瓦，也确实也达到直接更换的标准，这就是技术的进步。薄皮瓦面世的初期，确实对这一新技术的出现感觉有点神，神得闹出笑话：70年代初期，我公司承担了贵州化肥厂6台H22型压缩机的安装检修工程，我所在的那个小圈子的同行们，开始接触较大型机组的薄皮瓦（以前接触的大型压缩机，基本都是四十年代的技术，国产仿欧型主要以红旗2400KW型压缩机为首，125转/分，和5r循环压缩机125转/分，它们都是使用厚皮瓦，特别是结构较为复杂的连杆小头厚皮瓦）。当时对这种大型压缩机的新工艺薄皮瓦又传得神符其神：薄皮瓦是不允许动刮刀的，对于多年习惯了刮厚皮瓦的施工单位来讲：的确是一件新鲜事，在施工过程中就发现轴瓦接触不太理想（应该说当年机加工精度，组装等原因，整体综合实力又达不到现在的加工技术水平），面对新问题，又没人敢拍板就这样装上开车，想消除高点又不允许动刮刀，正议论纷纷时，有一“高人”指令，出现了一个令人啼笑皆非的规定：“薄皮瓦不允许动刮刀，要想刮研轴瓦，可以用锯条弯过来刮削研磨高点”。这是什么逻辑？年青好胜的我确是接受不了这种 “技术要求”，既然都是在刮削，我为什么不能换一种既方便而又实用的方式？最终在我工作负责的那个小圈子里，顾不了那些清规介律，率先打破了薄皮瓦不能刮研的神化，大开刮戒，在不损伤轴瓦质量的情况下（不超过0.10mm，我用千分尺测量厚度差），确保了机组安装的顺利进行。也确保了机组后期顺利开车投产运行。其实我讲出这段成年旧事，并非是给大家讲笑话，主要想告诉大家；任何新生事物的出现，都要有一个理解和认识的过程，让大家认识到技术在进步，要能接受新技术的出现，对大型往复压缩机的主轴瓦和连杆瓦，由原来的厚皮瓦转变为薄皮瓦的认识过程，薄皮瓦是时代进步发展的产物，而且是越来越提倡，越来越普及，隋着机加工水平的提高，精度也会越来越好，现场轴瓦刮研也会越来越少，很多设备的轴瓦基本以不再刮研，直接更换了事，这就是技术的进步。就算是为了消除其他因素造成的接触不好，一般也不会刮削太多，有0.20mm厚度也就足够你刮了，剩余的巴氏合金层也足够压缩机成年的运转磨损；7.3 薄皮瓦另一特点，就是弹性较大，瓦背需有过盈量来紧固，薄皮瓦装入上下瓦座后，不能低于上下瓦座平面，将一边压平，另一侧应高于瓦座水平面0.010.03mm，以保证上瓦紧固后给予下瓦一定的紧力。保证它的稳定性，就目前的加工技术来讲：应该不会有质量问题，现场复查只是以防万一。如图二66如示：7.4 如果需要刮研轴瓦，最好在轴瓦的两侧用压板压住；7.4.1 是确保下瓦承受了上瓦给予的紧力，刮研轴瓦时相对准确；7.4